CN105503577B - 一种一氯乙酰氯氯化反应过程的氯资源循环利用方法及系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种一氯乙酰氯氯化反应过程的氯资源循环利用方法，包括一氯乙酰氯氯化反应生产三氯乙酰氯的副产物氯化氢废气自氯化氢净化塔下部通入塔内，在氯化氢净化塔内与吸收液逆流接触，通过吸收液吸附除去氯化氢气体中的有机杂质；经过吸收净化后的氯化氢废气与氧气在氧化催化剂作用下进行催化氧化反应，使氯化氢催化氧化转化为氯气；氯化氢氧化反应后的混合气体通过冷冻盐水冷冻换热，使混合气中的水蒸汽冷凝成液态水、未反应的氯化氢溶解于液态水中形成废盐酸；冷冻除水后的混合气体直接用于一氯乙酰氯催化氯化生产三氯乙酰氯。本发明方法具有工艺简单，设备投资成本低，在进行催化氯化反应时无需分离氧的优点。
Description
技术领域
本发明属于氯资源循环利用领域，涉及一种一氯乙酰氯氯化反应过程的氯资源循环利用方法及系统，具体为将一氯乙酰氯化副产物氯化氢经过吸收净化、催化氧化、冷冻除水后，直接循环用于一氯乙酰氯催化氯化生产三氯乙酰氯的氯资源循环利用方法和系统。
背景技术
由于全球毒死蜱的需求量达到20万吨，且每年以10％的速度递增，使得合成毒死蜱关键中间体三氯吡啶醇钠的需求极其旺盛。而三氯乙酰氯是合成农药毒死蜱中间体三氯吡啶醇钠的主要原料之一。
专利(CN1122324A)报道了以活性炭为催化剂，以乙酰氯或氯乙醛为原料，在100～250℃下，通过气固催化氯化，以气态氯将所述原料氯化为三氯乙酰氯的方法。专利(CN1562941A；CN103086870A)以氯乙酸母液为原料，先将氯乙酸母液精制后，在一氯化硫作用下，通入氯气进行酰氯化得到一氯乙酰氯与二氯乙酰氯的混合物，将此混合在以吡啶为催化剂、活性炭或4-二甲胺基吡啶为助催化剂的作用下通入氯气进行氯化，精馏后得到三氯乙酰氯产品。专利(US 3751461)报道以一氯乙酰氯为起始原料，以吡啶以及季铵盐为催化剂，用氯气将一氯乙酰氯氯化为三氯乙酰氯。文献(刘尧运等，化学世界，1998，(8)：412-414)报道以二氯乙酰氯为起始原料，在100～105℃，有机碱的催化下，用氯气将二氯乙酰氯氯化为三氯乙酰氯。文献(蒋芬芳，浙江化工，1999，30(4)：30-31)报道以四氯乙烯为起始原料，经过液相催化氧化制得三氯乙酰氯，但该工艺过程中为了将沸点相近的四氯乙烯与三氯乙酰氯分离，需将未反应的四氯乙烯进一步氯化为六氯乙烷，造成了原料的浪费。
氯化氢废气中的氯是潜在的氯源，将氯化氢催化氧化转变为氯的方法，不仅解决了氯化氢废气的出路问题，而且可使氯资源得到循环利用，近年来已引起了涉氯行业的极大关注。然而，氯化氢氧化后的反应气中含有较多的氧气，必须将其中的氧气分离后，才可用于下游有机氯化反应中。文献(李晓明等，广东化工，2014，41(1)：56-57)采用变温吸附的方法将氯化氢催化氧化产物中氯气和氧气进行分离提纯，在0.2MPa，吸附温度为40℃，解析温度为100℃条件下，解析气中氯气的回收率可达88.4％。
发明内容
本发明建立了一种一氯乙酰氯氯化反应过程的氯资源循环利用方法及系统，通过该方法使一氯乙酰氯氯化反应的副产物氯化氢经过吸收净化、催化氧化、冷冻除水后，直接循环用于一氯乙酰氯催化氯化生产三氯乙酰氯，该方法无需分离氯化氢催化氧化反应后得到的混合气中存在的大量氧气，达到简化工艺，节省设备投资的目的。
一氯乙酰氯催化氯化生产三氯乙酰氯的反应方程式如下所示：
本发明的目的通过以下技术方案实现：
一种一氯乙酰氯氯化反应过程的氯资源循环利用方法，包括：一氯乙酰氯氯化反应生产三氯乙酰氯的副产物氯化氢废气经过吸收净化、催化氧化，冷冻除水后，得到的含氧混合气体用于一氯乙酰氯催化氯化生产三氯乙酰氯；具体包括以下步骤：
(1)、吸收净化：一氯乙酰氯氯化反应生产三氯乙酰氯的副产物氯化氢废气自氯化氢净化塔下部通入塔内，在氯化氢净化塔内与吸收液逆流接触，通过吸收液吸附除去氯化氢气体中的有机杂质；
(2)、催化氧化：经过吸收净化后的氯化氢废气与氧气在氧化催化剂作用下进行催化氧化反应，使氯化氢催化氧化转化为氯气；
(3)、冷冻除水：氯化氢氧化反应后的混合气体通过-30～-20℃的冷冻盐水冷冻换热，使混合气中的水蒸汽冷凝成液态水、部分未反应的氯化氢溶解于液态水中形成废盐酸；冷冻除水后的混合气体直接用于一氯乙酰氯催化氯化生产三氯乙酰氯。
步骤(1)中，所述的吸收液与氯化氢废气中氯化氢的质量流量比为1～2：1；所述的氯化氢废气中的有机杂质是一氯乙酰氯和三氯乙酰氯；所述的吸收液为沸点高于200℃的含氯有机物，优选为苄叉二氯；吸收液的温度为-10～0℃。
在氯化氢净化塔中含有机杂质的氯化氢废气与吸收液气液逆流接触，净化后的氯化氢废气中的有机杂质含量≤5g/m3；吸收液通过精馏再生回到氯化氢净化塔重复利用，吸收液再生的具体方法为：吸收液自氯化氢净化塔底部排出，送至吸收液再生塔精馏，得到的重组分为吸收液，回到氯化氢净化塔中重复利用，精馏得到的轻组分为一氯乙酰氯和三氯乙酰氯，送至三氯乙酰氯精制工段。
步骤(2)中，进行催化氧化反应的氯化氢与氧气的摩尔流量比为0.5：1～2：1，氯化氢以0.089～0.356h-1的质量空速通过催化剂床层，反应温度为420～430℃，氧化催化剂为铜铈钾复合氧化物催化剂，氯化氢氧化催化剂的载体为Y分子筛，催化剂中氧化铜的负载量为5％～20％，氧化铈的负载量为1％～15％，氯化钾的负载量为1％～10％；氯化氢转化率为75～90％。氯化氢氧化反应后的混合气体中含有21～65vol％的氧气、以及未反应的氯化氢和氧化反应生成的氯气、水蒸汽。
进行催化氧化反应的氧气包括新鲜通入的氧气以及氯化氢废气中含有的氧气。
催化氧化反应在氯化氢反应器中进行，所述的氯化氢氧化反应器为流化床反应器或者固定床反应器。采用流化床反应器时，铜铈复合氧化物催化剂粒径为30～120μm；采用固定床反应器时，所用的氧化催化剂为2～3mm的原颗粒催化剂。
步骤(3)中，所述的废盐酸排至废酸罐，再送至碱液吸收系统进行处理。所述的废盐酸是质量分数为25～35％的盐酸。
冷冻除水后的混合气体中水蒸汽的含量为≤50ppm、氧气含量为35～80vol％。
冷冻除水后的混合气体和新鲜氯气、一氯乙酰氯通入氯化反应釜在氯化催化剂的作用下连续氯化生成三氯乙酰氯，氯化产物和催化剂连续从氯化反应釜中流出，经过分相器后，催化剂悬浮于反应液上方，返回至氯化反应釜，下层氯化产物送至三氯乙酰氯精制工段；副产物氯化氢废气进入氯化氢净化塔再次进行吸收净化。一氯乙酰氯催化氯化反应为连续氯化反应过程，即氯气与一氯乙酰氯连续通入氯化反应釜中，氯化产物和催化剂则连续从氯化反应釜中流出，经过分相器后，催化剂悬浮于反应液上方，返回至氯化反应釜，下层氯化产物送至三氯乙酰氯精制工段。
冷冻除水后的混合气体中的氯气与新鲜氯气的总物质的量与一氯乙酰氯的物质的量之比为1.95～2，氯气的利用率约为90％。
一氯乙酰氯催化氯化生产三氯乙酰氯所用的氯化催化剂为吡啶基盐酸盐，具体为吡啶盐酸盐、2-甲基吡啶盐酸盐、4-甲基吡啶盐酸盐、2,4-二甲基吡啶盐酸盐、2,6-二甲基吡啶盐酸盐、3,5-二甲基吡啶盐酸盐中的一种或多种，催化剂用量为一氯乙酰氯质量的0.5～5wt％，氯化反应温度为70～90℃。
本发明还提供了一种一氯乙酰氯氯化反应过程的氯资源循环利用系统，包括氯化反应釜、冷凝器、分相器、氯化氢净化塔、氯化氢氧化反应器、冷冻除水换热器、吸收液储罐、吸收液中间槽、吸收液再生塔；所述的氯化反应釜的出气口与所述的冷凝器的进气口连接，冷凝器的冷凝液出口与氯化反应釜连接将氯化氢废气挟带的大部分物料冷凝回流至氯化反应釜，冷凝器的出气口与氯化氢净化塔下部的进气口连接，所述的氯化氢净化塔上部的吸收液进口与吸收液储罐连接，氯化氢净化塔底部的出液口与所述的吸收液中间槽连接，所述的吸收液中间槽与吸收液再生塔的进口连接，吸收液再生塔底部的再生液出口与吸收液储罐连接，吸收液再生塔顶部的出口与三氯乙酰氯精制工段连接；所述的氯化氢净化塔顶部的出气口与氯化氢氧化反应器顶部的进口连接，氯化氢氧化反应器底部的出口与冷冻换热器的进口连接，所述的冷冻换热器顶部的出气口与所述的氯化反应釜的氯气进口连接，冷冻换热器下部的出液口与废酸罐连接，所述的废酸罐的出口与碱液吸收系统连接。
所述的氯化氢氧化反应器为流化床反应器或者固定床反应器。
本发明所述的一氯乙酰氯氯化反应过程的氯资源循环利用方法的具体步骤为：
氯化氢废气吸收净化：氯化反应釜中一氯乙酰氯氯化反应生产三氯乙酰氯的副产物氯化氢废气(氯化氢废气中氧气含量约为35～80vol％)经氯化冷凝器、自氯化氢净化塔下部进入氯化氢净化塔，与氯化氢净化塔顶进入的吸收液逆流接触，在吸收温度为-10～0℃下，氯化氢废气中的有机杂质一氯乙酰氯和三氯乙酰氯被吸收液吸收，氯化氢净化塔的吸收率达到95％以上，经过吸收净化的氯化氢废气自氯化氢净化塔顶部排出，有机杂质的含量不高于5g/m3；吸收了有机杂质的吸收液进入吸收液中间槽，吸收液中间槽中的有机杂质一氯乙酰氯和三氯乙酰氯总含量约为10～15wt％，将吸收液送入吸收液再生塔进行精馏再生，精馏得到的轻组分为一氯乙酰氯和三氯乙酰氯，从吸收液再生塔的顶部送至三氯乙酰氯精制工段；精馏得到的重组分为吸收液，再生后的吸收液自吸收液再生塔的塔底排出返回至吸收液储罐。
氯化氢催化氧化：经过吸收净化的氯化氢废气自氯化氢净化塔顶部排出，进入氯化氢氧化反应器，废气中的氯化氢以0.089～0.356h-1的质量空速通过催化剂床层，与氧气在反应温度420～430℃、铜铈复合氧化物催化剂作用下将氯化氢催化氧化为氯气，进行催化氧化反应的氯化氢与氧气的摩尔流量比为0.5：1～2：1，氯化氢转化率可达75～90％；氧化反应后的混合气体中含有未反应的氯化氢和氧气、氧化反应生成的氯气和水蒸汽；
冷冻除水，氧化反应后的混合气体自氯化氢氧化反应器底部出口进入冷冻除水换热器，由-30～-20℃的冷冻盐冷冻除水，将混合气体中含有的水蒸汽冷凝，同时部分未反应的氯化氢溶于冷凝水中形成25～35％左右的废盐酸，废盐酸自冷冻换热器排出由废酸罐去碱液吸收系统进行后处理。冷冻除水后的混合气体中含有未反应的氯化氢、大量氧气、氯气以及含量低于50ppm的水蒸汽，无需进一步分离，直接返回至氯化反应釜、与新鲜氯气和一氯乙酰氯，在氯化催化剂作用下进行催化氯化反应得到主要含三氯乙酰氯的反应液，反应液中一氯乙酰氯的含量约为1.7～4.8wt％，二氯乙酰氯含量约为0.2～0.3wt％，三氯乙酰氯的含量约为95～98wt％，反应液进入分相器中简单分相，即可得到氯化催化剂，氯化催化剂返回至氯化反应釜中，分相器下层物料进入三氯乙酰氯精制工段；副产物含有机杂质的氯化氢废气经氯化冷凝器、自氯化氢净化塔下部进入氯化氢净化塔再次进行吸收净化。
本发明的有益效果：
(1)本发明利用一氯乙酰氯、二氯乙酰氯、三氯乙酰氯具有不可燃性，即使在纯氧中也不会产生燃烧，不会产生爆炸的性质，将氯化氢废气催化氧化反应后的混合气体，经过脱水工序将反应生成的水分去除，直接用于一氯乙酰氯的催化氯化反应中，革除了氧气分离工序，简化了工艺路线，可极大地降低设备投资成本。
(2)文献报道的一氯乙酰氯氯化所用的催化剂通常为具有极其强烈臭味的吡啶类催化剂，一旦有所泄露，即会对环境造成较大的影响；而本发明采用了无味的吡啶基盐酸盐固体催化剂，可以避免具有强烈臭味催化剂的使用，使生产过程更加环保。
附图说明
图1为本发明一氯乙酰氯氯化反应过程的氯资源循环利用方法的流程图。
具体实施方式
如图1所示，一种一氯乙酰氯氯化反应过程的氯资源循环利用系统，包括氯化反应釜1、冷凝器2、分相器3、氯化氢净化塔4、氯化氢氧化反应器5、冷冻换热器6、吸收液储罐7、吸收液中间槽8、吸收液再生塔9和废酸罐10；所述的氯化反应釜1的出气口与所述的冷凝器2的进气口连接，冷凝器2的冷凝液出口与氯化反应釜1连接将氯化氢废气挟带的大部分物料冷凝回流至氯化反应釜1，冷凝器2的出气口与氯化氢净化塔4下部的进气口连接，所述的氯化氢净化塔4上部的吸收液进口与吸收液储罐6连接，氯化氢净化塔5底部的出液口与所述的吸收液中间槽8连接，所述的吸收液中间槽8与吸收液再生塔9的进口连接，吸收液再生塔底部9的再生液出口与吸收液储罐7连接，吸收液再生塔9顶部的出口与三氯乙酰氯精制工段连接；所述的氯化氢净化塔4顶部的出气口与氯化氢氧化反应器5顶部的进口连接，氯化氢氧化反应器5底部的出口与冷冻换热器6的进口连接，所述的冷冻换热器6顶部的出气口与所述的氯化反应釜1的氯气进口连接，冷冻换热器6下部的出液口与废酸罐10连接，所述的废酸罐10的出口与碱液吸收系统连接。
采用上述系统对一氯乙酰氯氯化反应过程的氯资源循环利用的方法，具体步骤为：
吸收净化：氯化反应釜中一氯乙酰氯氯化反应生产三氯乙酰氯的副产物氯化氢废气(氯化氢废气中氧气含量约为35～80vol％)经氯化冷凝器、自氯化氢净化塔下部进入氯化氢净化塔，与氯化氢净化塔顶进入的吸收液逆流接触，在吸收温度为-10～0℃下，氯化氢废气中的有机杂质一氯乙酰氯和三氯乙酰氯被吸收液吸收，氯化氢净化塔的吸收率达到95％以上，经过吸收净化的氯化氢废气自氯化氢净化塔顶部排出，有机杂质的含量不高于5g/m3；吸收了有机杂质的吸收液进入吸收液中间槽，有机杂质一氯乙酰氯和三氯乙酰氯在吸收液中的总含量约为10～15wt％，将吸收液送入吸收液再生塔进行精馏再生，精馏得到的轻组分为一氯乙酰氯和三氯乙酰氯，从吸收液再生塔的顶部送至三氯乙酰氯精制工段；精馏得到的重组分为吸收液，再生后的吸收液自吸收液再生塔的塔底排出返回至吸收液储罐。
氯化氢催化氧化：经过吸收净化的氯化氢废气自氯化氢净化塔顶部排出，进入氯化氢氧化反应器，和氧气在反应温度420～430℃、氧化催化剂作用下、将氯化氢催化氧化为氯气，催化氧化反应的氯化氢与氧气的摩尔流量比为0.5：1～2：1，氯化氢转化率可达75％～90％；氧化反应后的混合气体中含有未反应的氯化氢和氧气、氧化反应生成的氯气和水蒸汽；
冷冻除水，氧化反应后的混合气体自氯化氢氧化反应器底部出口进入冷冻换热器，由-30～-20℃的冷冻盐冷冻除水，将混合气体中含有的水蒸汽冷凝，同时部分未反应的氯化氢溶于冷凝水中形成25～35％的废盐酸，废盐酸自冷冻换热器排出由废酸罐去碱液吸收系统进行后处理。冷冻除水后的混合气体中含有未反应的氯化氢、大量氧气、氯气以及含量低于50ppm的水蒸汽，无需进一步分离，直接返回至氯化反应釜、与新鲜氯气和一氯乙酰氯，在氯化催化剂作用下进行催化氯化反应得到主要含三氯乙酰氯的反应液，反应液中一氯乙酰氯的含量约为1.7～4.8wt％，二氯乙酰氯含量约为0.2～0.3wt％，三氯乙酰氯的含量约为95～98wt％；反应液进入分相器中简单分相，即可得到氯化催化剂，氯化催化剂返回至氯化反应釜中，分相器下层物料进入三氯乙酰氯精制工段；副产物含有机杂质的氯化氢废气经氯化冷凝器、自氯化氢净化塔下部进入氯化氢净化塔再次进行吸收净化。
实施例1
在10m3的氯化反应釜中加入11吨一氯乙酰氯，同时加入吡啶盐酸盐220kg，在90℃下，通入387kg/h新鲜氯气，进行预氯化反应，当预氯化至反应釜内一氯乙酰氯的转化率达到约98％，此时反应液中未反应的一氯乙酰氯的质量分数约为2.2wt％，氯化得到的二氯乙酰氯的质量分数约为0.2wt％，三氯乙酰氯的质量分数约为97.6wt％时，开始进行连续氯化反应，以387kg/h的质量流量将新鲜氯气、576.8kg/h的质量流量将新鲜一氯乙酰氯连续通入氯化反应釜中，以940.2kg/h的质量流量从氯化反应釜中连续采出氯化反应液，该氯化反应液在分相器中进行分相，由分相器上层得到质量流量18.8kg/h的催化剂，返回至氯化反应釜，由分相器下层得到902.6kg/h的反应液，至三氯乙酰氯精制工段。对一氯乙酰氯氯化反应过程的氯资源循环利用方法：方法如下：
(1)、一氯乙酰氯催化氯化反应生成三氯乙酰氯过程中生成的副产物氯化氢废气(包括365kg/h氯化氢、568kg/h氧气、3.9kg/h氯气、以及有机杂质：一氯乙酰氯的含量为5.5g/m3，三氯乙酰氯的含量为102.3g/m3，忽略二氯乙酰氯的含量)自氯化氢净化塔下部进入塔内(氯化氢净化塔为塔径500mm的筛板塔，塔高为5m)，吸收液苄叉二氯以质量流量387.7kg/h自氯化氢净化塔上部进入塔内，氯化氢废气在氯化氢净化塔中与吸收液苄叉二氯在吸收温度-10～0℃下逆流接触吸收，通过吸收液除去氯化氢废气中的一氯乙酰氯与三氯乙酰氯，吸收有机杂质后的吸收液(一氯乙酰氯及三氯乙酰氯在苄叉二氯中的质量分数为15％)以质量流量456.1kg/h自塔底排出，输送至吸收液中间槽，再进入吸收液再生塔精馏再生，一氯乙酰氯和三氯乙酰氯的混合物自再生塔顶以68.3kg/h的质量流量送至三氯乙酰氯精制工段，再生得到的苄叉二氯自塔底以387.7kg/h的质量流量返回至吸收液储罐。
(2)、净化后的氯化氢废气(包括质量流量为356kg/h的氯化氢、568kg/h氧气、3.9kg/h氯气、总有机杂质含量降低至4g/m3：一氯乙酰氯的含量为0.2g/m3，三氯乙酰氯的含量为3.8g/m3)和质量流量为72kg/h氧气进入氯化氢氧化反应器(氧化反应器为流化床反应器，反应器中装填的催化剂为粒径为30～120μm的CeCuK/Y分子筛，催化剂的载体为Y分子筛，催化剂中氧化铜的负载量为10％，氧化铈的负载量为5％，氯化钾的负载量为3％，装填量为4000kg)催化氧化，在430℃下，部分氯化氢催化氧化转化为氯气，氯化氢转化率可达90％。
(3)、冷冻除水：氧化反应后的混合气体(包括质量流量为323.4kg/h氯气、36.5kg/h的氯化氢、568kg/h氧气、81kg/h水蒸汽，三氯乙酰氯痕量)经过-20℃冷冻盐水冷冻除水，使混合气中的水蒸汽含量降低至45ppm，混合气体中的水蒸汽冷凝后，吸收部分氯化氢形成30％的浓盐酸，浓盐酸以质量流量34.7kg/h排至碱液吸收系统处理。冷冻除水后的混合气体(包括质量流量为323.4kg/h氯气、1.8kg/h的氯化氢、568kg/h氧气)直接用于一氯乙酰氯催化氯化，与387kg/h新鲜氯气、576.8kg/h一氯乙酰氯通入一氯乙酰氯氯化反应釜进行连续氯化反应，副产物含有机杂质的氯化氢废气经氯化冷凝器、自氯化氢净化塔下部进入氯化氢净化塔再次进行吸收净化。
Claims (8)
1.一种一氯乙酰氯氯化反应过程的氯资源循环利用方法，其特征在于它包括：一氯乙酰氯氯化反应生产三氯乙酰氯的副产物氯化氢废气经过吸收净化、催化氧化，冷冻除水后，得到的含氧混合气体用于一氯乙酰氯催化氯化生产三氯乙酰氯；具体包括以下步骤：
(1)、吸收净化：一氯乙酰氯氯化反应生产三氯乙酰氯的副产物氯化氢废气自氯化氢净化塔下部通入塔内，在氯化氢净化塔内与吸收液逆流接触，通过吸收液吸附除去氯化氢气体中的有机杂质；所述吸收液和氯化氢废气中氯化氢的质量流量比为1～2：1；所述的氯化氢废气中的有机杂质是一氯乙酰氯和三氯乙酰氯；所述的吸收液为沸点高于200℃的含氯有机物；吸收温度为-10～0℃；
(2)、催化氧化：经过吸收净化后的氯化氢废气与氧气在氧化催化剂作用下进行催化氧化反应，使氯化氢催化氧化转化为氯气；
(3)、冷冻除水：氯化氢氧化反应后的混合气体通过-30～-20℃的冷冻盐水冷冻换热，使混合气中的水蒸汽冷凝成液态水、部分未反应的氯化氢溶解于液态水中形成废盐酸；冷冻除水后的混合气体直接用于一氯乙酰氯催化氯化生产三氯乙酰氯。
2.根据权利要求1所述的一氯乙酰氯氯化反应过程的氯资源循环利用方法，其特征在于所述的吸收液为苄叉二氯。
3.根据权利要求1或2所述的一氯乙酰氯氯化反应过程的氯资源循环利用方法，其特征在于净化后的氯化氢废气中的有机杂质含量≤5g/m3；吸收液通过精馏再生回到氯化氢净化塔重复利用，吸收液再生的具体方法为：吸收液自氯化氢净化塔底部排出，送至吸收液再生塔精馏，得到的重组分为吸收液，回到氯化氢净化塔中重复利用，精馏得到的轻组分为一氯乙酰氯和三氯乙酰氯，送至三氯乙酰氯精制工段。
4.根据权利要求1所述的一氯乙酰氯氯化反应过程的氯资源循环利用方法，其特征在于步骤(2)中，进行催化氧化反应的氯化氢与氧气的摩尔流量比为0.5：1～2：1，氯化氢以0.089～0.356h-1的质量空速通过催化剂床层，反应温度为420～430℃，氧化催化剂为铜铈复合氧化物催化剂；氯化氢转化率为75～90％。
5.根据权利要求1所述的一氯乙酰氯氯化反应过程的氯资源循环利用方法，其特征在于步骤(3)中，所述的废盐酸是质量分数为25～35％的盐酸；冷冻除水后的混合气体中水蒸汽的含量为≤50ppm、氧气含量为35～80vol％。
6.根据权利要求1所述的一氯乙酰氯氯化反应过程的氯资源循环利用方法，其特征在于步骤(3)中，冷冻除水后的混合气体和新鲜氯气、一氯乙酰氯通入氯化反应釜在氯化催化剂的作用下连续氯化生成三氯乙酰氯，氯化产物和催化剂连续从氯化反应釜中流出，经过分相器后，催化剂悬浮于反应液上方，返回至氯化反应釜，下层氯化产物送至三氯乙酰氯精制工段；副产物氯化氢废气进入氯化氢净化塔再次进行吸收净化。
7.根据权利要求6所述的一氯乙酰氯氯化反应过程的氯资源循环利用方法，其特征在于所述的氯化催化剂为吡啶基盐酸盐，氯化催化剂的用量为一氯乙酰氯质量的0.5～5wt％，氯化反应温度为70～90℃。
8.根据权利要求7所述的一氯乙酰氯氯化反应过程的氯资源循环利用方法，其特征在于所述的氯化催化剂为吡啶盐酸盐、2-甲基吡啶盐酸盐、4-甲基吡啶盐酸盐、2,4-二甲基吡啶盐酸盐、2,6-二甲基吡啶盐酸盐、3,5-二甲基吡啶盐酸盐中的一种或多种。
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