CN104673492A - 一种物理吸附制取植物油的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种物理吸附制取植物油的方法。经过清理、调质、压榨获得压榨饼和毛油；采用海泡石脱胶剂对毛油进行脱胶处理、海泡石脱酸剂对脱胶油进行脱酸处理、海泡石脱色剂对脱酸油进行脱色处理、海泡石脱水剂对脱色油进行脱水处理，分离后获得脱水油；过滤后将成品植物油密闭保存。利用过后的海泡石中通入有机溶剂循环处理，过滤得到滤饼后煅烧、研磨粉碎，粉碎粒度为100目～200目，干燥后即可再利用。选取食用级海泡石对植物油进行物理吸附精炼处理，操作简单方便、能耗低、损耗小、油脂营养成分损失小、吸附材料可循环利用，且能达到植物油的食用标准。

Description

一种物理吸附制取植物油的方法
技术领域
本发明属油脂加工技术领域，具体涉及一种物理吸附制取植物油的方法。
背景技术
目前植物油的精炼加工主要包括脱胶、脱酸、脱色、脱臭、脱蜡等工艺。胶体物质、游离脂肪酸和水分子的存在是影响油脂品质和稳定性的主要因素，而传统精炼技术主要以化学精炼为主，工业上常用的脱胶技术包括水化脱胶、酸法脱胶等，常用的脱酸技术主要是碱炼脱酸，虽然植物油经化学精炼能达到食用标准，然而这些方法存在一定的缺陷，如存在能耗高、炼耗高、品质低、有害成分残留等问题，难以满足企业和消费者对绿色产品、环保技术的需求理念。
吸附分离是一种重要的分离技术，主要以多孔固体颗粒物质为吸附剂，这种吸附剂一般具有大的比表面积或可以与吸附质形成化学键的基团，从而利用物理或化学吸附作用对物质进行分离。吸附分离现已应用于油脂加工工业中，主要用于油脂的吸附精炼技术，包括吸附脱胶、吸附脱酸、吸附脱色、吸附脱水等。
吸附材料的选择是吸附分离技术的关键，现已广泛研究的应用于油脂吸附精炼的材料主要包括膨润土、蒙脱石、稻壳灰、种子壳等，选择能够同时进行油脂脱除工艺的通用型食用级材料，可以使得油脂精炼效率、精炼后处理程序得到更大的提高。海泡石是一种具层链状结构的含水富镁硅酸盐黏土矿物，斜方晶系或单斜晶系，一般呈块状、土状或纤维状集合体，收缩率低、可塑性好、比表面大、吸附性强，同时还具有脱色、隔热、绝缘、抗腐蚀、抗辐射及热稳定等性能。
发明内容
本发明目的在于提供一种物理吸附制取植物油的方法，该物理吸附方法操作简单方便、时间短、效率高、炼耗低、环境友好、产品品质好、加工助剂可循环利用等优点。
为达到上述目的，本发明的技术方案为：
一种物理吸附制取植物油的方法，包括如下步骤：
1)清理：挑选新鲜的油籽，选择清理设备分离除去等异物；
2)调质：调节清理后油籽的水分和温度；
3)压榨：采用机械压榨机对物料进行压榨，获得压榨饼和毛油；
4)物理吸附脱胶：采用海泡石脱胶剂对毛油进行脱胶处理，分离后获得脱胶油；所述海泡石脱胶剂选取食用级海泡石，以2mol/L～10mol/L浓度的H2SO4、HCl、HNO3的任意一种，对海泡石进行酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:10～1:20，微波处理功率400W～1000W，酸化时间为8min～20min完毕，然后将海泡石反应物水洗至pH为4～5，烘干、研磨过100～200目筛子得到海泡石脱胶剂；
5)物理吸附脱酸：采用海泡石脱酸剂对脱胶油进行脱酸处理，分离后获得脱酸油；所述海泡石脱酸剂选取食用级海泡石，重复上步对海泡石的酸化处理，然后用质量浓度为5％～20％的NaOH对酸化海泡石进行碱化处理，海泡石与碱溶液的质量比为1:8～1:18，超声波处理功率300W～1200W，时间为10min～30min，过滤去除碱液，干燥、研磨过100～200目筛子得到海泡石脱酸剂；
6)物理吸附脱色：采用海泡石脱色剂对脱酸油进行脱色处理，分离后获得脱色油；所述海泡石脱色剂选取食用级海泡石，在100℃～200℃条件下焙烤活化1h～2h；然后用0.5mol/L～2mol/L的H2SO4、HCl或HNO3酸溶液酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:10～1:20，酸化温度为80～120℃，酸化时间为1h～2h，海泡石反应物水洗至pH为4～5，干燥、研磨过100～200目筛子得到海泡石脱色剂；
7)物理吸附脱水：将采用海泡石脱水剂对脱色油进行脱水处理，分离后获得脱水油；所述海泡石脱水剂选取食用级海泡石，将其置于300℃～500℃马弗炉中煅烧2～4h，干燥既得；
8)过滤：联用叶片式过滤机和袋式过滤机处理脱水油，过滤后将成品植物油密闭保存；
其中，步骤4、5、6、7中利用过后的海泡石再利用回收方法如下：向吸附后的海泡石中通入正己烷、石油醚的一种，循环处理1h～2h，然后通入95％乙醇，再循环处理1h～2h；将反应物抽滤去除滤液，得到海泡石滤饼；将其置于300℃～500℃马弗炉中煅烧1h～2h，然后将物料取出，进行研磨粉碎，粉碎粒度为100目～200目，干燥后即可再利用。
按上述方案，步骤1)所述的油籽为油菜籽、油茶籽、胡麻籽、葵花籽、核桃、紫苏、花生、芝麻、棉籽、大豆的任何一种。
按上述方案，步骤1)所述的清理设备为循环风选器、平面回转筛、重力分级机和磁力分选器的组合。
按上述方案，步骤2)所述的调质方法为：将油籽输送入密闭容器中，通入水蒸气持续搅拌调质后的籽实含水量为7.0wt％～12.0wt％，物料的温度控制在40℃～80℃。
按上述方案，步骤3)所述的机械压榨机为液压榨油机、单螺旋榨油机、双螺旋榨油机、挤压膨化机的一种。
按上述方案，步骤4)所述的物理吸附脱胶操作参数为：海泡石脱胶剂添加量为毛油的0.5wt％～5wt％，搅拌速率为60转/min～300转/min，脱胶时间10min～60min，脱胶温度为5℃～60℃。
按上述方案，步骤5)所述的物理吸附脱酸操作参数为：海泡石脱酸剂添加量为脱胶油的0.5wt％～5wt％，搅拌速率为60转/min～300转/min，脱酸时间10min～60min，脱酸温度为5℃～60℃。
按上述方案，步骤5)所述的海泡石脱酸剂另外的制备方法为：选取食用级海泡石，与固体NaOH以5:1～15:1的质量比进行充分研磨，研磨时间10min～30min制得；或者选取食用级海泡石，与固体NaOH以5:1～15:1的质量比在高速剪切的状态下充分混合均匀，转速8000转/min～12000转/min，剪切时间为20s～40s制得。
按上述方案，步骤6)所述的物理吸附脱色操作参数为：海泡石脱色剂添加量为脱酸油的0.5wt％～5wt％，搅拌速率为60转/min～300转/min，脱色时间10min～60min，脱色温度为45℃～80℃，真空度为1kPa～5kPa。
按上述方案，步骤7)所述的物理吸附脱水操作参数为：海泡石脱水剂添加量为脱色油的0.5wt％～5wt％，脱水时间10min～60min，脱水温度为5～40℃。
海泡石是一种具层链状结构的含水富镁硅酸盐黏土矿物，斜方晶系或单斜晶系，一般呈块状、土状或纤维状集合体，收缩率低、可塑性好、比表面大、吸附性强，同时还具有脱色、隔热、绝缘、抗腐蚀、抗辐射及热稳定等性能。因此我们选择食用级海泡石为原料应用于油脂物理精炼技术，对油脂进行吸附脱胶、吸附脱酸、吸附脱色和吸附脱水，同时对吸附后的海泡石进行再生处理，以使海泡石吸附材料得到进一步循环利用的价值。
本发明的有益效果是：本发明提供了一种物理吸附制取植物油的方法，选取食用级海泡石对植物油进行吸附脱胶、吸附脱酸、吸附脱色、吸附脱水的物理吸附精炼处理，以达到植物油的食用标准。这种精炼技术操作简单方便、能耗低、损耗小、油脂营养成分损失小、吸附材料可循环利用。
具体实施方式
以下实施例进一步阐释本发明的技术方案，但不作为对权利要求保护范围的限制。
本发明物理吸附制取植物油的方法，过程如下：
1)清理：挑选新鲜的油籽，选择清理设备分离除去等异物；所述的油籽为油菜籽、油茶籽、胡麻籽、葵花籽、核桃、紫苏、花生、芝麻、棉籽、大豆的任何一种；所述的清理设备为循环风选器、平面回转筛、重力分级机和磁力分选器的组合。
2)调质：调节清理后油籽的水分和温度；将油籽输送入密闭容器中，通入水蒸气持续搅拌调质后的籽实含水量为7.0％～12.0％，物料的温度控制在40℃～80℃。
3)压榨：采用机械压榨机对物料进行压榨，获得压榨饼和毛油；机械压榨机为液压榨油机、单螺旋榨油机、双螺旋榨油机、挤压膨化机的一种。
4)物理吸附脱胶：采用海泡石脱胶剂对毛油进行脱胶处理，海泡石脱胶剂添加量为毛油的0.5wt％～5wt％，搅拌速率为60转/min～300转/min，脱胶时间10min～60min，脱胶温度为5℃～60℃，分离后获得脱胶油；所述海泡石脱胶剂选取食用级海泡石，以2mol/L～10mol/L浓度的H2SO4、HCl、HNO3的任意一种，对海泡石进行酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:10～1:20，微波处理功率400W～1000W，酸化时间为8min～20min完毕，然后将海泡石反应物水洗至pH为4～5，烘干、研磨过100～200目筛子得到海泡石脱胶剂；
5)物理吸附脱酸：采用海泡石脱酸剂对脱胶油进行脱酸处理，海泡石脱酸剂添加量为脱胶油的0.5％～5％(质量比)，搅拌速率为60转/min～300转/min，脱酸时间10min～60min，脱酸温度为5℃～60℃分离后获得脱酸油；所述海泡石脱酸剂选取食用级海泡石，重复上步对海泡石的酸化处理，然后用质量浓度为5％～20％的NaOH对酸化海泡石进行碱化处理，海泡石与碱溶液的质量比为1:8～1:18，超声波处理功率300W～1200W，时间为10min～30min，过滤去除碱液，干燥、研磨过100～200目筛子得到海泡石脱酸剂；
6)物理吸附脱色：采用海泡石脱色剂对脱酸油进行脱色处理，海泡石脱色剂添加量为脱酸油的0.5wt％～5wt％，搅拌速率为60转/min～300转/min，脱色时间10min～60min，脱色温度为45℃～80℃，真空度为1kPa～5kPa，分离后获得脱色油；所述海泡石脱色剂选取食用级海泡石，在100℃～200℃条件下焙烤活化1h～2h；然后用0.5mol/L～2mol/L的H2SO4、HCl或HNO3酸溶液酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:10～1:20，酸化温度为80～120℃，酸化时间为1h～2h，海泡石反应物水洗至pH为4～5，干燥、研磨过100～200目筛子得到海泡石脱色剂；
7)物理吸附脱水：将采用海泡石脱水剂对脱色油进行脱水处理，海泡石脱水剂添加量为脱色油的0.5wt％～5wt％，脱水时间10min～60min，脱水温度为5～40℃，分离后获得脱水油；所述海泡石脱水剂选取食用级海泡石，将其置于300℃～500℃马弗炉中煅烧2～4h，干燥既得；
8)过滤：联用叶片式过滤机和袋式过滤机处理脱水油，过滤后将成品植物油密闭保存；
其中，步骤4、5、6、7中利用过后的海泡石再利用回收方法如下：向吸附后的海泡石中通入正己烷、石油醚的一种，循环处理1h～2h，然后通入95％乙醇，再循环处理1h～2h；将反应物抽滤去除滤液，得到海泡石滤饼；将其置于300℃～500℃马弗炉中煅烧1h～2h，然后将物料取出，进行研磨粉碎，粉碎粒度为100目～200目，干燥后即可再利用。
实施例1：
挑选新鲜的油菜籽，采用循环风选器、平面回转筛、重力分级机和磁力分选器除去杂质；将油菜籽输送入密闭容器中，通入水蒸气，持续搅拌30min，搅拌速率为30转/min，调质后的油菜籽含水量为7.0％，物料的温度控制在40℃；将油菜籽输送入液压榨油机进行压榨，获得压榨菜籽毛油；将海泡石脱胶剂以0.5％(质量比)的添加量加入毛油中，搅拌速率为60转/min，脱胶时间60min，脱胶温度为5℃，得到脱胶油；将海泡石脱酸剂以0.5％(质量比)添加量加入脱胶油中，搅拌速率为60转/min，脱酸时间60min，脱酸温度为5℃，得到脱酸油；将海泡石脱色剂以0.5％(质量比)的添加量加入脱酸油中，搅拌速率为60转/min，脱色时间60min，脱色温度为45℃，真空度为1kPa，得到脱色油；将海泡石脱水剂以0.5％(质量比)的添加量加入脱色油中，搅拌速率为60转/min，脱水时间60min，脱水温度为5℃，得到脱水油；脱水后采用板框过滤机和袋式过滤机处理，最后获得菜籽油产品，质量指标达到国家三级压榨油标准。
本实例中海泡石脱胶剂的制备方法为：选取食用级海泡石，以2mol/LH2SO4对海泡石进行酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:18，搅拌转速为50转/min，微波处理功率400W，酸化时间为20min；然后将反应物进行超滤水洗，直至海泡石pH为4.0；最后将酸化后的海泡石置于烘箱进行烘干，研磨过100目筛子。
本实例中海泡石脱酸剂的制备方法为：选取食用级海泡石，以2mol/LH2SO4对海泡石进行酸化处理，然后用质量浓度为5％NaOH对酸化海泡石进行碱化处理，海泡石与碱溶液的质量比为1:18，搅拌转速为50转/min，超声波处理功率300W，时间为30min；将反应物进行超滤去除碱液，最后将碱化海泡石置于烘箱进行干燥，研磨过100目筛子。
本实例中海泡石脱色剂的制备方法为：选取食用级海泡石，在100℃条件下焙烤活化2h；然后用0.5mol/L的H2SO4进行酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:10，搅拌转速为50转/min，酸化温度为80℃，酸化时间为2h；然后将反应物进行超滤水洗至pH为4.0；最后将酸化后的海泡石置于烘箱进行干燥，研磨过100目筛子。
本实例中海泡石脱水剂的制备方法为：选取食用级海泡石，将其置于300℃马弗炉中煅烧4h，然后置于干燥器中备用。
本实例中海泡石吸附剂的重生方法为：向吸附后的海泡石中通入正己烷，循环处理1h，然后通入95％乙醇，再循环处理1h；将反应物抽滤去除滤液，得到海泡石滤饼；将其置于300℃马弗炉中煅烧2h，然后将物料取出，进行研磨粉碎，粉碎粒度为100目，将其置于干燥器中再利用。
实施例2：
挑选新鲜的芝麻，采用循环风选器、平面回转筛、重力分级机和磁力分选器除去杂质；将芝麻输送入密闭容器中，通入水蒸气，持续搅拌40min，搅拌速率为100转/min，调质后的芝麻含水量为8.0％，物料的温度控制在50℃；将芝麻输送入单螺旋榨油机，获得压榨芝麻毛油；将海泡石脱胶剂以2％(质量比)的添加量加入毛油中，搅拌速率为100转/min，脱胶时间50min，脱胶温度为20℃，得到脱胶油；将海泡石脱酸剂以2％(质量比)添加量加入脱胶油中，搅拌速率为100转/min，脱酸时间50min，脱酸温度为20℃，得到脱酸油；将海泡石脱色剂以2％(质量比)的添加量加入脱酸油中，搅拌速率为100转/min，脱色时间50min，脱色温度为60℃，真空度为2.5kPa，得到脱色油；将海泡石脱水剂以2％(质量比)的添加量加入脱色油中，搅拌速率为100转/min，脱水时间50min，脱水温度为20℃，得到脱水油；脱水后采用板框过滤机和袋式过滤机处理，最后获得芝麻油产品，质量指标达到国家二级标准。
本实例中海泡石脱胶剂的制备方法为：选取食用级海泡石，以4mol/L HCl对海泡石进行酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:12，搅拌转速为100转/min，微波处理功率700W，酸化时间为14min；然后将反应物进行超滤水洗，直至海泡石pH为4.3；最后将酸化后的海泡石置于烘箱进行烘干，研磨过120目筛子。
本实例中海泡石脱酸剂的制备方法为：选取食用级海泡石，以4mol/L HCl对海泡石进行酸化处理，然后用质量浓度为8％NaOH对酸化海泡石进行碱化处理，海泡石与碱溶液的质量比为1:14，搅拌转速为100转/min，超声波处理功率750W，时间为20min；将反应物进行超滤去除碱液，最后将碱化海泡石置于烘箱进行干燥，研磨过120目筛子。
本实例中海泡石脱色剂的制备方法为：选取食用级海泡石，在150℃条件下焙烤活化1.5h；然后用1mol/L的HCl进行酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:12，搅拌转速为80转/min，酸化温度为85℃，酸化时间为1.5h；然后将反应物进行超滤水洗至pH为4.3；最后将酸化后的海泡石置于烘箱进行干燥，研磨过120目筛子。
本实例中海泡石脱水剂的制备方法为：选取食用级海泡石，将其置于300℃马弗炉中煅烧3h，然后置于干燥器中备用。
本实例中海泡石吸附剂的重生方法为：向吸附后的海泡石中通入正己烷，循环处理1.5h，然后通入95％乙醇，再循环处理1.5h；将反应物抽滤去除滤液，得到海泡石滤饼；将其置于300℃马弗炉中煅烧3h，然后将物料取出，进行研磨粉碎，粉碎粒度为120目，将其置于干燥器中再利用。
实施例3：
挑选新鲜的油茶籽，采用循环风选器、平面回转筛、重力分级机和磁力分选器除去杂质；将油茶籽输送入密闭容器中，通入水蒸气，持续搅拌50min，搅拌速率为65转/min，调质后的油茶籽含水量为9.0％，物料的温度控制在75℃；将油茶籽输送入双螺旋榨油机，获得压榨油茶籽毛油；将海泡石脱胶剂以3％(质量比)的添加量加入毛油中，搅拌速率为150转/min，脱胶时间40min，脱胶温度为35℃，得到脱胶油；将海泡石脱酸剂以3％(质量比)添加量加入脱胶油中，搅拌速率为150转/min，脱酸时间40min，脱酸温度为35℃，得到脱酸油；将海泡石脱色剂以3％(质量比)的添加量加入脱酸油中，搅拌速率为150转/min，脱色时间40min，脱色温度为65℃，真空度为5kPa，得到脱色油；将海泡石脱水剂以3％(质量比)的添加量加入脱色油中，搅拌速率为150转/min，脱水时间40min，脱水温度为25℃，得到脱水油；脱水后采用板框过滤机和袋式过滤机处理，最后获得茶籽油产品，质量指标达到国家一级压榨油标准。
本实例中海泡石脱胶剂的制备方法为：选取食用级海泡石，以6mol/L HNO3对海泡石进行酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:15，搅拌转速为150转/min，微波处理功率800W，酸化时间为10min；然后将反应物进行超滤水洗，直至海泡石pH为4.5；最后将酸化后的海泡石置于烘箱进行烘干，研磨过150目筛子。
本实例中海泡石脱酸剂的制备方法为：选取食用级海泡石，与固体NaOH以15:1的质量比进行充分研磨，研磨时间10min。
本实例中海泡石脱色剂的制备方法为：选取食用级海泡石，在200℃条件下焙烤活化1h；然后用1mol/L的HNO3进行酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:15，搅拌转速为150转/min，酸化温度为95℃，酸化时间为1.5h；然后将反应物进行超滤水洗至pH为4.5；最后将酸化后的海泡石置于烘箱进行干燥，研磨过150目筛子。
本实例中海泡石脱水剂的制备方法为：选取食用级海泡石，将其置于400℃马弗炉中煅烧2h，然后置于干燥器中备用。
本实例中海泡石吸附剂的重生方法为：向吸附后的海泡石中通入石油醚，循环处理2h，然后通入95％乙醇，再循环处理2h；将反应物抽滤去除滤液，得到海泡石滤饼；将其置于400℃马弗炉中煅烧2h，然后将物料取出，进行研磨粉碎，粉碎粒度为150目，将其置于干燥器中再利用。
实施例4：
挑选新鲜的胡麻籽，采用循环风选器、平面回转筛、重力分级机和磁力分选器除去杂质；将胡麻籽输送入密闭容器中，通入水蒸气，持续搅拌50min，搅拌速率为100转/min，调质后的胡麻籽含水量为10％，物料的温度控制在80℃；将胡麻籽输送入双螺旋榨油机，获得压榨胡麻籽毛油；将海泡石脱胶剂以4％(质量比)的添加量加入毛油中，搅拌速率为200转/min，脱胶时间25min，脱胶温度为50℃，得到脱胶油；将海泡石脱酸剂以4.5％(质量比)添加量加入脱胶油中，搅拌速率为200转/min，脱酸时间25min，脱酸温度为50℃，得到脱酸油；将海泡石脱色剂以4％(质量比)的添加量加入脱酸油中，搅拌速率为200转/min，脱色时间25min，脱色温度为70℃，真空度为4kPa，得到脱色油；将海泡石脱水剂以4％(质量比)的添加量加入脱色油中，搅拌速率为200转/min，脱水时间25min，脱水温度为30℃，得到脱水油；脱水后采用板框过滤机和袋式过滤机处理，最后获得胡麻籽油产品，质量指标达到国家二级压榨油标准。
本实例中海泡石脱胶剂的制备方法为：选取食用级海泡石，以8mol/LH2SO4对海泡石进行酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:18，搅拌转速为200转/min，微波处理功率900W，酸化时间为12min；然后将反应物进行超滤水洗，直至海泡石pH为4.8；最后将酸化后的海泡石置于烘箱进行烘干，研磨过180目筛子。
本实例中海泡石脱酸剂的制备方法为：选取食用级海泡石，与固体NaOH以10:1的质量比在高速剪切的状态下充分混合，转速8000转，剪切时间为40s。
本实例中海泡石脱色剂的制备方法为：选取食用级海泡石，在200℃条件下焙烤活化1h；然后用1mol/L的HNO3进行酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:15，搅拌转速为150转/min，酸化温度为105℃，酸化时间为1.5h；然后将反应物进行超滤水洗至pH为4.8；最后将酸化后的海泡石置于烘箱进行干燥，研磨过180目筛子。
本实例中海泡石脱水剂的制备方法为：选取食用级海泡石，将其置于500℃马弗炉中煅烧2h，然后置于干燥器中备用。
本实例中海泡石吸附剂的重生方法为：向吸附后的海泡石中通入石油醚，循环处理2h，然后通入95％乙醇，再循环处理2h；将反应物抽滤去除滤液，得到海泡石滤饼；将其置于500℃马弗炉中煅烧1.5h，然后将物料取出，进行研磨粉碎，粉碎粒度为180目，将其置于干燥器中再利用。
实施例5：
挑选新鲜的花生仁，采用平面回转筛、重力分级机和磁力分选器除去杂质；将花生仁输送入密闭容器中，通入水蒸气，持续搅拌60min，搅拌速率为100转/min，调质后的花生仁含水量为12％，物料的温度控制在80℃；将花生仁输送入挤压膨化机，获得压榨花生毛油；将海泡石脱胶剂以5％(质量比)的添加量加入毛油中，搅拌速率为300转/min，脱胶时间10min，脱胶温度为60℃，得到脱胶油；将海泡石脱酸剂以5％(质量比)添加量加入脱胶油中，搅拌速率为300转/min，脱酸时间10min，脱酸温度为60℃，得到脱酸油；将海泡石脱色剂以5％(质量比)的添加量加入脱酸油中，搅拌速率为300转/min，脱色时间10min，脱色温度为80℃，真空度为10kPa，得到脱色油；将海泡石脱水剂以5％(质量比)的添加量加入脱色油中，搅拌速率为300转/min，脱水时间10min，脱水温度为40℃，得到脱水油；脱水后采用板框过滤机和袋式过滤机处理，最后获得花生油产品，质量指标达到国家二级压榨油标准。
本实例中海泡石脱胶剂的制备方法为：选取食用级海泡石，以10mol/L HCl对海泡石进行酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:10，搅拌转速为300转/min，微波处理功率1000W，酸化时间为8min；然后将反应物进行超滤水洗，直至海泡石pH为5.0；最后将酸化后的海泡石置于烘箱进行烘干，研磨过200目筛子。
本实例中海泡石脱酸剂的制备方法为：选取食用级海泡石，与固体NaOH以5:1的质量比充分研磨混合30min。
本实例中海泡石脱色剂的制备方法为：选取食用级海泡石，在200℃条件下焙烤活化1h；然后用2mol/L的HNO3进行酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:10，搅拌转速为300转/min，酸化温度为120℃，酸化时间为1h；然后将反应物进行超滤水洗至pH为5.0；最后将酸化后的海泡石置于烘箱进行干燥，研磨过200目筛子。
本实例中海泡石脱水剂的制备方法为：选取食用级海泡石，将其置于500℃马弗炉中煅烧4h，然后置于干燥器中备用。
本实例中海泡石吸附剂的重生方法为：向吸附后的海泡石中通入正己烷，循环处理2h，然后通入95％乙醇，再循环处理2h；将反应物抽滤去除滤液，得到海泡石滤饼；将其置于500℃马弗炉中高温煅烧2h，然后将物料取出，进行研磨粉碎，粉碎粒度为200目，将其置于干燥器中再利用。

Claims (10)

1.一种物理吸附制取植物油的方法，其特征在于包括如下步骤：
1)清理：挑选新鲜的油籽，选择清理设备分离除去等异物；
2)调质：调节清理后油籽的水分和温度；
3)压榨：采用机械压榨机对物料进行压榨，获得压榨饼和毛油；
4)物理吸附脱胶：采用海泡石脱胶剂对毛油进行脱胶处理，分离后获得脱胶油；所述海泡石脱胶剂选取食用级海泡石，以2mol/L～10mol/L浓度的H2SO4、HCl、HNO3的任意一种，对海泡石进行酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:10～1:20，微波处理功率400W～1000W，酸化时间为8min～20min完毕，然后将海泡石反应物水洗至pH为4～5，烘干、研磨过100～200目筛子得到海泡石脱胶剂；
5)物理吸附脱酸：采用海泡石脱酸剂对脱胶油进行脱酸处理，分离后获得脱酸油；所述海泡石脱酸剂选取食用级海泡石，重复上步对海泡石的酸化处理，然后用质量浓度为5％～20％的NaOH对酸化海泡石进行碱化处理，海泡石与碱溶液的质量比为1:8～1:18，超声波处理功率300W～1200W，时间为10min～30min，过滤去除碱液，干燥、研磨过100～200目筛子得到海泡石脱酸剂；
6)物理吸附脱色：采用海泡石脱色剂对脱酸油进行脱色处理，分离后获得脱色油；所述海泡石脱色剂选取食用级海泡石，在100℃～200℃条件下焙烤活化1h～2h；然后用0.5mol/L～2mol/L的H2SO4、HCl或HNO3酸溶液酸化处理，海泡石与酸溶液的质量比为1:10～1:20，酸化温度为80～120℃，酸化时间为1h～2h，海泡石反应物水洗至pH为4～5，干燥、研磨过100～200目筛子得到海泡石脱色剂；
7)物理吸附脱水：将采用海泡石脱水剂对脱色油进行脱水处理，分离后获得脱水油；所述海泡石脱水剂选取食用级海泡石，将其置于300℃～500℃马弗炉中煅烧2～4h，干燥既得；
8)过滤：联用叶片式过滤机和袋式过滤机处理脱水油，过滤后将成品植物油密闭保存；
其中，步骤4、5、6、7中利用过后的海泡石再利用回收方法如下：向吸附后的海泡石中通入正己烷、石油醚的一种，循环处理1h～2h，然后通入95％乙醇，再循环处理1h～2h；将反应物抽滤去除滤液，得到海泡石滤饼；将其置于300℃～500℃马弗炉中煅烧1h～2h，然后将物料取出，进行研磨粉碎，粉碎粒度为100目～200目，干燥后即可再利用。
2.如权利要求1所述物理吸附制取植物油的方法，其特征在于步骤1)所述的油籽为油菜籽、油茶籽、胡麻籽、葵花籽、核桃、紫苏、花生、芝麻、棉籽、大豆的任何一种。
3.如权利要求1所述物理吸附制取植物油的方法，其特征在于步骤1)所述的清理设备为循环风选器、平面回转筛、重力分级机和磁力分选器的组合。
4.如权利要求1所述物理吸附制取植物油的方法，其特征在于步骤2)所述的调质方法为：将油籽输送入密闭容器中，通入水蒸气持续搅拌调质后的籽实含水量为7.0wt％～12.0wt％，物料的温度控制在40℃～80℃。
5.如权利要求1所述物理吸附制取植物油的方法，其特征在于步骤3)所述的机械压榨机为液压榨油机、单螺旋榨油机、双螺旋榨油机、挤压膨化机的一种。
6.如权利要求1所述物理吸附制取植物油的方法，其特征在于步骤4)所述的物理吸附脱胶操作参数为：海泡石脱胶剂添加量为毛油的0.5wt％～5wt％，搅拌速率为60转/min～300转/min，脱胶时间10min～60min，脱胶温度为5℃～60℃。
7.如权利要求1所述物理吸附制取植物油的方法，其特征在于步骤5)所述的物理吸附脱酸操作参数为：海泡石脱酸剂添加量为脱胶油的0.5wt％～5wt％，搅拌速率为60转/min～300转/min，脱酸时间10min～60min，脱酸温度为5℃～60℃。
8.如权利要求1所述物理吸附制取植物油的方法，其特征在于步骤5)所述的海泡石脱酸剂另外的制备方法为：选取食用级海泡石，与固体NaOH以5:1～15:1的质量比进行充分研磨，研磨时间10min～30min制得；或者选取食用级海泡石，与固体NaOH以5:1～15:1的质量比在高速剪切的状态下充分混合均匀，转速8000转/min～12000转/min，剪切时间为20s～40s制得。
9.如权利要求1所述物理吸附制取植物油的方法，其特征在于步骤6)所述的物理吸附脱色操作参数为：海泡石脱色剂添加量为脱酸油的0.5wt％～5wt％，搅拌速率为60转/min～300转/min，脱色时间10min～60min，脱色温度为45℃～80℃，真空度为1kPa～5kPa。
10.如权利要求1所述物理吸附制取植物油的方法，其特征在于步骤7)所述的物理吸附脱水操作参数为：海泡石脱水剂添加量为脱色油的0.5wt％～5wt％，脱水时间10min～60min，脱水温度为5～40℃。
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