CN105492269B - 主缸 - Google Patents

Abstract

在该主缸中，设于周槽(32)内的活塞密封件(45)具备：圆环状的基部(101)；内周唇部(102)，其从基部(101)的内周侧突出并与活塞(18)的外周面(18a)滑动接触；外周唇部(103)，其从基部(101)的外周侧突出并与周槽(32)抵接；中间突出部(104)，其从基部(101)的内周唇部(102)与外周唇部(103)之间突出至比外周唇部(103)更靠前。在中间突出部(104)的内周唇部(102)侧的面(104a)上，形成有沿轴向延伸且在中间突出部(104)的前端侧开口的至少一个内周侧槽(120)。

Description

主缸

技术领域

本发明涉及向车辆的制动用缸体供给液压的主缸。

本申请基于2013年8月30日在日本提出申请的特愿2013－180547主张优先权，在此援引其内容。

背景技术

在主缸中，已知将具有内周唇部、外周唇部和中间突出部且剖面呈E字状的活塞密封件配设于缸体主体的周槽内的结构(例如参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：(日本)特开2006－123879号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

在上述的主缸中，若在活塞密封件变形、中间突出部与内周唇部接触的状态下，主缸内的压力相比于接触时刻升高，则变为中间突出部与内周唇部之间的空间的压力低于其周围的状态。这样一来，存在中间突出部难以离开内周唇部、活塞密封件的姿态变得不稳定的可能性。

本发明提供一种能够使活塞密封件的姿态稳定的主缸。

解决技术问题的技术手段

根据本发明的第一方式，主缸的活塞密封件具备：圆环状的基部；内周唇部，其从该基部的内周侧突出并与活塞的外周面滑动接触；外周唇部，其从所述基部的外周侧突出并与缸体主体的周槽抵接；中间突出部，其从所述基部的所述内周唇部与所述外周唇部之间突出至比该外周唇部更靠前；在所述中间突出部的所述内周唇部侧的面上，形成有沿所述活塞密封件的轴向延伸且在所述中间突出部的前端侧开口的至少一个内周侧槽。

根据本发明的第二方式，在上述的第一方式的主缸中，在所述中间突出部的所述内周唇部侧的面上，在周向上设有多个所述内周侧槽。

根据本发明的第三方式，在上述的第一方式或者第二方式的主缸中，在所述中间突出部的所述外周唇部侧的面上，形成有沿轴向延伸且在所述中间突出部的前端侧开口的至少一个外周侧槽。

根据本发明的第四方式，在上述的第三方式的主缸中，在所述中间突出部的所述外周唇部侧的面上，在周向上设有多个所述外周侧槽。

根据本发明的第五方式，在上述的第四方式的主缸中，多个所述内周侧槽与多个所述外周侧槽在周向上一致地配置。

根据本发明的第六方式，在上述的第四方式的主缸中，多个所述内周侧槽与多个所述外周侧槽在周向上错开地配置。

根据本发明的第七方式，在上述的第四方式的主缸中，在多个所述内周侧槽之间，形成有延伸至所述中间突出部的前端侧并向内侧突出的突出部，该突出部与多个所述外周侧槽在周向上一致地配置。

发明效果

根据上述的主缸，能够使活塞密封件的姿态稳定。

附图说明

图1是表示本发明一实施方式的主缸的剖视图。

图2是表示实施方式的主缸的主要部分的局部放大剖视图，表示活塞处于基本位置的状态。

图3A是表示本发明一实施方式的主缸的活塞密封件的主视图。

图3B是表示本发明一实施方式的主缸的活塞密封件的后视图。

图4是表示本发明一实施方式的主缸的活塞密封件的图3A的I－I剖视图。

图5是表示本发明一实施方式的主缸的主要部分的局部放大剖视图，表示活塞从基本位置前进后的状态。

图6A是表示活塞密封件的第一变形例的局部主视图。

图6B是表示活塞密封件的第一变形例的图6A的II－II剖视图。

图7A是表示活塞密封件的第二变形例的局部主视图。

图7B是表示活塞密封件的第二变形例的图7A的III－III剖视图。

图8A是表示活塞密封件的第三变形例的局部主视图。

图8B是表示活塞密封件的第三变形例的图8A的IV－IV剖视图。

图9A是表示活塞密封件的第四变形例的局部主视图。

图9B是表示活塞密封件的第四变形例的图9A的V－V剖视图。

具体实施方式

基于附图说明本发明一实施方式。图1所示的本实施方式的主缸11经由制动增压器1(在图1中仅图示一部分)的输出轴10被导入与未图示的制动踏板的操作量相应的力，产生与制动踏板的操作量相应的制动液压。在该主缸11上，在铅垂方向上侧安装有供排制动液的储存箱12(在图1中仅图示一部分)。注意，本实施方式是在主缸11上直接安装储存箱12，但也可以在与主缸11分离的位置配置储存箱，利用配管连接储存箱与主缸11。

主缸11具有从一个坯料加工成具有底部13与筒部14的有底筒状而形成的金属制的缸体主体15。缸体主体15以轴线方向沿车辆前后方向的姿态配置于车辆。在该缸体主体15的开口部16侧，可移动地配设有金属制的主活塞(活塞)18。另外，在缸体主体15的比主活塞18更靠底部13侧的部位，可移动地配设有同为金属制的副活塞(活塞)19。在主活塞18上形成有具有底面的内周孔21。在副活塞19上形成有具有底面的内周孔22。主缸11形成为所谓的柱塞型。另外，主缸11是上述那样具有两个主活塞18及副活塞19的串联式的主缸。注意，本实施方式不限于应用于上述串联式的主缸，只要是柱塞型的主缸即可，还能够应用于在缸体主体中配置有一个活塞的单级式的主缸、具有三个以上的活塞的主缸等任意的柱塞型的主缸。

在缸体主体15上，在筒部14的圆周方向(以下称为“缸体周向”)上的规定位置一体形成有向筒部14的径向(以下称为“缸体径向”)的外侧突出的安装台部23。在该安装台部23，形成有用于安装储存箱12的安装孔24及安装孔25。注意，在本实施方式中，安装孔24及安装孔25在彼此使缸体周向上的位置一致的状态下以错开缸体主体15的筒部14的轴线(以下称为“缸体轴”)方向上的位置的方式形成于铅垂方向上部。

在缸体主体15的筒部14的安装台部23侧，在底部13的附近形成有副排出路(排出路)26。另外，在缸体主体15的比副排出路26更靠开口部16侧的部位，形成有主排出路(排出路)27。这些副排出路26及主排出路27经由制动配管与盘式制动器、鼓式制动器等的制动用缸体连通，并向制动用缸体排出制动液，对此省略了图示。注意，在本实施方式中，这些副排出路26及主排出路27在彼此使缸体周向上的位置一致的状态下以错开缸体轴向上的位置的方式形成。

副活塞19可滑动地嵌合于在缸体主体15的筒部14的底部13侧的内周部形成的滑动内径部28，被滑动内径部28引导而沿缸体轴向移动。主活塞18可滑动地嵌合于在缸体主体15的筒部14的开口部16侧的内周部形成的滑动内径部29，被滑动内径部29引导而沿缸体轴向移动。

在滑动内径部28，从底部13侧以错开缸体轴向上的位置的方式依次形成有多个(具体为两处)均具有圆环状形状的周槽30、周槽31。另外，在滑动内径部29，也是从底部13侧以错开缸体轴向上的位置的方式依次形成有多个(具体为两处)均具有圆环状形状的周槽32、周槽33。

这些周槽30～33全体均通过切削加工以沿缸体周向具有环状形状、并具有向缸体径向外侧凹陷的形状的方式形成。

周槽30～33中处于最底部13侧的周槽30形成在安装孔24及安装孔25中的更靠近底部13侧的安装孔24的附近。在该周槽30内，以保持于周槽30的方式配置有圆环状的活塞密封件35。

在缸体主体15的滑动内径部28上的比周槽30更靠开口部16侧的部位，形成有向缸体径向外侧凹陷的环状的开口槽37，以使从底部13侧的安装孔24贯穿设置的连通孔36向筒部14内开口。在此，该开口槽37与连通孔36构成设于缸体主体15并始终与储存箱12连通的副补给路(补给路)38。

在缸体主体15的滑动内径部28的比周槽30更靠底部13侧的部位，以向缸体径向外侧凹陷的方式形成有未图示的连通槽，该连通槽向周槽30开口，并且从周槽30沿缸体轴向朝底部13侧呈直线状延伸。该连通槽使副排出路26与周槽30经由后述的副压力室68连通，其中，副排出路26形成于底部13与周槽30之间、并且是底部13的附近的位置。

在缸体主体15的滑动内径部28，在上述开口槽37的在缸体轴线方向上与周槽30相反的一侧亦即缸体主体15的开口部16侧，形成有上述周槽31。在该周槽31内，以保持于周槽31的方式配置有圆环状的划分密封件42。

在缸体主体15的滑动内径部29，在开口部16侧的安装孔25的附近形成有上述周槽32。在该周槽32内，以保持于周槽32的方式配置有圆环状的活塞密封件45。

在缸体主体15的滑动内径部29上的该周槽32的开口部16侧，形成有向缸体径向外侧凹陷的环状的开口槽47，以使从开口部16侧的安装孔25贯穿设置的连通孔46向筒部14内开口。在此，该开口槽47与连通孔46主要构成设于缸体主体15并始终与储存箱12连通的主补给路(补给路)48。

在缸体主体15的滑动内径部29的比周槽32更靠底部13侧的部位，以向缸体径向外侧凹陷的方式形成有未图示的连通槽，该连通槽向周槽32开口，并且从周槽32沿缸体轴向朝底部13侧呈直线状延伸。该连通槽使副排出路26及主排出路27中的配置于靠近周槽31的一侧的主排出路27与周槽32经由后述的主压力室85连通。

在缸体主体15的滑动内径部29上的上述开口槽47的与周槽32相反的一侧亦即缸体主体15的开口部16侧，形成有周槽33。在该周槽33内，以保持于周槽33的方式配置有圆环状的划分密封件52。

配置于缸体主体15的底部13侧的副活塞19形成为具有第一圆筒状部55、形成于第一圆筒状部55的轴线方向上的一侧的底部56、形成于底部56的与第一圆筒状部55相反的一侧的第二圆筒状部57的形状。上述内周孔22由它们之中的第一圆筒状部55与底部56形成。副活塞19以第一圆筒状部55配置于缸体主体15的底部13侧的状态可滑动地嵌合于设于缸体主体15的滑动内径部28的活塞密封件35及划分密封件42各自的内周。

在第一圆筒状部55的与底部56相反的端侧外周部，形成有具有阶梯形状的环状的台阶部59，该台阶部59在副活塞19中位于比直径最大的最大外径面58更靠径向内侧的位置。在该台阶部59，在其底部56侧，在缸体周向的等间隔位置呈放射状地形成有多个沿缸体径向贯通的端口60。

在副活塞19与缸体主体15的底部13之间设有包括副活塞弹簧62的间隔调整部63，副活塞弹簧62在从制动增压器1的输出轴10没有推压力输入的非制动状态下确定副活塞19与底部13的间隔。该间隔调整部63具有卡止部件64和卡止部件65，卡止部件64与缸体主体15的底部13抵接，卡止部件65以仅在规定范围内滑动的方式与该卡止部件64连结，并与副活塞19的底部56抵接。上述副活塞弹簧62夹设于卡止部件64与卡止部件65之间。

在此，由缸体主体15的底部13及筒部14的底部13侧和副活塞19包围而形成的部分构成产生制动液压并向副排出路26供给制动液压的副压力室(压力室)68。换言之，副活塞19在与缸体主体15之间形成向副排出路26供给液压的副压力室68。在副活塞19处于使端口60向开口槽37开口的位置时，该副压力室68与副补给路38亦即储存箱12连通。

保持于缸体主体15的周槽31的划分密封件42是由合成橡胶形成的一体成形品，其包含中心线的径向剖面的单侧形状形成为C字状。划分密封件42使其内周与沿缸体轴向移动的副活塞19的外周滑动接触，并且使其外周与缸体主体15的周槽31抵接。由此，划分密封件42始终密封副活塞19及缸体主体15的划分密封件42的位置的间隙。

保持于缸体主体15的周槽30的活塞密封件35是由EPDM等合成橡胶形成的一体成形品，其包含中心线的径向剖面的单侧形状形成为E字状。活塞密封件35的内周与沿缸体轴向移动的副活塞19的外周滑动接触。另外，活塞密封件35的外周与缸体主体15的周槽30抵接。该活塞密封件35在副活塞19使端口60比活塞密封件35更靠底部13侧的状态下能够密封副补给路38与副压力室68之间。亦即，活塞密封件35能够切断副压力室68与副补给路38及储存箱12的连通。在该密封状态下，副活塞19在缸体主体15的滑动内径部28及保持于缸体主体15的活塞密封件35及划分密封件42的内周滑动而向底部13侧移动，由此对副压力室68内的制动液加压。在副压力室68内加压了的制动液被从副排出路26向车轮侧的制动用缸体供给。

在从制动增压器1的输出轴10没有推压力输入、上述的副活塞19如图1所示那样处于使端口60向开口槽37开口的基本位置(非制动位置)时，活塞密封件35的一部分在上述副活塞19的台阶部59内与端口60重叠。并且，若副活塞19向缸体主体15的底部13侧移动而使活塞密封件35的内周部与端口60全部重叠，则副压力室68与储存箱12的连通被切断。

配置于缸体主体15的开口部16侧的主活塞18形成为具有第一圆筒状部71、形成于第一圆筒状部71的轴线方向上的一侧的底部72、形成于底部72的与第一圆筒状部71相反的一侧的第二圆筒状部73的形状。上述内周孔21由它们之中的第一圆筒状部71与底部72形成。主活塞18以第一圆筒状部71配置于缸体主体15内的副活塞19侧的状态可滑动地嵌合于设于缸体主体15的滑动内径部29的活塞密封件45及划分密封件52各自的内周。在此，在第二圆筒状部73的内侧插入制动增压器1的输出轴10，利用该输出轴10使底部72受到推压。

在第一圆筒状部71的与底部72相反的端侧外周部，形成有具有阶梯状的形状的环状的凹部75，该凹部75在主活塞18中位于比直径最大的最大外径面74更靠径向内侧的位置。在该凹部75，在其底部72侧，在缸体周向的等间隔位置呈放射状地形成有多个沿径向贯通的端口76。

在副活塞19与主活塞18之间设有包括主活塞弹簧78的间隔调整部79，主活塞弹簧78在从制动增压器1的输出轴10没有推压力输入的非制动状态下确定副活塞19与主活塞18的间隔。该间隔调整部79具有与副活塞19的底部56抵接的卡止部件81、与主活塞18的底部72抵接的卡止部件82和一端部固定于卡止部件81并且仅在规定范围内滑动自如地支承卡止部件82的轴部件83。上述主活塞弹簧78夹设于卡止部件81与卡止部件82之间。

在此，由缸体主体15的筒部14、主活塞18和副活塞19包围而形成的部分构成产生制动液压并向主排出路27供给制动液的主压力室(压力室)85。换言之，主活塞18在与副活塞19和缸体主体15之间形成向主排出路27供给液压的主压力室85。在主活塞18处于使端口76向开口槽47开口的位置时，该主压力室85与主补给路48亦即储存箱12连通。

保持于缸体主体15的周槽33的划分密封件52是与划分密封件42相同的部件，该划分密封件52是由合成橡胶形成的一体成形品，并且其包含中心线的径向剖面的单侧形状形成为C字状。划分密封件52使其内周与沿缸体轴向移动的主活塞18的外周滑动接触，并且使其外周与缸体主体15的周槽33抵接。由此，划分密封件52始终密封主活塞18及缸体主体15的划分密封件52的位置的间隙。

保持于缸体主体15的周槽32的活塞密封件45是与活塞密封件35相同的部件，该活塞密封件45是由EPDM等合成橡胶形成的一体成形品，并且其包含中心线的径向剖面的单侧形状形成为E字状。活塞密封件45的内周与沿缸体轴向移动的主活塞18的外周滑动接触。活塞密封件45的外周与缸体主体15的周槽32抵接。该活塞密封件45在主活塞18使端口76比活塞密封件45更靠底部13侧的状态下能够密封主补给路48与主压力室85之间。亦即，活塞密封件45能够切断主压力室85与主补给路48及储存箱12的连通。在该密封状态下，主活塞18在缸体主体15的滑动内径部29及保持于缸体主体15的活塞密封件45及划分密封件52的内周滑动而向底部13侧移动，由此对主压力室85内的制动液加压。在主压力室85内加压了的制动液被从主排出路27向车轮侧的制动用缸体供给。

在从制动增压器1的输出轴10没有推压力输入、主活塞18如图1所示那样处于使端口76向开口槽47开口的基本位置(非制动位置)时，活塞密封件45的一部分在上述主活塞18的凹部75内与端口76重叠。并且，若主活塞18向缸体主体15的底部13侧移动而使活塞密封件45的内周部与端口76全部重叠，则主压力室85与储存箱12的连通被切断。

在此，将由缸体主体15的周槽30及其附近部分、活塞密封件35和副活塞19的活塞密封件35的滑动接触部分构成的构造部称作副侧的密封件构造部SS。另外，将由缸体主体15的周槽32及其附近部分、活塞密封件45和主活塞18的活塞密封件45的滑动接触部分构成的构造部称作主侧的密封件构造部SP。活塞密封件35与活塞密封件45是相同的部件，副侧的密封件构造部SS与主侧的密封件构造部SP是相同的构造。因此，以下将以主侧的密封件构造部SP为例，主要参照图2～图5对它们进行详细说明。

如图2所示，周槽32具有处于缸体径向的外侧(图2中的上侧)的槽底部(周槽32的底部)88。另外，周槽32具有从槽底部88中的缸体主体15的开口部16侧(图2中的右侧。以下称作“缸体开口侧”)的端缘部向缸体径向内侧延伸的周壁89。而且，周槽32具有从槽底部88中的缸体主体15的底部13侧(图2中的左侧。以下称作“缸体底侧”)的端缘部向缸体径向内侧延伸的周壁90。这些槽底部88、周壁89及周壁90一体地形成于缸体主体15，并通过对缸体主体15进行的切削加工而形成。

槽底部88具有槽底面88a。槽底面88a形成为以缸体轴为中心的圆筒面，且缸体轴向上的长度形成为一定。

周壁89具有壁面89a。壁面89a由与缸体轴的正交面平行的平坦面构成。该壁面89a以一定内径且一定外径在缸体径向上形成为一定宽度，并形成为以缸体轴为中心的圆环状。壁面89a的大径侧的端缘部与槽底面88a的缸体开口侧的端缘部利用R倒角连接。壁面89a的小径侧的端缘部与滑动内径部29利用R倒角连接。

与周壁89相对的周壁90具有外侧壁面90a、中间倾斜面90b、内侧壁面90c和内侧倾斜面90d。外侧壁面90a从槽底部88中的缸体底侧的端缘部向缸体径向的内侧延伸。外侧壁面90a由与缸体轴的正交面平行的平坦面构成。外侧壁面90a以一定内径且一定外径在缸体径向上形成为一定宽度，并形成为以缸体轴为中心的圆环状。

中间倾斜面90b从外侧壁面90a的缸体径向的内端缘部向缸体径向的内侧以越向缸体径向的内侧则越位于缸体底侧的方式相对于缸体轴倾斜地延伸。换言之，中间倾斜面90b从外侧壁面90a的缸体径向的内端缘部向缸体底侧以越向缸体底侧则直径越缩小的方式延伸形成为锥状。中间倾斜面90b的缸体径向上的宽度及缸体轴向上的长度分别形成为一定。

内侧壁面90c从中间倾斜面90b的缸体径向的内端缘部向缸体径向的内侧延伸。内侧壁面90c由与缸体轴的正交面平行的平坦面构成。内侧壁面90c以一定内径且一定外径在缸体径向上形成为一定宽度，并形成为以缸体轴为中心的圆环状。

内侧倾斜面90d从内侧壁面90c的缸体径向的内端缘部向缸体径向的内侧以越向缸体径向的内侧则越位于缸体底侧的方式相对于缸体轴倾斜地延伸。换言之，内侧倾斜面90d从内侧壁面90c的缸体径向的内端缘部向缸体底侧以越向缸体底侧则直径越缩小的方式延伸形成为锥状。内侧倾斜面90d的缸体径向上的宽度及缸体轴向上的长度分别形成为一定。

外侧壁面90a的大径侧的端缘部与槽底面88a的缸体开口侧的端缘部利用R倒角连接。内侧倾斜面90d的小径侧的端缘部与滑动内径部29利用R倒角连接。

根据以上，在周壁90上，在其径向的中间部形成有径向内侧比径向外侧更靠缸体底侧的位置的台阶部91。该台阶部91包括外侧壁面90a的中间倾斜面90b侧的一部分、中间倾斜面90b和内侧壁面90c的中间倾斜面90b侧的一部分。通过将锥状的中间倾斜面90b设于内侧壁面90c与外侧壁面90a之间，从而使内侧壁面90c整体上与外侧壁面90a相比更偏向缸体底侧而设置。由此，相互平行的外侧壁面90a与周壁89的壁面89a在缸体轴向上的宽度形成得比相互平行的内侧壁面90c与周壁89的壁面89a在缸体轴向上的宽度窄。中间倾斜面90b的缸体径向的宽度形成得比外侧壁面90a的缸体径向的宽度窄，并形成得比内侧壁面90c的缸体径向的宽度窄。中间倾斜面90b在与内侧壁面90c之间具有钝角的角度。

形成于主活塞18的凹部75具有圆筒面75a、锥面75b和锥面75c。圆筒面75a的直径小于主活塞18中的直径最大的圆筒面状的最大外径面74，圆筒面75a在轴向上形成为一定宽度。锥面75b从圆筒面75a的缸体开口侧的端缘部起以越向缸体开口侧则直径形成得越大的方式倾斜地延伸，并与最大外径面74的比凹部75更靠缸体开口侧的部分相连。锥面75c从圆筒面75a的缸体底侧的端缘部起以越向缸体底侧则直径形成得越大的方式倾斜地延伸，并与最大外径面74的比凹部75更靠缸体底侧的部分相连。

这些圆筒面75a、锥面75b及锥面75c与最大外径面74相同，都是以主活塞18的中心轴为中心形成。始终与主压力室85连通的端口76形成于横跨圆筒面75a及锥面75b这两者的位置，换言之，端口76的缸体底侧的端部位于圆筒面75a，端口76的缸体开口侧的端部位于锥面75b。

配置于周槽32的活塞密封件45具有基部101、内周唇部102、外周唇部103和中间突出部104。基部101在活塞密封件45中配置于缸体开口侧(图2中的右侧)，并形成为与活塞密封件45的轴正交面平行的圆环板状。内周唇部102形成为从基部101的内周端缘部沿缸体轴向朝缸体底侧(图2中的左侧)突出的圆环筒状。外周唇部103形成为从基部101的外周端缘部沿缸体轴向朝缸体底侧突出的圆环筒状。中间突出部104处于外周唇部103与内周唇部102之间，并形成为从基部101沿缸体轴向朝缸体底侧突出的圆环筒状。中间突出部104从基部101突出的突出量形成为比内周唇部102及外周唇部103从基部101突出的突出量大。

活塞密封件45的内周唇部102与沿缸体轴向移动的主活塞18的包括上述圆筒面75a、锥面75b、锥面75c及最大外径面74的外周面18a滑动接触，外周唇部103与缸体主体15的周槽32的槽底部88的槽底面88a抵接。

参照图3A、图3B及图4对装入主缸11之前的处于自然状态的活塞密封件45进行说明。基部101、内周唇部102、外周唇部103及中间突出部104使中心轴一致，该中心轴是活塞密封件45的中心轴。以下，将活塞密封件45的中心轴线方向称作密封件轴向，将活塞密封件45的圆周方向称作密封件周向，将活塞密封件45的径向称作密封件径向。另外，以轴向的基部101侧为反面侧、且以轴向的内周唇部102、外周唇部103及中间突出部104从基部101突出的突出侧为正面侧进行说明。

如图3A所示，在活塞密封件45上，在中间突出部104的延伸前端侧，在密封件周向上等间隔地形成有多个(具体而言，在本实施方式中为八处)中间槽106。另外，在活塞密封件45上，在内周唇部102的延伸前端侧，在密封件周向上等间隔地形成有多个(具体而言，在本实施方式中为与中间槽106相同数目的八处)内侧唇槽107。内侧唇槽107的密封件周向上的宽度形成得比中间槽106的密封件周向上的宽度窄。另外，在活塞密封件45上，在外周唇部103的延伸前端侧，在密封件周向上等间隔地形成有多个(具体而言，在本实施方式中为与中间槽106相同数目的八处)外侧唇槽110。

一个中间槽106与一个内侧唇槽107使各自的密封件周向上的中央位置在密封件周向上对齐，这样，沿密封件径向排列的中间槽106及内侧唇槽107的组在密封件周向上等间隔地形成有多组(具体而言，在本实施方式中为八组)。另外，外侧唇槽110使其密封件周向的中央位置在密封件周向上与沿密封件周向相邻的中间槽106与中间槽106之间的中央位置对齐。结果，中间槽106及内侧唇槽107的组与外侧唇槽110在密封件周向上交替配置。

如图4所示，中间槽106沿密封件径向贯通中间突出部104。内侧唇槽107沿密封件径向贯通内周唇部102。外侧唇槽110沿密封件径向贯通外周唇部103。

基部101具有背面101a与弯曲面101b。背面101a在活塞密封件45中位于密封件轴向的最背面侧的端部，并由与活塞密封件45的轴正交面平行的平坦面构成。背面101a以一定内径且一定外径在径向上形成为一定宽度，并形成为以活塞密封件45的中心轴为中心的圆环状。

弯曲面101b以越向径向外侧则越位于正面侧的方式倾斜。弯曲面101b的包含活塞密封件45的中心轴的剖面的形状形成为在基部101的内部侧具有中心的圆弧状。弯曲面101b以一定内径且一定外径在密封件径向上形成为一定宽度，并在密封件轴向上形成为一定长度。弯曲面101b形成为以活塞密封件45的中心轴为中心的圆环状。

内周唇部102形成为越沿密封件轴向远离基部101则整体上直径越稍微变小的锥筒状。在基部101及内周唇部102的内周侧，从轴向的背面侧起依次形成有缩径内周面102a、扩径内周面102b和圆筒内周面102c。缩径内周面102a横跨基部101与内周唇部102而形成，该缩径内周面102a从背面101a的密封件径向的内侧起以越位于正面侧则直径越小(亦即，直径缩小)的方式延伸形成为以活塞密封件45的中心轴为中心的锥状。缩径内周面102a在密封件轴向上形成为一定长度。

扩径内周面102b形成于内周唇部102，该扩径内周面102b从缩径内周面102a的密封件轴向的正面侧的端缘部起以越位于正面侧则直径越大(亦即，直径扩大)的方式延伸形成为以活塞密封件45的中心轴为中心的锥状。扩径内周面102b在密封件轴向上形成为一定长度。

圆筒内周面102c形成于内周唇部102，该圆筒内周面102c从扩径内周面102b的密封件轴向的正面侧的端缘部向正面侧延伸。通过在内周唇部102形成多个内侧唇槽107，从而使圆筒内周面102c形成为在以活塞密封件45的中心轴为中心的同一圆筒面上断续地构成该圆筒面的一部分。圆筒内周面102c在密封件轴向上形成为一定长度。

在内周唇部102的外周侧形成有缩径外周面102d。该缩径外周面102d以越向密封件轴向的正面侧则直径越小(亦即，直径缩小)的方式延伸形成为以活塞密封件45的中心轴为中心的锥筒状。缩径外周面102d的形成有内侧唇槽107的部分在密封件轴向上形成为一定长度，未形成有内侧唇槽107的部分在密封件轴向上形成为一定长度。

内周唇部102的最正面侧的前端面102e形成为与活塞密封件45的轴正交面平行。前端面102e以一定内径且一定外径沿密封件径向形成为一定宽度。前端面102e形成有多个内侧唇槽107，从而形成为在与活塞密封件45的轴正交面平行的同一平面上断续地构成该平面的一部分。前端面102e配置于以活塞密封件45的中心轴为中心的同一圆上的位置。

背面101a的密封件径向内侧的端缘部与缩径内周面102a的背面侧的端缘部利用R倒角连接。圆筒内周面102c的正面侧的端缘部与前端面102e的密封件径向内侧的端缘部利用R倒角连接。缩径外周面102d的正面侧的端缘部与前端面102e的密封件径向外侧的端缘部利用R倒角连接。

在内周唇部102中，缩径内周面102a与扩径内周面102b的交界部分是内径最小的最小径部111。该最小径部111形成为以活塞密封件45的中心轴为中心的圆形。最小径部111在活塞密封件45中也是内径最小的部分。

如图3A所示，多个内侧唇槽107分别具有一对相对面107a及相对面107a和底面107b。一对相对面107a及相对面107a分别沿着活塞密封件45的半径线并且沿着密封件轴向，且彼此平行地形成。多个内侧唇槽107的多个底面107b配置为，在与活塞密封件45的轴正交面平行的同一平面上断续地构成其一部分。多个底面107b配置于以活塞密封件45的中心轴为中心的同一圆上的位置。

如图4所示，外周唇部103以越向密封件轴向的正面侧则整体上直径越变大的方式延伸形成为以活塞密封件45的中心轴为中心的锥筒状。

外周唇部103由主体部112和薄壁部113构成，主体部112从基部101延伸，薄壁部113处于主体部112的与基部101相反的一侧的端部且在密封件径向上比主体部112薄。薄壁部113形成于主体部112的正面侧端部的密封件径向的内端位置。在该薄壁部113形成有上述外侧唇槽110。

在外周唇部103的内周侧，从密封件轴向的背面侧起依次形成有扩径内周面103a与圆筒内周面103b。扩径内周面103a以越向密封件轴向的正面侧则直径越大(亦即，直径扩大)的方式延伸形成为以活塞密封件45的中心轴为中心的锥状。扩径内周面103a在密封件轴向上具有一定长度。圆筒内周面103b从扩径内周面103a的正面侧的端缘部延伸形成为以活塞密封件45的中心轴为中心的圆筒面状。圆筒内周面103b的形成有外侧唇槽110的部分在密封件轴向上具有一定长度，未形成有外侧唇槽110的部分在密封件轴向上具有一定长度。

在外周唇部103的主体部112及基部101的外周侧，从密封件轴向的背面侧起依次形成有上述弯曲面101b、扩径外周面112a和圆筒外周面112b。扩径外周面112a横跨基部101与主体部112而形成，该扩径外周面112a从弯曲面101b的正面侧的端缘部起以越位于密封件轴向的正面侧则直径越大(亦即，直径扩大)的方式延伸形成为以活塞密封件45的中心轴为中心的锥状。扩径外周面112a在密封件轴向上形成为一定长度。圆筒外周面112b从扩径外周面112a的正面侧的端缘部延伸形成为以活塞密封件45的中心轴为中心的圆筒面状。圆筒外周面112b在密封件轴向上形成为一定长度。主体部112的正面侧的前端面112c形成为与活塞密封件45的轴正交面平行的平坦面，薄壁部113从该前端面112c突出。

薄壁部113具有圆筒外周面113a。通过在薄壁部113形成多个外侧唇槽110，从而使圆筒外周面113a以断续地构成以活塞密封件45的中心轴为中心的圆筒面的一部分的方式形成。薄壁部113的前端面113b构成外周唇部103的前端面。前端面113b以一定内径且一定外径沿密封件径向形成为一定宽度。通过在薄壁部113形成多个外侧唇槽110，从而形成为在与活塞密封件45的轴正交面平行的同一平面上断续地构成该平面的一部分。前端面113b形成于以活塞密封件45的中心轴为中心的同一圆上。

如图3A所示，多个外侧唇槽110分别具有一对相对面110a及相对面110a和底面110b。一对相对面110a及相对面110a分别沿着活塞密封件45的半径线并且沿着密封件轴向，且彼此平行地形成。底面110b由主体部112的前端面112c的一部分构成。多个外侧唇槽110的多个底面110b配置为，在与活塞密封件45的轴正交面平行的同一平面上断续地构成其一部分。多个底面110b配置于以活塞密封件45的中心轴为中心的同一圆上的位置。

如图4所示，在中间突出部104的内周侧形成有扩径内周面104a。扩径内周面104a以越向密封件轴向的正面侧则直径越稍微变大的方式形成为以活塞密封件45的中心轴为中心的锥状且从基部101延伸。在中间突出部104中，以在密封件周向上的位置对齐的方式形成有中间槽106及后述内周侧槽120。因此，扩径内周面104a的未形成有中间槽106的部分在密封件轴向上具有一定的长度。扩径内周面104a的形成有中间槽106且未形成有内周侧槽120的部分在密封件轴向上具有一定的长度。扩径内周面104a的形成有内周侧槽120的部分在密封件轴向上具有一定的长度。

在中间突出部104的外周侧形成有缩径外周面104b。缩径外周面104b以越向密封件轴向的正面侧则直径越稍微变小的方式形成为以活塞密封件45的中心轴为中心的锥状且从基部101延伸。在中间突出部104形成有中间槽106。因此，缩径外周面104b的未形成有中间槽106的部分在密封件轴向上具有一定的长度。缩径外周面104b的形成有中间槽106的部分在密封件轴向上具有一定的长度。

中间突出部104的正面侧的前端面104c与活塞密封件45的轴正交面平行地形成，以一定内径且一定外径沿密封件径向形成为一定宽度。通过在中间突出部104形成多个中间槽106，从而使前端面104c形成为在与活塞密封件45的轴正交面平行的同一平面上断续地构成该平面的一部分。前端面104c配置于以活塞密封件45的中心轴为中心的同一圆上的位置。

扩径内周面104a的正面侧的端缘部与前端面104c的密封件径向内侧的端缘部利用R倒角连接。缩径外周面104b的正面侧的端缘部与前端面104c的密封件径向外侧的端缘部利用R倒角连接。扩径内周面104a的背面侧的端缘部与内周唇部102的缩径外周面102d的背面侧的端缘部利用R倒角连接。缩径外周面104b的背面侧的端缘部与外周唇部103的扩径内周面103a的背面侧的端缘部利用R倒角连接。

如图3A所示，多个中间槽106分别具有一对相对面106a及相对面106a和底面106b。一对相对面106a及相对面106a分别沿着活塞密封件45的半径线并且沿着密封件轴向，且彼此平行地形成。多个底面106b配置为，在与活塞密封件45的轴正交面平行的同一平面上断续地构成其一部分。多个底面106b配置于以活塞密封件45的中心轴为中心的同一圆上的位置。

如图4所示，在中间突出部104中，在内周唇部102侧的扩径内周面104a上形成有朝密封件径向的外侧凹陷的内周侧槽120。内周侧槽120形成为从中间突出部104的基部101侧沿密封件轴向延伸并在中间突出部104的前端侧开口的狭缝状。内周侧槽120的基部101侧的端部位于比基部101更靠密封件轴向的正面侧、亦即中间槽106侧的位置。

如图3A所示，内周侧槽120在密封件周向上等间隔地设有多个(具体而言，在本实施方式中为与中间槽106相同数目的八处)。内周侧槽120的密封件周向上的宽度形成得比中间槽106的密封件周向上的宽度窄。全部的内周侧槽120各自的密封件周向上的中央位置与对应的中间槽106的密封件周向上的中央位置将密封件周向上的位置对齐。因此，内周侧槽120贯通中间槽106的底面106b而向中间槽106内开口。

内周侧槽120的槽深度形成为即使在中间突出部104的前端侧与内周唇部102的前端侧接触的状态下也维持向中间槽106开口的状态的深度。

如图4所示，内周侧槽120具有一对壁面120a及壁面120a和底面120b。一对壁面120a及壁面120a分别沿着活塞密封件45的半径线并且沿着密封件轴向，且彼此平行地形成。底面120b形成为平坦面状。如图4所示，底面120b的基部101侧的端部与扩径内周面104a利用R倒角连接。活塞密封件45包括内周侧槽120、中间槽106、内侧唇槽107及外侧唇槽110在内是通过一体成形而形成。

如图3A所示，通过形成多个内周侧槽120，使得在密封件周向上相邻的内周侧槽120与内周侧槽120之间构成向密封件径向内侧突出的内周侧突出部121。内周侧突出部121从中间突出部104的基部101侧沿密封件轴向延伸至前端侧。这样的内周侧突出部121以与内周侧槽120相同的数目在密封件周向上等间隔地形成。内周侧突出部121的密封件周向两侧构成一对壁面120a及壁面120a，内周侧突出部121具有将一对壁面120a及壁面120a连结的顶面121a。顶面121a是扩径内周面104a的一部分。内周侧突出部121在密封件周向上的长度比内周侧槽120在密封件周向上的长度长。

接下来，参照图2，对装入到主缸11内而与主活塞18的凹部75的圆筒面75a适当地接触且自周壁90离开的基本状态(操作制动踏板之前的非制动状态)的活塞密封件45进行说明。

在处于该基本状态时，活塞密封件45以基部101与缸体轴的正交面平行的姿态位于最靠近缸体开口侧(图2中的右侧)的位置。因此，基部101与周槽32的周壁89相对配置，且与该周壁89的壁面89a抵接。另外，位于最内周侧的内周唇部102在其内周部与主活塞18的外周部的圆筒面75a接触。在该状态下，内周唇部102具有以缸体轴为中心的圆筒状的形状。通过使主活塞18沿缸体轴向移动，使得该内周唇部102的内周部与主活塞18的外周面18a滑动接触。

在处于基本状态时，活塞密封件45的位于最外周侧的外周唇部103在其外周部与周槽32的槽底部88的槽底面88a抵接。另外，中间突出部104具有与自然状态相同的姿态，并具有以缸体轴为中心的圆筒状的形状，其前端面104c形成为与缸体轴的正交面平行。中间突出部104比内周唇部102及外周唇部103更向缸体底侧(图2中的左侧)延伸，其前端面104c与周槽32的周壁90以能够抵接的方式相对配置。

更详细地说，中间突出部104的前端面104c与中间倾斜面90b及内侧壁面90c在缸体径向上的位置重合，换言之，中间突出部104的前端面104c与中间倾斜面90b及内侧壁面90c在缸体轴向上相对。

结果，若活塞密封件45从上述基本状态向缸体底侧移动，则中间突出部104的前端面104c与周壁90中的内侧壁面90c抵接。亦即，活塞密封件45若向缸体底侧移动，则先于周壁90中的外侧壁面90a地与内侧壁面90c抵接。换言之，内侧壁面90c形成于在活塞密封件45向缸体底侧移动时、中间突出部104先于外侧壁面90a所抵接的位置。

从图1所示的制动增压器1的输出轴10侧没有推压力输入、且主活塞18如图2所示那样使端口76向开口槽47开口的位置，是主活塞18的基本位置(非制动位置)。在主活塞18处于该基本位置时，活塞密封件45构成为，内周唇部102及基部101的内周部位于主活塞18的凹部75的圆筒面75a的位置，并且基部101的内周部与端口76的一部分在缸体轴向上的位置重合。此时，中间突出部104与周壁90分离，其前端面104c与周壁90的内侧壁面90c在缸体径向上的位置重合。

并且，若从图1所示的制动增压器1的输出轴10侧具有推压力输入且主活塞18向缸体底侧移动，则活塞密封件45与主活塞18一起在周槽32内向周壁90侧移动。结果，活塞密封件45的基部101离开周壁89。与此同时，活塞密封件45的中间突出部104的前端面104c与周壁90的内侧壁面90c抵接。在该状态下，活塞密封件45向缸体底侧的移动被限制。

若主活塞18进一步向缸体主体15的底部13侧移动，则向缸体底侧的移动被限制的活塞密封件45的基部10爬上1凹部75的锥面75b。接着，活塞密封件45越过端口76而封堵端口76，切断主压力室85与主补给路48的连通。在主活塞18从该位置位于缸体底侧的范围内，活塞密封件45切断主压力室85与主补给路48之间而密封主压力室85。在该状态下，基本上是主压力室85的液压比处于大气压的主补给路48的液压高。结果，主压力室85内的制动液从图1所示的主排出路27向车轮侧的制动用缸体供给。

在封堵上述端口76之后，若主活塞18进一步向缸体底侧移动，则活塞密封件45的基部101越过锥面75b而爬上最大外径面74。而且，内周唇部102爬上锥面75b，之后，内周唇部102爬上最大外径面74。活塞密封件45通过上述主压力室85的液压上升而在周槽32内向周壁89侧移动。由此，中间突出部104离开周壁90，并且基部101与周壁89抵接。

活塞密封件45的基部101在与凹部75的锥面75b抵接而被该锥面75b向缸体底侧推压时，若不能在该锥面75b上顺利滑动，则将会随着主活塞18的移动在周槽32内进一步向周壁90侧移动。这样一来，活塞密封件45在周槽32内被限制移动范围，因此活塞密封件45产生内周侧向缸体底侧、外周侧向缸体开口侧移动的方向的旋转力矩。然而，此时，如上所述，活塞密封件45的中间突出部104与周槽32的内侧壁面90c抵接，因此相对于上述旋转力矩，中间突出部104与位于内侧壁面90c的缸体径向外侧的中间倾斜面90b抵接，限制包括中间突出部104的活塞密封件45的上述旋转。

若为了从主活塞18向缸体底侧移动的状态解除制动而使未图示的制动踏板开始返回，则利用图1所示的间隔调整部79欲使主活塞18返回图2所示的待机位置。通过该主活塞18的移动，使得主压力室85的容积扩大。此时，若经由制动配管的制动液的返回跟不上主压力室85的容积扩大，则在处于大气压的主补给路48的液压与主压力室85的液压相等之后，主压力室85内的液压变为负压，主压力室85的液压低于处于大气压的主补给路48的液压。这样一来，该主压力室85内的负压使活塞密封件45的外周唇部103离开槽底部88，并且使基部101离开周壁89。结果，主补给路48的制动液经由周壁89与基部101的间隙、槽底部88与外周唇部103的间隙及周壁90与中间突出部104的中间槽106的间隙的流路而向主压力室85补给。由此，加快使主压力室85的液压从负压状态返回大气压的速度。

在上述制动踏板返回时，在主压力室85内的液压成为负压之后，如图5所示，内周唇部102的前端部与中间突出部104的前端部抵接，之后，主压力室85的液压往往朝大气压上升。在该情况下，若使用专利文献1记载的活塞密封件，则被以负压密闭的状态的由内周唇部、中间突出部和基部包围的空间内的压力低于周围的压力，内周唇部与中间突出部难以分离。

与此相对，在本实施方式中，在活塞密封件45的中间突出部104的扩径内周面104a上，形成有从中间突出部104的基部101侧沿密封件轴向延伸且在中间突出部104的前端侧开口的内周侧槽120。内周侧槽120与内周唇部102及中间突出部104的抵接位置相比延伸至更靠基部101侧。虽然通过使内周唇部102与中间突出部104抵接，会在它们与基部101之间形成空间122，但内周侧槽120抑制该空间122的密闭。亦即，内周侧槽120使空间122与主压力室85连通。因此，能够抑制产生空间122的压力低于主压力室85的压力的状态。亦即，能够抑制出现内周唇部102与中间突出部104难以分离的状态的情况。结果，能够使活塞密封件45从变形状态顺利地返回稳定姿态。亦即，能够使活塞密封件45的姿态稳定。在该情况下，由于使内周唇部102从变形状态返回，因此能够提高内周唇部102对主活塞18的面压，确保与主活塞18之间的密封性。

由于只要在活塞密封件45的扩径内周面104a上形成内周侧槽120即可，因此，能够通过不伴有部件数量的增加和形状的复杂化的廉价的构造，使活塞密封件45从变形状态顺利地返回稳定姿态。并且，由于在中间突出部104上形成内周侧槽120，因此，对于内周唇部102，能够抑制密封件周向位置带来的刚性的局部变化。而且，中间突出部104并不是如内侧唇部等那样的密封部，另外，也不是积极变形的部位。因此，即使因在中间突出部104上设置内周侧槽120而导致刚性降低、局部的刚性差异，也难以产生性能上的问题，假设产生了皲裂，也不会影响密封性。

由于内周侧槽120在周向上等间隔地在中间突出部104上设有多个，因此能够使空间122的压力立即追随于主压力室85的压力。因此，能够使活塞密封件45从变形状态更顺利地返回。注意，虽然至少设有一个内周侧槽120即可，但从如上述那样起到使活塞密封件45从变形状态更顺利地返回的效果这一角度出发，优选的是设有多个内周侧槽120。

在以上的实施方式中，以包括活塞密封件45的主侧的密封件构造部SP为例进行了详细的说明，包括与活塞密封件45相同的部件即活塞密封件35的副侧的密封件构造部SS也是相同的构造。因此，密封件构造部SS也能够起到与密封件构造部SP相同的效果。

活塞密封件45还能够变更为以下的第一变形例的活塞密封件45A、第二变形例的活塞密封件45B、第三变形例的活塞密封件45C及第四变形例的活塞密封件45D。另外，对于活塞密封件35，也能够进行相同的变更。在以下的说明中，对于活塞密封件45、45A～45D的相同的部位，利用相同的名称、相同的附图标记来进行表示。

[第一变形例]

如图6A及图6B所示，在第一变形例的活塞密封件45A上形成有与活塞密封件45相同的内周侧槽120。除此之外，在第一变形例的活塞密封件45A中，在中间突出部104的外周唇部103侧的缩径外周面104b上，形成有向密封件径向的内侧凹陷的外周侧槽130。外周侧槽130形成为从中间突出部104的基部101侧沿密封件轴向延伸并在中间突出部104的前端侧开口的狭缝状。外周侧槽130在密封件周向上等间隔地设有多个(具体而言是与内周侧槽120相同数目的八处)。如图6A所示，外周侧槽130在密封件周向上的宽度与内周侧槽120在密封件周向上的宽度相等。

全部的外周侧槽130各自的密封件周向上的中央位置与对应的内周侧槽120的密封件周向上的中央位置将密封件周向上的位置对齐。亦即，多个内周侧槽120与多个外周侧槽130在密封件周向上一致地配置。

如图6B所示，与内周侧槽120相同，外周侧槽130贯通中间槽106的底面106b而向中间槽106内开口。外周侧槽130的基部101侧的端部位于比基部101更靠密封件轴向的中间槽106侧的位置，且与内周侧槽120的基部101侧的端部在密封件轴向上的位置对齐。

如图6A所示，外周侧槽130具有一对壁面130a及壁面130a和底面130b。一对壁面130a及壁面130a分别沿着活塞密封件45A的半径线并且沿着密封件轴向，且彼此平行地形成。底面130b形成为平坦面状，并与内周侧槽120的底面120b平行地形成。如图6B所示，底面130b的基部101侧的端部与缩径外周面104b利用R倒角连接。活塞密封件45A包括外周侧槽130、内周侧槽120、中间槽106、内侧唇槽107及外侧唇槽110在内是通过一体成形而形成。

如图6A所示，通过形成多个外周侧槽130，使得在密封件周向上相邻的外周侧槽130与外周侧槽130之间构成向密封件径向外侧突出的外周侧突出部131。该外周侧突出部131从中间突出部104的基部101侧沿密封件轴向延伸至中间突出部104的前端侧。这样的外周侧突出部131以与外周侧槽130相同的数目在密封件周向上等间隔地形成。外周侧突出部131的密封件周向两侧构成壁面130a及壁面130a，外周侧突出部131具有将壁面130a及壁面130a连结的顶面131a。顶面131a是缩径外周面104b的一部分。外周侧突出部131在密封件周向上的长度比外周侧槽130在密封件周向上的长度长。全部的外周侧突出部131各自的密封件周向的中央位置与对应的内周侧突出部121的密封件周向的中央位置将密封件周向的位置对齐。亦即，多个外周侧突出部131与多个内周侧突出部121在密封件周向上一致地配置。

即使活塞密封件45A变为外周唇部103的前端部与中间突出部104的前端部抵接的状态，中间突出部104的外周侧槽130与外周唇部103及中间突出部104的抵接位置相比也延伸至更靠基部101侧。因此，通过使外周唇部103及中间突出部104抵接而由它们与基部101形成的空间的密闭被外周侧槽130抑制。亦即，外周侧槽130使外周唇部103、中间突出部104及基部101之间的空间与主压力室85(参照图2等)连通。因此，能够抑制产生外周唇部103、中间突出部104及基部101之间的空间的压力低于主压力室85的压力的状态。因此，能够抑制出现外周唇部103与中间突出部104难以分离的状态的情况。结果，能够使活塞密封件45A从变形状态顺利地返回稳定姿态，能够使活塞密封件45A的姿态稳定。在该情况下，由于使外周唇部103从变形状态返回，因此能够提高外周唇部103对槽底面88a(参照图2等)的面压，确保与槽底面88a之间的密封性。

另外，由于只要在活塞密封件45A的中间突出部104的缩径外周面104b上形成外周侧槽130即可，因此，能够通过不伴有部件数量的增加和形状的复杂化的廉价的构造，使活塞密封件45A从变形状态顺利地返回稳定姿态。并且，由于在中间突出部104上形成外周侧槽130，因此，对于外周唇部103，能够抑制密封件周向位置带来的刚性的局部变化。

由于外周侧槽130在周向上等间隔地在中间突出部104的缩径外周面104b上设有多个，因此能够使由外周唇部103、中间突出部104及基部101形成的空间的压力立即追随于主压力室85的压力。因此，能够使活塞密封件45A从变形状态更顺利地返回。注意，虽然至少设有一个外周侧槽130即可，但从如上述那样起到使活塞密封件45A从变形状态更顺利地返回的效果这一角度出发，优选的是设有多个外周侧槽130。

除此之外，由于多个内周侧槽120与多个外周侧槽130在周向上一致地配置，因此容易观察确认中间突出部104上的内周侧槽120及外周侧槽130的位置。亦即，在中间突出部104中，由于内周侧槽120的位置及外周侧槽130的位置呈薄壁，故而容易产生皲裂，在成形等时，需要观察确认这些部分。通过使内周侧槽120及外周侧槽130在周向上一致地配置，与不一致的情况相比，确认位置的数量减少。

[第二变形例]

如图7A及图7B所示，在第二变形例的活塞密封件45B上形成有与活塞密封件45A相同的内周侧槽120。除此之外，在第二变形例的活塞密封件45B中，在中间突出部104的外周唇部103侧的缩径外周面104b上，形成有向密封件径向的内侧凹陷的外周侧槽140。外周侧槽140形成为从中间突出部104的基部101侧沿密封件轴向延伸并在中间突出部104的前端侧开口的狭缝状。外周侧槽140在密封件周向上等间隔地设有多个(具体而言是与内周侧槽120相同数目的八处)。如图7A所示，外周侧槽140在密封件周向上的宽度与内周侧槽120在密封件周向上的宽度相等。

全部的外周侧槽140各自的密封件周向上的中央位置与在密封件周向上相邻的内周侧槽120及内周侧槽120之间的中央位置将密封件周向上的位置对齐。亦即，多个内周侧槽120与多个外周侧槽140在密封件周向上错开地配置。如图7B中虚线所示，外周侧槽140向中间突出部104的前端面104c侧贯通并向中间突出部104的密封件轴向外侧开口。外周侧槽140的基部101侧的端部位于比基部101更靠密封件轴向的前端面104c侧的位置，且与内周侧槽120的基部101侧的端部在密封件轴向上的位置对齐。

如图7A所示，外周侧槽140具有一对壁面140a及壁面140a和底面140b。一对壁面140a及壁面140a分别沿着活塞密封件45B的半径线并且沿着密封件轴向，且彼此大致平行地形成。底面140b形成为平坦面状。如图7B中虚线所示，在底面140b的基部101侧的端部与缩径外周面104b之间实施了R倒角加工。活塞密封件45B包括外周侧槽140、内周侧槽120、中间槽106、内侧唇槽107及外侧唇槽110在内是通过一体成形而形成。

如图7A所示，通过形成多个外周侧槽140，使得在密封件周向上相邻的外周侧槽140及外周侧槽140之间构成向密封件径向外侧突出的外周侧突出部141。外周侧突出部141从中间突出部104的基部101侧延伸至中间突出部104的前端侧。这样的外周侧突出部141以与外周侧槽140相同的数目在密封件周向上等间隔地形成。外周侧突出部141的密封件周向两侧构成壁面140a及壁面140a，外周侧突出部141具有将壁面140a及壁面140a连结的顶面141a。顶面141a是缩径外周面104b的一部分。外周侧突出部141在密封件周向上的长度比外周侧槽140在密封件周向上的长度长。

全部的内周侧槽120各自的密封件周向上的中央位置与对应的外周侧突出部141的密封件周向上的中央位置将密封件周向上的位置对齐。亦即，多个内周侧槽120与多个外周侧突出部141在密封件周向上一致地配置。另外，全部的外周侧槽140各自的密封件周向上的中央位置与对应的内周侧突出部121的密封件周向上的中央位置将密封件周向上的位置对齐。亦即，多个外周侧槽140与多个内周侧突出部121在密封件周向上一致地配置。多个内周侧突出部121与多个外周侧突出部141在密封件周向上错开地配置。

即使该活塞密封件45B变为外周唇部103的前端部与中间突出部104的前端部抵接的状态，中间突出部104的外周侧槽140与外周唇部103及中间突出部104的抵接位置相比也延伸至更靠基部101侧。因此，通过使外周唇部103与中间突出部104抵接而在外周唇部103、中间突出部104及基部101之间形成的空间的密闭被外周侧槽140抑制。亦即，外周侧槽140使由外周唇部103、中间突出部104及基部101形成的空间与主压力室85(参照图2等)连通。

第二变形例的活塞密封件45B能够起到与第一变形例的活塞密封件45A大致相同的效果。除此之外，由于多个内周侧槽120与多个外周侧槽140在周向上错开地配置，因此能够抑制中间突出部104的密封件周向位置带来的刚性的局部变化。

[第三变形例]

如图8A及图8B所示，在第三变形例的活塞密封件45C形成有与活塞密封件45A相同的外周侧槽130。除此之外，活塞密封件45C在中间突出部104的内周唇部102侧的扩径内周面104a上形成有向密封件径向内侧突出的内周侧突出部151。如图8B所示，内周侧突出部151从基部101延伸至中间突出部104的前端侧。内周侧突出部151在密封件周向上等间隔地设有多个(具体而言是与外周侧槽130相同数目的八处)。

如图8A所示，全部的内周侧突出部151各自的密封件周向上的中央位置与对应的外周侧槽130的密封件周向上的中央位置将密封件周向上的位置对齐。亦即，将多个内周侧突出部151与多个外周侧槽130在密封件周向上一致地配置。全部的内周侧突出部151各自的密封件周向上的中央位置与对应的中间槽106的密封件周向上的中央位置将密封件周向上的位置对齐。

内周侧突出部151具有密封件周向两侧的一对壁面151a及壁面151a和密封件径向内侧的顶面151b。一对壁面151a及壁面151a分别沿着活塞密封件45C的半径线并且沿着密封件轴向，且彼此平行地形成。顶面151b形成为平坦面状。壁面151a与壁面151a之间在密封件周向上的宽度形成为与外周侧槽130的壁面130a与壁面130a之间在密封件周向上的宽度相等。活塞密封件45C包括外周侧槽130、内周侧突出部151、中间槽106、内侧唇槽107及外侧唇槽110在内是通过一体成形而形成。

通过形成多个内周侧突出部151，使得在密封件周向上相邻的内周侧突出部151及内周侧突出部151之间构成向密封件径向外侧凹陷的内周侧槽150。如图8B所示，内周侧槽150从基部101沿密封件轴向延伸至中间突出部104的前端侧。如图8A所示，这样的内周侧槽150以与内周侧突出部151相同的数目在密封件周向上等间隔地形成。

内周侧槽150的密封件周向两侧构成壁面151a及壁面151a，内周侧槽150具有将壁面151a及壁面151a连结的底面150a。底面150a是扩径内周面104a的一部分。内周侧槽150在密封件周向上的长度比内周侧突出部151在密封件周向上的长度长。

全部的内周侧槽150各自的密封件周向上的中央位置与对应的外周侧突出部131的密封件周向上的中央位置将密封件周向上的位置对齐。亦即，多个内周侧槽150与多个外周侧突出部131在密封件周向上一致地配置。另外，全部的外周侧槽130各自的密封件周向上的中央位置与对应的内周侧突出部151的密封件周向上的中央位置将密封件周向上的位置对齐。亦即，多个外周侧槽130与多个内周侧突出部151在密封件周向上一致地配置。多个外周侧突出部131与多个内周侧突出部151在密封件周向上错开地配置。

即使活塞密封件45C变为内周唇部102的前端部与中间突出部104的前端部抵接的状态，中间突出部104的内周侧槽150与内周唇部102及中间突出部104的抵接位置相比也延伸至更靠基部101侧。因此，通过使内周唇部102及中间突出部104抵接而在它们与基部101之间形成的空间的密闭被内周侧槽150抑制。亦即，内周侧槽150使由内周唇部102、中间突出部104及基部101形成的空间与主压力室85(参照图2等)连通。

第三变形例的活塞密封件45C能够起到与第二变形例的活塞密封件45B大致相同的效果。

[第四变形例]

如图9A及图9B所示，第四变形例的活塞密封件45D形成有与第三变形例相同的内周侧突出部151。在活塞密封件45D中，内周侧突出部151在密封件周向上等间隔地设有多个(具体而言是第三变形例的两倍即十六处)。如图9A所示，多个内周侧突出部151中的在密封件周向上隔开一个配置的半数的内周侧突出部151，与第三变形例相同，各自的密封件周向上的中央位置与对应的中间槽106的密封件周向上的中央位置将密封件周向上的位置对齐。多个内周侧突出部151中的剩余的半数的内周侧突出部151各自的密封件周向上的中央位置与在密封件周向上相邻的中间槽106及中间槽106之间的密封件周向上的中央位置将密封件周向上的位置对齐。

因此，活塞密封件45D的设于在密封件周向上相邻的内周侧突出部151及内周侧突出部151之间的内周侧槽150也是以与内周侧突出部151相同的数目(具体而言是第三变形例的两倍即十六处)在密封件周向上等间隔地形成。在活塞密封件45D中，内周侧槽150在密封件周向上的长度也比内周侧突出部151在密封件周向上的长度长。

活塞密封件45D在中间突出部104的外周唇部103侧的缩径外周面104b上形成有向密封件径向外侧突出的外周侧突出部161。如图9B所示，外周侧突出部161从基部101延伸至中间突出部104的前端侧。外周侧突出部161在密封件周向上等间隔地设有多个(具体而言是与内周侧突出部151相同数目的十六处)。

如图9A所示，全部的外周侧突出部161各自的密封件周向上的中央位置与对应的内周侧突出部151的密封件周向上的中央位置将密封件周向上的位置对齐。亦即，多个内周侧突出部151与多个外周侧突出部161在密封件周向上一致地配置。多个外周侧突出部161中的在密封件周向上隔开一个配置的半数的外周侧突出部161各自的密封件周向上的中央位置与对应的中间槽106的密封件周向上的中央位置将密封件周向上的位置对齐。多个外周侧突出部161中的剩余的半数的外周侧突出部161各自的密封件周向上的中央位置与在密封件周向上相邻的中间槽106及中间槽106的密封件周向上的中央位置将密封件周向上的位置对齐。

外周侧突出部161具有密封件周向两侧的一对壁面161a及壁面161a和密封件径向外侧的顶面161b。一对壁面161a及壁面161a分别沿着活塞密封件45D的半径线并且沿着密封件轴向，且彼此大致平行地形成。顶面161b形成为平坦面状。一对壁面161a与壁面161a之间在密封件周向上的宽度形成为与内周侧突出部151的壁面151a及壁面151a之间在密封件周向上的宽度相等。活塞密封件45D包括外周侧突出部161、内周侧突出部151、中间槽106、内侧唇槽107及外侧唇槽110在内是通过一体成形而形成。

通过形成多个外周侧突出部161，使得在密封件周向上相邻的外周侧突出部161及外周侧突出部161之间构成向密封件径向内侧凹陷的外周侧槽160。如图9B所示，外周侧槽160从基部101沿密封件轴向延伸至中间突出部104的前端侧。如图9A所示，这样的外周侧槽160以与外周侧突出部161相同的数目在密封件周向上等间隔地形成。

外周侧槽160的密封件周向两侧构成壁面161a及壁面161a，外周侧槽160具有将壁面161a及壁面161a连结的底面160a。底面160a是缩径外周面104b的一部分。外周侧槽160在密封件周向上的长度比外周侧突出部161在密封件周向上的长度长。

全部的外周侧槽160各自的密封件周向上的中央位置与对应的内周侧槽150的密封件周向上的中央位置将密封件周向上的位置对齐。亦即，多个内周侧槽150与多个外周侧槽160在密封件周向上一致地配置。

即使活塞密封件45D变为外周唇部103的前端部与中间突出部104的前端部抵接的状态，中间突出部104的外周侧槽160与外周唇部103及中间突出部104的抵接位置相比也延伸至更靠基部101侧。因此，通过使外周唇部103与中间突出部104抵接而由它们与基部101形成的空间的密闭被外周侧槽160抑制。亦即，外周侧槽160使由外周唇部103、中间突出部104及基部101形成的空间与主压力室85(参照图2等)连通。

该第四变形例的活塞密封件45D能够起到与第一变形例的活塞密封件45A大致相同的效果。

以上的实施方式的主缸具有：有底筒状的缸体主体，其具有制动液的排出路和与储存箱连通的补给路；活塞，其可移动地配设于该缸体主体内，在与该缸体主体之间形成向所述排出路供给液压的压力室；活塞密封件，其设于形成于所述缸体主体的周槽内，内周与所述活塞滑动接触而将所述补给路与所述压力室之间密封；该活塞密封件具备：圆环状的基部；内周唇部，其从该基部的内周侧突出并与所述活塞的外周面滑动接触；外周唇部，其从所述基部的外周侧突出并与所述缸体主体的所述周槽抵接；中间突出部，其从所述基部的所述内周唇部与所述外周唇部之间突出至比该外周唇部更靠前。在所述中间突出部的所述内周唇部侧的面上，形成有沿轴向延伸且在所述中间突出部的前端侧开口的至少一个内周侧槽。由此，即使变为内周唇部的前端部与中间突出部的前端部抵接的状态，中间突出部的内周侧槽也抑制由内周唇部、中间突出部和基部包围的空间的密闭。因此，能够抑制内周唇部与中间突出部难以分离的状态，结果，能够使活塞密封件从变形状态顺利地返回稳定姿态，能够使活塞密封件的姿态稳定。另外，由于只要在活塞密封件的中间突出部的内周唇部侧的面上形成内周侧槽即可，因此能够通过不伴有部件数量的增加和形状的复杂化的廉价的构造，使活塞密封件从变形状态顺利地返回稳定姿态。并且，由于在中间突出部形成内周侧槽，因此对于内周唇部，能够抑制密封件周向位置带来的刚性的局部变化。

另外，在所述中间突出部的所述内周唇部侧的面上，在周向上设有多个所述内周侧槽。由此，能够使活塞密封件从变形状态更顺利地返回。

另外，在所述中间突出部的所述外周唇部侧的面上，形成有沿轴向延伸且在所述中间突出部的前端侧开口的至少一个外周侧槽。由此，即使变为外周唇部的前端部与中间突出部的前端部抵接的状态，中间突出部的外周侧槽也抑制由外周唇部、中间突出部和基部包围的空间的密闭。因此，能够抑制外周唇部与中间突出部难以分离的状态。结果，能够使活塞密封件从变形状态顺利地返回稳定姿态，能够使活塞密封件的姿态稳定。另外，由于只要在活塞密封件的中间突出部的外周唇部侧的面上形成外周侧槽即可，因此能够通过不伴有部件数量的增加和形状的复杂化的廉价的构造，使活塞密封件从变形状态顺利地返回稳定姿态。并且，由于在中间突出部形成外周侧槽，因此对于外周唇部，能够抑制密封件周向位置带来的刚性的局部变化。

另外，在所述中间突出部的所述外周唇部侧的面上，在周向上设有多个所述外周侧槽。由此，能够使活塞密封件从变形状态更顺利地返回。

另外，多个所述内周侧槽与多个所述外周侧槽在周向上一致地配置。由此，能够容易地观察确认中间突出部上的内周侧槽及外周侧槽的位置。

另外，多个所述内周侧槽与多个所述外周侧槽在周向上错开地配置。由此，能够抑制中间突出部的周向位置带来的刚性的局部变化。

在多个所述内周侧槽之间，形成有延伸至所述中间突出部的前端侧并向内侧突出的突出部，该突出部与多个所述外周侧槽在周向上一致地配置。由此，能够抑制中间突出部的周向位置带来的刚性的局部变化。

工业实用性

根据上述的主缸，能够使活塞密封件的姿态稳定。

附图标记说明

11 主缸

12 储存箱

13 底部

15 缸体主体

16 开口部

18 主活塞(活塞)

18a 外周面

19 副活塞(活塞)

26 副排出路(排出路)

27 主排出路(排出路)

30、32 周槽

35、45、45A～45D 活塞密封件

38 副补给路(补给路)

48 主补给路(补给路)

68 副压力室(压力室)

85 主压力室(压力室)

101 基部

102 内周唇部

103 外周唇部

104 中间突出部

104a 扩径内周面(中间突出部的内周唇部侧的面)

104b 缩径外周面(中间突出部的外周唇部侧的面)

120、150 内周侧槽

121、151 内周侧突出部

130、140、160 外周侧槽

131、141、161 外周侧突出部

Claims (7)

1.一种主缸，具有：

有底筒状的缸体主体，其具有制动液的排出路和与储存箱连通的补给路；

活塞，其可移动地配设于该缸体主体内，在与该缸体主体之间形成向所述排出路供给液压的压力室；

活塞密封件，其设于形成于所述缸体主体的周槽内，内周与所述活塞滑动接触而将所述补给路与所述压力室之间密封；

该活塞密封件具备：

圆环状的基部；

内周唇部，其从该基部的内周侧突出并与所述活塞的外周面滑动接触；

外周唇部，其从所述基部的外周侧突出并与所述缸体主体的所述周槽抵接；

中间突出部，其从所述基部的所述内周唇部与所述外周唇部之间突出至比该外周唇部更靠前；

所述主缸的特征在于，

在所述中间突出部的所述内周唇部侧的面上，形成有沿轴向延伸且在所述中间突出部的前端侧开口的至少一个内周侧槽。

2.根据权利要求1所述的主缸，其特征在于，

在所述中间突出部的所述内周唇部侧的面上，在周向上设有多个所述内周侧槽。

3.根据权利要求1或2所述的主缸，其特征在于，

在所述中间突出部的所述外周唇部侧的面上，形成有沿轴向延伸且在所述中间突出部的前端侧开口的至少一个外周侧槽。

4.根据权利要求3所述的主缸，其特征在于，

在所述中间突出部的所述外周唇部侧的面上，在周向上设有多个所述外周侧槽。

5.根据权利要求4所述的主缸，其特征在于，

多个所述内周侧槽与多个所述外周侧槽在周向上一致地配置。

6.根据权利要求4所述的主缸，其特征在于，

多个所述内周侧槽与多个所述外周侧槽在周向上错开地配置。

7.根据权利要求4所述的主缸，其特征在于，

在多个所述内周侧槽之间，形成有延伸至所述中间突出部的前端侧并向内侧突出的突出部，

该突出部与多个所述外周侧槽在周向上一致地配置。