CN105525435B - 一种分层结构填充物及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供的分层结构填充物包括：第一纤维絮片(1)以及复合于所述第一纤维絮片的第二纤维絮片(2)。本发明通过将纤维絮片分层设置，使得到的填充物具有良好的蓬松度和保暖度，并可以实现不同成分纤维独立灵活分层及多样化组合。结果表明，本发明提供的分层结构填充物的厚度为1～10cm，克罗值≥5.0。

Description

一种分层结构填充物及其制备方法
技术领域
本发明属于填充物技术领域，具体涉及一种分层结构填充物及其制备方法。
背景技术
传统无纺线生产工艺为混棉－预开松－主开松－梳理－铺网－烘干－收卷，采用上述无纺线的制备工艺只能将多种纤维通过单线梳理和铺网形成单层的块状结构的填充物，无法将不同纤维进行分层处理，其蓬松度和保暖度及不同纤维独立分层上存在缺陷。
发明内容
有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种分层结构填充物及其制备方法和应用，本发明提供的分层结构填充物具有良好的蓬松度和保暖度，并可以实现不同成分纤维独立灵活分层及多样化组合。
本发明提供了一种分层结构填充物，包括：第一纤维絮片(1)以及复合于所述第一纤维絮片的第二纤维絮片(2)。
优选的，还包括复合于所述第二纤维絮片的第三纤维絮片(3)。
优选的，所述第一纤维絮片为天然纤维絮片、人造纤维絮片或天然纤维和人造纤维中的一种或多种形成的混合纤维絮片；
所述第二纤维絮片选自天然纤维絮片、人造纤维絮片或天然纤维和人造纤维中的一种或多种形成的混合纤维絮片。
优选的，所述第三纤维絮片选自天然纤维絮片、人造纤维絮片或天然纤维和人造纤维中的一种或多种形成的混合纤维絮片。
优选的，所述天然纤维絮片选自天丝絮片、羊毛纤维絮片或竹纤维絮片；
所述人造纤维絮片选自涤纶纤维、coolmax纤维、涤纶超细纤维、涤纶粗纤维、粘胶纤维、晴纶纤维、牛奶蛋白纤维、AMICOR纤维、英威达纤维或低熔点纤维形成的人造纤维絮片；
所述天然纤维和人造纤维中的一种或多种形成的混合纤维絮片选自羊毛纤维、竹纤维、涤纶纤维、coolmax纤维、天丝、涤纶超细纤维、涤纶粗纤维、粘胶纤维、晴纶纤维、牛奶蛋白纤维、AMICOR纤维、英威达纤维和低熔点纤维中的一种或多种混合得到混合纤维絮片。
优选的，所述第一纤维絮片包括：
5wt％～20wt％的低熔点纤维，所述低熔点纤维为低熔点纤维为聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维；
0wt％～75wt％的涤纶纤维；
20wt％～90wt％的其他纤维，所述其他纤维选自羊毛纤维、竹纤维、coolmax纤维、天丝、涤纶超细纤维、涤纶粗纤维、粘胶纤维、晴纶纤维、牛奶蛋白纤维、AMICOR纤维和英威达纤维中的一种或多种；
所述第二纤维絮片包括：
5wt％～95wt％的低熔点纤维，所述低熔点纤维为低熔点纤维为聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维；
5wt％～95wt％的涤纶纤维或涤纶粗纤维；
所述第三纤维絮片包括：
5wt％～20wt％的低熔点纤维，所述低熔点纤维为低熔点纤维为聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维；
0wt％～75wt％的涤纶纤维；
20wt％～90wt％的其他纤维，所述其他纤维选自羊毛纤维、竹纤维、coolmax纤维、天丝、涤纶超细纤维、涤纶粗纤维、粘胶纤维、晴纶纤维、牛奶蛋白纤维、AMICOR纤维和英威达纤维中的一种或多种。
优选的，所述第一纤维絮片、第二纤维絮片和第三纤维絮片中纤维的粗细为0.7D～15D，纤维的长度为20～76mm。
本发明还提供了一种分层结构填充物的制备方法，包括以下步骤：
A)将纤维进行混合搅拌和预开松，得到第一混合纤维；
将纤维进行混合搅拌和预开松，得到第二混合纤维；
B)将第一混合纤维依次进行主开松、梳理和铺网，得到第一纤维絮片前体；
将第二混合纤维依次进行主开松、梳理和铺网，得到第二纤维絮片前体，并铺设于所述第一纤维絮片前体之上，得到分层结构填充物前体；
C)将所述分层结构填充物前体依次经过牵引、烘干、烫光和冷却得到分层结构填充物。
本发明还提供了一种分层结构填充物的制备方法，包括以下步骤：
A)将纤维进行混合搅拌和预开松，得到第一混合纤维；
将纤维进行混合搅拌和预开松，得到第二混合纤维；
将纤维进行混合搅拌和预开松，得到第三混合纤维；
B)将第一混合纤维依次进行主开松、梳理和铺网，得到第一纤维絮片前体；
将第二混合纤维依次进行主开松、梳理和铺网，得到第二纤维絮片前体，并铺设于所述第一纤维絮片前体之上；
将第三混合纤维依次进行主开松、梳理和铺网，得到第三纤维絮片前体，并铺设于所述第二纤维絮片前体之上，得到分层结构填充物前体；
C)将所述分层结构填充物前体依次经过牵引、烘干、烫光和冷却得到分层结构填充物。
优选的，所述第一混合纤维包括羊毛纤维、竹纤维、涤纶纤维、coolmax纤维、天丝、涤纶超细纤维、涤纶粗纤维、粘胶纤维、晴纶纤维、牛奶蛋白纤维、AMICOR纤维、英威达纤维和低熔点纤维中的一种或多种；
所述第二混合纤维包括羊毛纤维、竹纤维、涤纶纤维、coolmax纤维、天丝、涤纶超细纤维、涤纶粗纤维、粘胶纤维、晴纶纤维、牛奶蛋白纤维、AMICOR纤维、英威达纤维和低熔点纤维中的一种或多种；
所述第三混合纤维包括羊毛纤维、竹纤维、涤纶纤维、coolmax纤维、天丝、涤纶超细纤维、涤纶粗纤维、粘胶纤维、晴纶纤维、牛奶蛋白纤维、AMICOR纤维、英威达纤维和低熔点纤维中的一种或多种。
与现有技术相比，本发明提供了一种分层结构填充物，包括：第一纤维絮片(1)以及复合于所述第一纤维絮片的第二纤维絮片(2)。本发明通过将纤维絮片分层设置，使得到的填充物具有良好的蓬松度和保暖度，并可以实现不同成分纤维独立灵活分层及多样化组合。
结果表明，本发明提供的分层结构填充物的厚度为1～10cm，克罗值≥5.0。
附图说明
图1为本发明提供的分层结构填充物的结构示意图；
图2为本发明提供的分层结构填充物的结构示意图；
图3为本发明提供的分层结构填充物的制备工艺流程图；
图4为本发明提供的分层结构填充物的制备工艺流程图。
具体实施方式
本发明提供了一种分层结构填充物，包括：第一纤维絮片(1)以及复合于所述第一纤维絮片的第二纤维絮片(2)。
参见图1，图1为本发明提供的分层结构填充物的结构示意图，图1中1为第一纤维絮片，2为第二纤维絮片。
在本发明中，所述分层结构填充物包括第一纤维絮片，所述第一纤维絮片为天然纤维絮片、人造纤维絮片或天然纤维和人造纤维中的一种或多种形成的混合纤维絮片。
所述天然纤维絮片选自天丝絮片、羊毛纤维絮片或竹纤维絮片；
所述人造纤维絮片选自涤纶纤维、coolmax纤维、涤纶超细纤维、涤纶粗纤维、粘胶纤维、晴纶纤维、牛奶蛋白纤维、AMICOR纤维、英威达纤维或低熔点纤维形成的人造纤维絮片；
所述天然纤维和人造纤维中的一种或多种形成的混合纤维絮片选自羊毛纤维、竹纤维、涤纶纤维、coolmax纤维、天丝、涤纶超细纤维、涤纶粗纤维、粘胶纤维、晴纶纤维、牛奶蛋白纤维、AMICOR纤维、英威达纤维和低熔点纤维中的一种或多种混合得到混合纤维絮片。
在本发明中，所述第一纤维絮片优选为天然纤维和人造纤维中的一种或多种形成的混合纤维絮片。更有选的，所述第一纤维絮片包括：
5wt％～20wt％的低熔点纤维，所述低熔点纤维为低熔点纤维为聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维；
0wt％～75wt％的涤纶纤维；
20wt％～95wt％的其他纤维，所述其他纤维选自羊毛纤维、竹纤维、coolmax纤维、天丝、涤纶超细纤维、涤纶粗纤维、粘胶纤维、晴纶纤维、牛奶蛋白纤维、AMICOR纤维和英威达纤维中的一种或多种；
在本发明的一些实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为(5～20)：(10～75)：(20～80)的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和coolmax纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为5:75:20的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和coolmax纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为10:40:50的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和coolmax纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为15:5:80的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和coolmax纤维形成的混合纤维絮片。
在本发明的另一些实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为(5～20)：(10～75)：(20～80)的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和天丝形成的混合纤维絮片；在本发明的一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为5:75:20的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和天丝形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为10:40:50的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和天丝形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为15:5:80的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和天丝形成的混合纤维絮片。
在本发明的另一些实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为(5～20)：(10～75)：(20～80)的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和粘胶纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为5:75:20的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和粘胶纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为10:40:50的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和粘胶纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为15:5:80的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和粘胶纤维形成的混合纤维絮片。
在本发明的另一些实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为(5～20)：(10～75)：(20～80)的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和羊毛纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为5:75:20的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和羊毛纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为10:40:50的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和羊毛纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为15:5:80的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和羊毛纤维形成的混合纤维絮片。
在本发明的另一些实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为(5～20)：(10～70)：(20～80)的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和竹纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为5:75:20的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和竹纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为10:40:50的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和竹纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为15:5:80的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和竹纤维形成的混合纤维絮片。
在本发明的另一些实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为(5～20)：(10～75)：(20～80)的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和腈纶纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为5:75:20的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和腈纶纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为10:40:50的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和腈纶纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为15:5:80的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和腈纶纤维形成的混合纤维絮片。
在本发明的另一些实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为(5～20)：(10～75)：(20～80)的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和牛奶蛋白纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为5:75:20的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和牛奶蛋白纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为10:40:50的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和牛奶蛋白纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为15:5:80的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和牛奶蛋白纤维形成的混合纤维絮片。
在本发明的另一些实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为(5～20)：(10～75)：(20～80)的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和AMICOR纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为5:75:20的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和AMICOR纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为10:40:50的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和AMICOR纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为15:5:80的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和AMICOR纤维形成的混合纤维絮片。
在本发明的另一些实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为(5～20)：(10～75)：(20～80)的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和英威达纤维；在本发明的一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为5:75:20的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和英威达纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为10:40:50的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和英威达纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为15:5:80的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和英威达纤维形成的混合纤维絮片。
在本发明的另一些实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为(5～20)：(10～75)：(20～80)的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和涤纶超细纤维；在本发明的一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为5:75:20的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和涤纶超细纤维形成的混合纤维絮片。在本发明的一些具体实施例中，所述第一纤维絮片为质量比为10:70:20的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和涤纶超细纤维形成的混合纤维絮片。
本发明提供的分层结构填充物还包括复合于所述第一纤维絮片的第二纤维絮片(2)。
在本发明中，所述第二纤维絮片选自天然纤维絮片、人造纤维絮片或天然纤维和人造纤维中的一种或多种形成的混合纤维絮片。
所述天然纤维絮片选自天丝絮片、羊毛纤维絮片或竹纤维絮片；
所述人造纤维絮片选自涤纶纤维、coolmax纤维、涤纶超细纤维、涤纶粗纤维、粘胶纤维、晴纶纤维、牛奶蛋白纤维、AMICOR纤维、英威达纤维或低熔点纤维形成的人造纤维絮片；
所述天然纤维和人造纤维中的一种或多种形成的混合纤维絮片选自羊毛纤维、竹纤维、涤纶纤维、coolmax纤维、天丝、涤纶超细纤维、涤纶粗纤维、粘胶纤维、晴纶纤维、牛奶蛋白纤维、AMICOR纤维、英威达纤维和低熔点纤维中的一种或多种混合得到混合纤维絮片。
优选的，所述第二纤维絮片选自天然纤维和人造纤维中的一种或多种形成的混合纤维絮片；更有选的，所述第二纤维絮片包括：
5wt％～95wt％的低熔点纤维，所述低熔点纤维为低熔点纤维为聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维；
5wt％～95wt％的涤纶纤维或涤纶粗纤维。
在本发明的一些具体实施方式中，所述第二纤维絮片为质量比为95:5的涤纶纤维和低熔点纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施方式中，所述第二纤维絮片为质量比为90:10的涤纶纤维和低熔点纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施方式中，所述第二纤维絮片为质量比为85:15的涤纶纤维和低熔点纤维形成的混合纤维絮片，在本发明的另一些实施例中，所述第二纤维絮片为质量比为10:90的涤纶粗纤维和低熔点纤维形成的混合纤维絮片。
在本发明中，所述双层结构的分层结构填充物中，所述第一纤维絮片的厚度优选为1.0～5.0cm，更优选为1.1～4.5cm。所述第一絮片的克重优选为50～200g/m2，更优选为50～150g/m2；
所述第二纤维絮片的厚度优选为1.0～5.0cm，更优选为1.5～4.5cm，所述第二絮片的克重优选为50～200g/m2，更优选为50～150g/m2。
所述分层结构填充物的厚度优选为1.0～10.0cm，更优选为6.0～8.0cm，所述分层结构填充物的克重优选为40～600g/m2，更优选为50～450g/m2。
在本发明中，所述分层结构填充物还可以为三层结构，即还包括复合于所述第二纤维絮片的第三纤维絮片(3)。
参见图2，图2为本发明提供的分层结构填充物的结构示意图，图2中1为第一纤维絮片，2为第二纤维絮片，3为第三纤维絮片。
在本发明中，所述第三纤维絮片为天然纤维絮片、人造纤维絮片或天然纤维和人造纤维中的一种或多种形成的混合纤维絮片。
所述天然纤维絮片选自天丝絮片、羊毛纤维絮片或竹纤维絮片；
所述人造纤维絮片选自涤纶纤维、coolmax纤维、涤纶超细纤维、涤纶粗纤维、粘胶纤维、晴纶纤维、牛奶蛋白纤维、AMICOR纤维、英威达纤维或低熔点纤维形成的人造纤维絮片；
所述天然纤维和人造纤维中的一种或多种形成的混合纤维絮片选自羊毛纤维、竹纤维、涤纶纤维、coolmax纤维、天丝、涤纶超细纤维、涤纶粗纤维、粘胶纤维、晴纶纤维、牛奶蛋白纤维、AMICOR纤维、英威达纤维和低熔点纤维中的一种或多种混合得到混合纤维絮片。
在本发明中，所述第三纤维絮片优选为天然纤维和人造纤维中的一种或多种形成的混合纤维絮片。更有选的，所述第三纤维絮片包括：
5wt％～20wt％的低熔点纤维，所述低熔点纤维为低熔点纤维为聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维；
0wt％～75wt％的涤纶纤维；
20wt％～90wt％的其他纤维，所述其他纤维选自羊毛纤维、竹纤维、coolmax纤维、天丝、涤纶超细纤维、涤纶粗纤维、粘胶纤维、晴纶纤维、牛奶蛋白纤维、AMICOR纤维和英威达纤维中的一种或多种；
在本发明的一些实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为(5～20)：(10～75)：(20～80)的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和coolmax纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的一些具体实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为5:75:20的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和coolmax纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为10:40:50的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和coolmax纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为15:5:80的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和coolmax纤维形成的混合纤维絮片。
在本发明的另一些实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为(5～20)：(10～75)：(20～80)的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和天丝形成的混合纤维絮片；在本发明的一些具体实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为5:75:20的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和天丝形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为10:40:50的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和天丝形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为15:5:80的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和天丝形成的混合纤维絮片。
在本发明的另一些实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为(5～20)：(10～75)：(20～80)的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和粘胶纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的一些具体实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为5:75:20的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和粘胶纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为10:40:50的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和粘胶纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为15:5:80的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和粘胶纤维形成的混合纤维絮片。
在本发明的另一些实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为(5～20)：(10～75)：(20～80)的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和羊毛纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的一些具体实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为5:75:20的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和羊毛纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为10:40:50的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和羊毛纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为15:5:80的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和羊毛纤维形成的混合纤维絮片。
在本发明的另一些实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为(5～20)：(10～70)：(20～80)的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和竹纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的一些具体实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为5:75:20的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和竹纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为10:40:50的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和竹纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为15:5:80的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和竹纤维形成的混合纤维絮片。
在本发明的另一些实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为(5～20)：(10～75)：(20～80)的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和腈纶纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的一些具体实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为5:75:20的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和腈纶纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为10:40:50的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和腈纶纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为15:5:80的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和腈纶纤维形成的混合纤维絮片。
在本发明的另一些实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为(5～20)：(10～75)：(20～80)的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和牛奶蛋白纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的一些具体实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为5:75:20的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和牛奶蛋白纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为10:40:50的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和牛奶蛋白纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为15:5:80的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和牛奶蛋白纤维形成的混合纤维絮片。
在本发明的另一些实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为(5～20)：(10～75)：(20～80)的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和AMICOR纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的一些具体实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为5:75:20的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和AMICOR纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为10:40:50的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和AMICOR纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为15:5:80的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和AMICOR纤维形成的混合纤维絮片。
在本发明的另一些实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为(5～20)：(10～75)：(20～80)的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和英威达纤维；在本发明的一些具体实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为5:75:20的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和英威达纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为10:40:50的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和英威达纤维形成的混合纤维絮片；在本发明的另一些具体实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为15:5:80的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和英威达纤维形成的混合纤维絮片。
在本发明的另一些实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为(5～20)：(10～75)：(20～80)的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和涤纶超细纤维；在本发明的一些具体实施例中，所述第三纤维絮片为质量比为10:70:20的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维、涤纶纤维和涤纶超细纤维形成的混合纤维絮片。
在本发明中，所述三层结构的分层结构填充物中，所述第一纤维絮片的厚度优选为1.0～5.0cm，更优选为1.1～4.5cm。所述第一纤维絮片的克重优选为50～200g/m2，更优选为50～150g/m2；
所述第二纤维絮片的厚度优选为1.0～5.0cm，更优选为1.5～4.5cm，所述第二纤维絮片的克重优选为50～200g/m2，更优选为50～150g/m2；
所述第三纤维絮片的厚度优选为1.0～5.0cm，更优选为1.5～4.5cm，所述第三纤维絮片的克重优选为50～200g/m2，更优选为50～150g/m2；
所述三层结构的分层结构填充物的厚度优选为5.0～9.0cm，更优选为6.0～8.0cm，所述分层结构填充物的克重优选为40～600g/m2，更优选为50～450g/m2。
本发明所提供的分层结构填充物中所使用的所有纤维原料的纤维长度优选为20～76mm。所述纤维原料可以为长纤维也可以为短纤维，也可以长纤维与短纤维的混合纤维，其中，所述长纤维的长度大于30mm，优选为32～76mm。所述短纤维的长度小于30mm，优选为20～28mm。
本发明提供的分层结构填充物中所使用的所有纤维原料的粗细优选为0.7D～15D，更优选为1D～12D。
本发明还提供了一种上述分层结构填充物的制备方法，包括以下步骤：
A)将纤维进行混合搅拌和预开松，得到第一混合纤维；
将纤维进行混合搅拌和预开松，得到第二混合纤维；
B)将第一混合纤维依次进行主开松、梳理和铺网，得到第一纤维絮片前体；
将第二混合纤维依次进行主开松、梳理和铺网，得到第二纤维絮片前体，并铺设于所述第一纤维絮片前体之上，得到分层结构填充物前体；
C)将所述分层结构填充物前体依次经过牵引、烘干、烫光和冷却得到分层结构填充物。
参见图3，图3为本发明提供的分层结构填充物的制备工艺流程图。具体的，本发明首先将纤维进行混合搅拌和预开松，得到第一混合纤维。
在本发明中，所述混合搅拌优选在混棉箱中进行，即将不同规格的各种捆包纤维按设定的比例在混棉箱中进行均匀搅拌混合，得到混合原料。
所述预开松在所述开松机中进行，所述预开松对混合原材料进行初步的分解，得到第一混合纤维。经过预开松后，第一混合纤维处于蓬松状态，不再成团，并通过输棉风机输送给下道工序。
本发明还将纤维进行混合搅拌和预开松，得到第二混合纤维。
在本发明中，所述混合搅拌优选在混棉箱中进行，即将不同规格的各种捆包纤维按设定的比例在混棉箱中进行均匀搅拌混合，得到混合原料。
所述预开松在所述开松机中进行，所述预开松对混合原材料进行初步的分解，得到第二混合纤维。经过预开松后，第二混合纤维处于蓬松状态，不再成团，并通过输棉风机输送给下道工序。
在本发明中，所述制备第一混合纤维与制备第二混合纤维的顺序没有特殊限制。
得到第一混合纤维后，将第一混合纤维依次进行主开松、梳理和铺网，得到第一纤维絮片前体；
具体的，所述第一纤维絮片前体按照如下方法制备：
将第一混合纤维在主开松的开松机中进一步开松后，使得第一混合纤维完全开松，原材料为蓬松状态。
经过主开松后的第一混合纤维在高集棉箱中形成密实的第一筵棉，并使原料进行囤积，以确保梳理时能均匀的供给，保证克重的稳定。
接着，第一筵棉通过给棉机进入梳理机进行梳理成网，进行精细分解将第一筵棉拉直成型，加工成基本上由单纤维组成的定量纤网，输送给后道工序。在本发明中，所述梳理机优选为双锡林梳理机。
然后，进行铺网的操作，得到第一纤维絮片前体。具体的，根据客户的要求，按工艺要求进行门幅和克重调节以确保产品质量，将梳理机输出的纤维网均匀的折叠，铺设至所需的宽度及厚度。
本发明还将第二混合纤维依次进行主开松、梳理和铺网，得到第二纤维絮片前体，并铺设于所述第一纤维絮片前体之上，得到分层结构填充物前体；
具体的，所述分层结构填充物前体按照如下方法制备：
将第二混合纤维在主开松的开松机中进一步开松后，使得第二混合纤维完全开松，原材料分解的更清晰均匀，并通过输棉风机输送到给棉机储棉仓。
经过主开松后的第二混合纤维在高集棉箱中形成密实的第二筵棉，并使原料进行囤积，以确保梳理时能均匀的供给，保证克重的稳定。
接着，第二筵棉通过给棉机进入梳理机进行梳理成网，进行精细分解将第二筵棉拉直成型，加工成基本上由单纤维组成的定量纤网，输送给后道工序。在本发明中，所述梳理机优选为双锡林梳理机。
然后，进行铺网的操作，得到第二纤维絮片前体。具体的，在进行第二纤维絮片前体的铺网时，将所述第二纤维絮片前体铺设于所述第一纤维絮片前体上。同时，根据客户的要求，按工艺要求进行门幅和克重调节以确保产品质量，将梳理机输出的纤维网均匀的折叠，铺设至所需的宽度及厚度。得到第一纤维絮片前体/第二纤维絮片前体复合而成的分层结构填充物前体。
本发明将所述分层结构填充物前体依次经过牵引、烘干、烫光和冷却得到分层结构填充物。
在本发明中，所述牵引优选采用五辊牵引机，以保证产品的平整度。在本发明中，所述牵引的速率优选为1200～1300rpm。
所述烘干为对已铺网好的产品进行水分的挥发，确保产品的干燥，再对产品里的粘丝进行溶解凝固，确保产品的拉力和形状。所述烘干的温度优选为170～180℃。
烘干结束后，将所述产品进行烫光，以增加产品的粘合和牢度，确保手洗不分离和跑毛。在本发明中，所述烫光的温度优选为180～200℃，所述烫光机的转速为40～50Hz。
烫光后，将所述经过烫光后的分层结构填充物前体进行冷却，得到分层结构填充物。在本发明中，所述冷却优选采用风冷却机。
优选的，将得到分层结构填充物进行收卷切边，按各产品的需求进行定量便于堆放和搬运。
本发明还提供了一种分层结构填充物的制备方法，包括以下步骤：
A)将纤维进行混合搅拌和预开松，得到第一混合纤维；
将纤维进行混合搅拌和预开松，得到第二混合纤维；
将纤维进行混合搅拌和预开松，得到第三混合纤维；
B)将第一混合纤维依次进行主开松、梳理和铺网，得到第一纤维絮片前体；
将第二混合纤维依次进行主开松、梳理和铺网，得到第二纤维絮片前体，并铺设于所述第一纤维絮片前体之上；
将第三混合纤维依次进行主开松、梳理和铺网，得到第三纤维絮片前体，并铺设于所述第二纤维絮片前体之上，得到分层结构填充物前体；
C)将所述分层结构填充物前体依次经过牵引、烘干、烫光和冷却得到分层结构填充物。
参见图4，图4为本发明提供的分层结构填充物的制备工艺流程图。采用上述制备方法制备得到三层结构的填充物。具体的，
本发明首先将纤维进行混合搅拌和预开松，得到第一混合纤维。
在本发明中，所述混合搅拌优选在混棉箱中进行，即将不同规格的各种捆包纤维按设定的比例在混棉箱中进行均匀搅拌混合，得到混合原料。
所述预开松在所述开松机中进行，所述预开松对混合原材料进行初步的分解，得到第一混合纤维。经过预开松后，第一混合纤维处于蓬松状态，不再成团，并通过输棉风机输送给下道工序。
本发明还将纤维进行混合搅拌和预开松，得到第二混合纤维。
在本发明中，所述混合搅拌优选在混棉箱中进行，即将不同规格的各种捆包纤维按设定的比例在混棉箱中进行均匀搅拌混合，得到混合原料。
所述预开松在所述开松机中进行，所述预开松对混合原材料进行初步的分解，得到第二混合纤维。经过预开松后，第二混合纤维处于蓬松状态，不再成团，并通过输棉风机输送给下道工序。
本发明首先将纤维进行混合搅拌和预开松，得到第三混合纤维。
在本发明中，所述混合搅拌优选在混棉箱中进行，即将不同规格的各种捆包纤维按设定的比例在混棉箱中进行均匀搅拌混合，得到混合原料。
所述预开松在所述开松机中进行，所述预开松对混合原材料进行初步的分解，得到第三混合纤维。经过预开松后，第三混合纤维处于蓬松状态，不再成团，并通过输棉风机输送给下道工序。
在本发明中，所述制备第一混合纤维、第二混合纤维和第三混合纤维的顺序没有特殊限制。
得到第一混合纤维后，将第一混合纤维依次进行主开松、梳理和铺网，得到第一纤维絮片前体；
具体的，所述第一纤维絮片前体按照如下方法制备：
将第一混合纤维在主开松的开松机中进一步开松后，使得第一混合纤维完全开松，原材料为蓬松状态。
经过主开松后的第一混合纤维在高集棉箱中形成密实的第一筵棉，并使原料进行囤积，以确保梳理时能均匀的供给，保证克重的稳定。
接着，第一筵棉通过给棉机进入梳理机进行梳理成网，进行精细分解将第一筵棉拉直成型，加工成基本上由单纤维组成的定量纤网，输送给后道工序，在本发明中，所述梳理机优选为双锡林梳理机。。
然后，进行铺网的操作，得到第一纤维絮片前体。具体的，根据客户的要求，按工艺要求进行门幅和克重调节以确保产品质量，将梳理机输出的纤维网均匀的折叠，铺设至所需的宽度及厚度。
本发明还将第二混合纤维依次进行主开松、梳理和铺网，得到第二纤维絮片前体，并铺设于所述第一纤维絮片前体之上；
具体的，将第二混合纤维在主开松的开松机中进一步开松后，使得第二混合纤维完全开松，原材料分解的更清晰均匀，并通过输棉风机输送到给棉机储棉仓。
经过主开松后的第二混合纤维在高集棉箱中形成密实的第二筵棉，并使原料进行囤积，以确保梳理时能均匀的供给，保证克重的稳定。
接着，第二筵棉通过给棉机进入梳理机进行梳理成网，进行精细分解将第二筵棉拉直成型，加工成基本上由单纤维组成的定量纤网，输送给后道工序。在本发明中，所述梳理机优选为双锡林梳理机。
然后，进行铺网的操作，得到第二纤维絮片前体。具体的，在进行第二纤维絮片前体的铺网时，将所述第二纤维絮片前体铺设于所述第一纤维絮片前体上。同时，根据客户的要求，按工艺要求进行门幅和克重调节以确保产品质量，将梳理机输出的纤维网均匀的折叠，铺设至所需的宽度及厚度。
本发明还将将第三混合纤维依次进行主开松、梳理和铺网，得到第三纤维絮片前体，并铺设于所述第二纤维絮片前体之上，得到分层结构填充物前体；
具体的，所述分层结构填充物前体按照如下方法进行制备：
将第三混合纤维在主开松的开松机中进一步开松后，使得第三混合纤维完全开松，原材料分解的更清晰均匀，并通过输棉风机输送到给棉机储棉仓。
经过主开松后的第三混合纤维在高集棉箱中形成密实的第三筵棉，并使原料进行囤积，以确保梳理时能均匀的供给，保证克重的稳定。
接着，第三筵棉通过给棉机进入梳理机进行梳理成网，进行精细分解将第三筵棉拉直成型，加工成基本上由单纤维组成的定量纤网，输送给后道工序，在本发明中，所述梳理机优选为双锡林梳理机。。
然后，进行铺网的操作，得到第三纤维絮片前体。具体的，在进行第三纤维絮片前体的铺网时，将所述第三纤维絮片前体铺设于所述第二纤维絮片前体上。同时，根据客户的要求，按工艺要求进行门幅和克重调节以确保产品质量，将梳理机输出的纤维网均匀的折叠，铺设至所需的宽度及厚度，得到第一纤维絮片前体/第二纤维絮片前体/第三纤维絮片前体复合而成的分层结构填充物前体。
本发明将所述分层结构填充物前体依次经过牵引、烘干、烫光和冷却得到分层结构填充物。
在本发明中，所述牵引优选采用五辊牵引机，以保证产品的平整度。在本发明中，所述牵引的速率优选为1200～1300rpm
所述烘干为对已铺网好的产品进行水分的挥发，确保产品的干燥，再对产品里的粘丝进行溶解凝固，确保产品的拉力和形状。所述烘干的温度优选为170～180℃。
烘干结束后，将所述产品进行烫光，以增加产品的粘合和牢度，确保手洗不分离和跑毛。在本发明中，所述烫光的温度优选为180～200℃，所述烫光机的转速为40～50Hz。
烫光后，将所述经过烫光后的分层结构填充物前体进行冷却，得到分层结构填充物。在本发明中，所述冷却优选采用风冷却机。
优选的，将得到分层结构填充物进行收卷切边，按各产品的需求进行定量便于堆放和搬运。
在上述制备方法中，所述第一混合纤维包括羊毛纤维、竹纤维、涤纶纤维、coolmax纤维、天丝、涤纶超细纤维、涤纶粗纤维、粘胶纤维、晴纶纤维、牛奶蛋白纤维、AMICOR纤维、英威达纤维和低熔点纤维中的一种或多种；
所述第二混合纤维包括羊毛纤维、竹纤维、涤纶纤维、coolmax纤维、天丝、涤纶超细纤维、涤纶粗纤维、粘胶纤维、晴纶纤维、牛奶蛋白纤维、AMICOR纤维、英威达纤维和低熔点纤维中的一种或多种；
所述第三混合纤维包括羊毛纤维、竹纤维、涤纶纤维、coolmax纤维、天丝、涤纶超细纤维、涤纶粗纤维、粘胶纤维、晴纶纤维、牛奶蛋白纤维、AMICOR纤维、英威达纤维和低熔点纤维中的一种或多种。
本发明所述的填充物可用于服饰、床品、饰品、车饰等能够用于填充的物品。
本发明通过将纤维絮片分层设置，使得到的填充物具有良好的蓬松度和保暖度。
结果表明，本发明提供的分层结构填充物的厚度为6.5～9cm，克罗值≥5.15。
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的分层结构填充物及其制备方法进行说明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。
以下实施例中，原料规格如下：
涤纶纤维包括：3D*64MM三维中空含硅小化纤、7D*64MM三维中空含硅小化纤和涤纶纤维6D*64MM二维中空小化纤；
低熔点纤维：4D*51MM的聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维；
coolmax纤维：1.6D*38MM的coolmax纤维；
天丝纤维：6.7D*60MM含硅天丝纤维；
粘胶纤维：1.67D*38MM的粘胶纤维；
羊毛纤维：60支*30MM的羊毛纤维；
竹纤维：1.2D*38MM的竹纤维；
腈纶纤维：3D*60MM的腈纶纤维；
牛奶蛋白纤维：1.5D*51MM的牛奶蛋白纤维；
AMICOR纤维：6D*64MM的AMICOR纤维；
英威达纤维：4.2D*76MM含硅DS4英威达纤维；
涤纶超细纤维包括：涤纶细旦纤维1.2D*51MM二维含硅小化纤；
涤纶粗纤维：12D*64MM二维中空含硅小化纤。
实施例1～28
实施例1～28为两层结构填充物的制备方法，具体的：
按照表1的原料配方，将用于制备第一纤维絮片的、不同规格的各种捆包纤维按设定的比例在混棉箱中进行均匀搅拌混合，得到混合原料。
将得到的混合原料在开松机中进行初步的分解，使混合原料处于蓬松状态，不再成团，形成第一混合纤维，并将所述第一混合纤维通过输棉风机输送给下道工序。
同时，按照表1的原料配方，将用于制备第二纤维絮片的、不同规格的各种捆包纤维按设定的比例在混棉箱中进行均匀搅拌混合，得到混合原料。
将得到的混合原料在开松机中进行初步的分解，开松机转速1440Y/min。使混合原料处于蓬松状态，不再成团，形成第二混合纤维，并将所述第二混合纤维通过输棉风机输送给下道工序。
将得到的第一混合纤维与第二混合纤维分别输送至两个开松机进行主开松，使混合纤维完全开松。开松机转速为1440Y/min。
经过主开松后，第一混合纤维在高集棉箱(高集棉箱尺寸为200cm*280cm*170cm)中形成密实的第一筵棉，并使原料进行囤积，以确保梳理时能均匀的供给，保证克重的稳定。
接着，第一筵棉通过给棉机以750rpm的速度进入双锡林梳理机进行梳理成网，具体的，把开松好的原材料进入到转速1200r/min锡林，48Hz的道夫进行梳理成型，进行精细分解将第一筵棉拉直成型，加工成基本上由单纤维组成的定量纤网，输送给后道工序。
然后，进行铺网的操作，得到第一纤维絮片前体。具体的，按工艺要求进行门幅和克重调节以确保产品质量，将梳理机输出的纤维网均匀的折叠，铺设至所需的宽度及厚度。其中，铺网机斜帘38.25Hz、环帘23.9Hz、底帘27Hz、往复帘40Hz。
经过主开松后，第二混合纤维在高集棉箱(高集棉箱尺寸为200cm*280cm*170cm)中形成密实的第二筵棉，并使原料进行囤积，以确保梳理时能均匀的供给，保证克重的稳定。
接着，第二筵棉通过给棉机以750rpm的速度进入双锡林梳理机进行梳理成网，具体的，把开松好的原材料进入到转速1200r/min锡林，48Hz的道夫进行梳理成型，进行精细分解将第二筵棉拉直成型，加工成基本上由单纤维组成的定量纤网，输送给后道工序。
然后，进行铺网的操作，将第二筵棉铺设于所述第一纤维絮片前体之上，得到第一纤维絮片前体/第二纤维絮片前体复合而成的分层结构填充物前体。具体的，按工艺要求进行门幅和克重调节以确保产品质量，将梳理机输出的纤维网均匀的折叠，铺设至所需的宽度及厚度。其中，铺网机斜帘38.25Hz、环帘23.9Hz、底帘27Hz、往复帘40Hz。
将所述分层结构填充物前体在牵引速率为1250rpm的五辊牵引机中进行牵引，保证产品的平整度。
牵引结束后，将铺好网的产品进行水分的挥发，确保产品的干燥，再对产品里的粘丝进行溶解凝固，确保产品的拉力和形状。所述烘干的温度优选为170℃。
干燥结束后，将所述产品进行烫光，以增加产品的粘合和牢度，确保手洗不分离和跑毛。其中，所述烫光的温度为200℃，所述烫光机的转速为45Hz。
烫光后，将所述经过烫光后的分层结构填充物前体用转速1430Y/min的风机进行吹风内圈冷却进行降温定型，得到分层结构填充物。
最后，以每22转为一米的定量并以1200rpm的速度进行成卷，得到产品。对产品进行性能测定，结果见表2，表2为实施例1～28制备的双层结构填充物的性能测定结果。
表1具有双层结构的分层结构填充物的原料配方
表1中，实施例2、5、6、9、10、15、16、21、22、24和25所述的第一纤维絮片中的涤纶选用型号为6D*64MM二维中空小化纤，实施例3所述的第一纤维絮片中的涤纶选用型号为7D*64MM三维中空含硅小化纤，除上述实施例外的第一纤维絮片中的涤纶选用型号为3D*64MM三维中空含硅小化纤；
实施例1、4、8、11、14、17、20、23和26所述的第二纤维絮片中的涤纶纤维选用型号为7D*64MM三维中空含硅小化纤；除上述实施例的其他实施例所述的第二纤维絮片中的涤纶纤维选用型号为6D*64MM二维中空小化纤。
表2实施例1～28制备的双层结构填充物的性能测定结果
实施例29～56
实施例29～56为两层结构填充物的制备方法，具体的：
按照表3的原料配方，将用于制备第一纤维絮片的、不同规格的各种捆包纤维按设定的比例在混棉箱中进行均匀搅拌混合，得到混合原料。
将得到的混合原料在开松机中进行初步的分解，使混合原料处于蓬松状态，不再成团，形成第一混合纤维，并将所述第一混合纤维通过输棉风机输送给下道工序。
同时，按照表3的原料配方，将用于制备第二纤维絮片的、不同规格的各种捆包纤维按设定的比例在混棉箱中进行均匀搅拌混合，得到混合原料。
将得到的混合原料在开松机中进行初步的分解，开松机转速1440Y/min。使混合原料处于蓬松状态，不再成团，形成第二混合纤维，并将所述第二混合纤维通过输棉风机输送给下道工序。
同时，按照表3的原料配方，将用于制备第三纤维絮片的、不同规格的各种捆包纤维按设定的比例在混棉箱中进行均匀搅拌混合，得到混合原料。
将得到的混合原料在开松机中进行初步的分解，开松机转速1440Y/min。使混合原料处于蓬松状态，不再成团，形成第三混合纤维，并将所述第三混合纤维通过输棉风机输送给下道工序。
将得到的第一混合纤维、第二混合纤维和第三混合纤维分别输送至三个开松机进行主开松，使混合纤维完全开松。开松机转速为1440Y/min。
经过主开松后，第一混合纤维在高集棉箱(高集棉箱尺寸为200cm*280cm*170cm)中形成密实的第一筵棉，并使原料进行囤积，以确保梳理时能均匀的供给，保证克重的稳定。
接着，第一筵棉通过给棉机以750rpm的速度进入双锡林梳理机进行梳理成网，具体的，把开松好的原材料进入到转速1200r/min锡林，48Hz的道夫进行梳理成型，进行精细分解将第一筵棉拉直成型，加工成基本上由单纤维组成的定量纤网，输送给后道工序。
然后，进行铺网的操作，得到第一纤维絮片前体。具体的，按工艺要求进行门幅和克重调节以确保产品质量，将梳理机输出的纤维网均匀的折叠，铺设至所需的宽度及厚度。其中，铺网机斜帘38.25Hz、环帘23.9Hz、底帘27Hz、往复帘40Hz。
经过主开松后，第二混合纤维在高集棉箱(高集棉箱尺寸为200cm*280cm*170cm)中形成密实的第二筵棉，并使原料进行囤积，以确保梳理时能均匀的供给，保证克重的稳定。
接着，第二筵棉通过给棉机以750rpm的速度进入双锡林梳理机进行梳理成网，具体的，把开松好的原材料进入到转速1200r/min锡林，48Hz的道夫进行梳理成型，进行精细分解将第二筵棉拉直成型，加工成基本上由单纤维组成的定量纤网，输送给后道工序。
然后，进行铺网的操作，得到第二纤维絮片前体。具体的，按工艺要求进行门幅和克重调节以确保产品质量，将梳理机输出的纤维网均匀的折叠，铺设至所需的宽度及厚度。其中，铺网机斜帘38.25Hz、环帘23.9Hz、底帘27Hz、往复帘40Hz。
经过主开松后，第三混合纤维在高集棉箱(高集棉箱尺寸为200cm*280cm*170cm)中形成密实的第三筵棉，并使原料进行囤积，以确保梳理时能均匀的供给，保证克重的稳定。
接着，第三筵棉通过给棉机以750rpm的速度进入双锡林梳理机进行梳理成网，具体的，把开松好的原材料进入到转速1200r/min锡林，48Hz的道夫进行梳理成型，进行精细分解将第三筵棉拉直成型，加工成基本上由单纤维组成的定量纤网，输送给后道工序。
然后，进行铺网的操作，将第三筵棉铺设于所述第二纤维絮片前体之上，得到第一纤维絮片前体/第二纤维絮片前体/第三纤维絮片前体复合而成的分层结构填充物前体。具体的，按工艺要求进行门幅和克重调节以确保产品质量，将梳理机输出的纤维网均匀的折叠，铺设至所需的宽度及厚度。其中，铺网机斜帘38.25Hz、环帘23.9Hz、底帘27Hz、往复帘40Hz。
将所述分层结构填充物前体在牵引速率为1250rpm的五辊牵引机中进行牵引，保证产品的平整度。
牵引结束后，将铺好网的产品进行水分的挥发，确保产品的干燥，再对产品里的粘丝进行溶解凝固，确保产品的拉力和形状。所述烘干的温度优选为170℃。
干燥结束后，将所述产品进行烫光，以增加产品的粘合和牢度，确保手洗不分离和跑毛。其中，所述烫光的温度为200℃，所述烫光机的转速为45Hz。
烫光后，将所述经过烫光后的分层结构填充物前体用转速1430Y/min的风机进行吹风内圈冷却进行降温定型，得到分层结构填充物。
最后，以每22转为一米的定量并以1200rpm的速度进行成卷，得到产品。对产品进行性能测定，结果见表4，表4为实施例29～56制备的三层结构填充物的性能测定结果。
表3具有三层结构的分层结构填充物的原料配方
表3中，实施例29～56所述的第一纤维絮片与第三纤维絮片选用质量比相同的原料，其中的涤纶选用型号为3D*64MM三维中空含硅小化纤，实施例8～10和14～19所述的第二纤维絮片中的涤纶选用型号为6D*64MM二维中空含硅小化纤,实施例1～7、11～13和20～28所述的第二纤维絮片中的涤纶选用型号为7D*64MM三维中空含硅小化纤。
表4实施例29～56制备的双层结构填充物的性能测定结果
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种分层结构填充物，其特征在于，包括：第一纤维絮片(1)以及复合于所述第一纤维絮片的第二纤维絮片(2)；
所述分层结构填充物的制备方法包括以下步骤：
A)将纤维进行混合搅拌和预开松，得到第一纤维；
将纤维进行混合搅拌和预开松，得到第二纤维；
B)将第一纤维依次进行主开松、梳理和铺网，得到第一纤维絮片前体；
将第二纤维依次进行主开松、梳理和铺网，得到第二纤维絮片前体，并铺设于所述第一纤维絮片前体之上，得到分层结构填充物前体；
C)将所述分层结构填充物前体依次经过牵引、烘干、烫光和冷却得到分层结构填充物；
所述第一纤维絮片的厚度为1.0～5.0cm；所述第一絮片的克重为50～200g/m2；
所述第二纤维絮片的厚度为1.0～5.0cm；所述第二絮片的克重为50～200g/m2；
所述分层结构填充物的厚度为1.0～10.0cm，所述分层结构填充物的克重为40～600g/m2；
所述分层结构填充物的纤维原料的长度为32～76mm，粗细为1D～12D。
2.根据权利要求1所述的填充物，其特征在于，还包括复合于所述第二纤维絮片的第三纤维絮片(3)；
所述分层结构填充物的制备方法包括以下步骤：
A)将纤维进行混合搅拌和预开松，得到第一纤维；
将纤维进行混合搅拌和预开松，得到第二纤维；
将纤维进行混合搅拌和预开松，得到第三纤维；
B)将第一纤维依次进行主开松、梳理和铺网，得到第一纤维絮片前体；
将第二纤维依次进行主开松、梳理和铺网，得到第二纤维絮片前体，并铺设于所述第一纤维絮片前体之上；
将第三纤维依次进行主开松、梳理和铺网，得到第三纤维絮片前体，并铺设于所述第二纤维絮片前体之上，得到分层结构填充物前体；
C)将所述分层结构填充物前体依次经过牵引、烘干、烫光和冷却得到分层结构填充物。
3.根据权利要求1所述的填充物，其特征在于，所述第一纤维絮片为天然纤维絮片、人造纤维絮片或天然纤维中的一种或多种和人造纤维中的一种或多种形成的纤维絮片；
所述第二纤维絮片选自天然纤维絮片、人造纤维絮片或天然纤维中的一种或多种和人造纤维中的一种或多种形成的纤维絮片。
4.根据权利要求2所述的填充物，其特征在于，所述第三纤维絮片选自天然纤维絮片、人造纤维絮片或天然纤维中的一种或多种和人造纤维中的一种或多种形成的纤维絮片。
5.根据权利要求4所述的填充物，其特征在于，所述天然纤维絮片选自天丝絮片、羊毛纤维絮片或竹纤维絮片；
所述人造纤维絮片选自涤纶纤维、粘胶纤维、晴纶纤维、牛奶蛋白纤维、AMICOR纤维或型号为4.2D*76MM含硅DS4英威达纤维形成的人造纤维絮片；
所述天然纤维中的一种或多种和人造纤维中的一种或多种形成的纤维絮片选自羊毛纤维、竹纤维和天丝中的一种或多种与涤纶纤维、粘胶纤维、晴纶纤维、牛奶蛋白纤维、AMICOR纤维和型号为4.2D*76MM含硅DS4英威达纤维中的一种或多种得到纤维絮片。
6.根据权利要求5所述的填充物，其特征在于，所述第一纤维絮片包括：
5wt％～20wt％的低熔点纤维，所述低熔点纤维为聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维；
0wt％～75wt％的涤纶纤维；
20wt％～90wt％的其他纤维，所述其他纤维选自羊毛纤维、竹纤维、coolmax纤维、天丝、涤纶超细纤维、涤纶粗纤维、粘胶纤维、晴纶纤维、牛奶蛋白纤维、AMICOR纤维和型号为4.2D*76MM含硅DS4英威达纤维中的一种或多种；
所述第二纤维絮片包括：
5wt％～95wt％的低熔点纤维，所述低熔点纤维为聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维；
5wt％～95wt％的涤纶纤维；
所述第三纤维絮片包括：
5wt％～20wt％的低熔点纤维，所述低熔点纤维为聚丙烯/聚乙烯皮芯型复合纤维；
0wt％～75wt％的涤纶纤维；
20wt％～90wt％的其他纤维，所述其他纤维选自羊毛纤维、竹纤维、coolmax纤维、天丝、涤纶超细纤维、涤纶粗纤维、粘胶纤维、晴纶纤维、牛奶蛋白纤维、AMICOR纤维和型号为4.2D*76MM含硅DS4英威达纤维中的一种或多种。
7.一种分层结构填充物的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
A)将纤维进行混合搅拌和预开松，得到第一纤维；
将纤维进行混合搅拌和预开松，得到第二纤维；
B)将第一纤维依次进行主开松、梳理和铺网，得到第一纤维絮片前体；
将第二纤维依次进行主开松、梳理和铺网，得到第二纤维絮片前体，并铺设于所述第一纤维絮片前体之上，得到分层结构填充物前体；
C)将所述分层结构填充物前体依次经过牵引、烘干、烫光和冷却得到分层结构填充物；
所述第一纤维絮片的厚度为1.0～5.0cm；所述第一絮片的克重为50～200g/m2；
所述第二纤维絮片的厚度为1.0～5.0cm；所述第二絮片的克重为50～200g/m2；
所述分层结构填充物的厚度为1.0～10.0cm，所述分层结构填充物的克重为40～600g/m2；
所述分层结构填充物的纤维原料的长度为32～76mm，粗细为1D～12D。
8.一种分层结构填充物的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
A)将纤维进行混合搅拌和预开松，得到第一纤维；
将纤维进行混合搅拌和预开松，得到第二纤维；
将纤维进行混合搅拌和预开松，得到第三纤维；
B)将第一纤维依次进行主开松、梳理和铺网，得到第一纤维絮片前体；
将第二纤维依次进行主开松、梳理和铺网，得到第二纤维絮片前体，并铺设于所述第一纤维絮片前体之上；
将第三纤维依次进行主开松、梳理和铺网，得到第三纤维絮片前体，并铺设于所述第二纤维絮片前体之上，得到分层结构填充物前体；
C)将所述分层结构填充物前体依次经过牵引、烘干、烫光和冷却得到分层结构填充物；
所述第一纤维絮片的厚度为1.0～5.0cm；所述第一絮片的克重为50～200g/m2；
所述第二纤维絮片的厚度为1.0～5.0cm；所述第二絮片的克重为50～200g/m2；
所述分层结构填充物的厚度为1.0～10.0cm，所述分层结构填充物的克重为40～600g/m2；
所述分层结构填充物的纤维原料的长度为32～76mm，粗细为1D～12D。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述第一纤维包括羊毛纤维、竹纤维、涤纶纤维、天丝、粘胶纤维、晴纶纤维、牛奶蛋白纤维、AMICOR纤维、型号为4.2D*76MM含硅DS4英威达纤维中的一种或多种；
所述第二纤维包括羊毛纤维、竹纤维、涤纶纤维、天丝、粘胶纤维、晴纶纤维、牛奶蛋白纤维、AMICOR纤维、型号为4.2D*76MM含硅DS4英威达纤维中的一种或多种；
所述第三纤维包括羊毛纤维、竹纤维、涤纶纤维、天丝、粘胶纤维、晴纶纤维、牛奶蛋白纤维、AMICOR纤维、型号为4.2D*76MM含硅DS4英威达纤维中的一种或多种。
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