CN100548762C - 主缸 - Google Patents

Abstract

一种主缸，其在进行空气抽出时不限制制动液的补给，而且可抑制连通槽加工的成本增加。其中，在缸主体(15)内的形成压力室的部分，在滑动内径部(30、35)的周槽(43、47)的相反侧，与滑动内径部(30、35)同轴形成直径比滑动内径部(30、35)大的大径孔部(40、41)，在滑动内径部(30、35)的上部形成将周槽(43、47)和大径孔部(40、41)连通的连通槽(94、96)，该连通槽(94、96)的深度最深的位置比所述周槽的底部靠径向外侧。由此，在空气抽出时等不会限制制动液的补给，可缩短连通槽(94、96)的长度，缩短加工时间，抑制成本的增加。

Description

主缸

技术领域

本发明涉及向车辆的制动装置供给制动液的主缸。

背景技术

作为向车辆的制动装置供给制动液的主缸，有在缸主体内直接嵌合插入柱塞型活塞的结构。在这种主缸中，为将嵌入活塞油封的周槽与比其靠缸底部侧的排出路连通，而在缸主体内的排出路侧设置环状的大径槽，并将连结该大径槽和上述周槽的直线状的连通槽设置在缸主体内的上部。并且，在进行抽出缸主体内的空气的空气抽出时，由压差将活塞油封打开，经由该活塞油封和周槽的槽底部之间的间隙以及连通槽和大径槽将制动液补给到排出路侧(例如参照专利文献1)。然而，当连通槽比周槽的槽底部靠缸径向内侧，在进行空气抽出时，缸主体内的负压作用在活塞油封上，活塞油封的外周端部靠帖在自周槽的槽底部立起的槽侧壁部。这样的状态下，则存在以下这样的情况，即，制动液通过活塞油封的外周侧和周槽的槽底部之间的间隙后而至连通槽的流动因活塞油封向槽侧壁部靠帖而被阻碍，结果，限制了制动液的补给，必须反复多次进行空气抽出。

为此，提出有如下这样的主缸，即，通过将在缸主体内的上部将排出路和周槽连接的圆弧状的连通槽形成至周槽的槽底部的缸径向外侧，从而在进行空气抽出时，能够经由活塞油封的外周和周槽的槽底部之间的间隙以及连通槽充分补给制动液，其结果是，可以以最小次数结束空气抽出。

专利文献1：特开2004-231093号公报

专利文献2：特开2004-299568号公报

但是，在上述的主缸中，圆弧状连通槽的圆弧中心相对于缸主体的滑动内径部中心偏心，而且，由于需要将连通槽的加工长度加长，而加工上花费时间，加工成本增加。

发明内容

本发明目的在于提供一种主缸，其在空气抽出时不限制制动液的补给，而且可以减小偏心的连通槽的加工长度，抑制成本增加。

另外，本发明另一目的在于，提供一种主缸，其可减少在周槽及连通槽的上部生成的空气存留。

为实现上述目的，本发明第一方面提供主缸，其具有：有底筒状的缸主体，其具有制动液的排出路和与油箱连通的补给路；活塞，其可滑动插入上述缸主体内的滑动内径部，并与该缸主体之间形成对所述排出路供给液压的压力室；活塞油封，其设于在所述缸主体内与所述滑动内径部邻接形成的周槽内，其内周与所述活塞外周滑接，可将由该活塞加压的所述压力室和所述补给路之间密封，其特征在于，所述缸主体内的形成所述压力室的部分，在所述滑动内径部的所述周槽的相反侧与所述滑动内径部同轴形成有直径比该滑动内径部大的大径孔部，使其沿轴向延伸，在所述滑动内径部的上部形成将所述周槽和所述大径孔部连通的连通槽，该连通槽的深度最深的位置比所述周槽的底部靠径向外侧。

本发明第二方面在上述第一方面的基础上提供主缸，其特征在于，所述连通槽的上端位于所述周槽的底部上或比该底部靠径向内侧，并且位于通过所述滑动内径部上端部的切线的上侧。

本发明第三方面在上述第一或第二方面的基础上提供主缸，其特征在于，所述连通槽的深度最深的位置配置在通过所述大径孔部上端部的切线上或该切线的下侧。

本发明第四方面在上述第一方面的基础上提供主缸，其特征在于，所述连通槽以圆弧形状沿所述滑动内径部的半径方向朝向斜上方向形成。

本发明第五方面在上述第二或第四方面的基础上提供主缸，其特征在于，所述连通槽的上端位于通过所述大径孔部上端部的切线上或该切线的上侧。

本发明第六方面在上述第一、第二及第四方面的基础上提供主缸，其特征在于，所述连通槽的深度最深的位置位于通过所述滑动内径部上端部的切线或该切线的下侧。

本发明第七方面在上述第一、第二和第四方面的基础上提供主缸，其特征在于，所述滑动内径部的轴向尺寸比与其相邻的所述周槽的轴向尺寸小。

发明效果

根据第一方面，由于在缸主体内的形成压力室的部分，在滑动内径部的周槽的相反侧与滑动内径部同轴形成有直径比该滑动内径部大的大径孔部，使其沿轴向延伸，所以只要形成使周槽和大径孔部连通的长度的连通槽即可，可缩短连通槽的加工长度。因此，可抑制成本增加。而且，由于连通槽的深度最深的位置比所述周槽底部靠径向外侧，所以在空气抽出时等不会限制制动液的补给。

根据第二方面，由于连通周槽和大径孔部的连通槽的上端位于周槽的底部上或比该底部靠径向内侧，并且位于通过滑动内径部的上端部的切线的上侧，所以可将周槽内产生的空气存留的下端位置提升到高于所述滑动内径部上端位置的位置，同时，可防止在连通槽的上部比所述周槽底部的上端部高的部分生成不需要的空气存留。因此，可降低周槽和连通槽的上部生产的空气存留。

根据第三方面，由于连通槽的深度最深的位置配置在通过大径孔部上端部的切线上或该切线的下侧，所以可将在连通槽的最深部比所述大径孔部的上端部高的部分产生不需要的空气存留的情况降低，而且，可确保连通槽的流路剖面积。

根据第四方面，由于连通槽以圆弧形状沿滑动内径部的半径方向朝向斜上方向形成，所以可在降低空气存留的基础上，确保连通槽的流路剖面积。

根据第五方面，由于连通槽的上端位于通过大径孔部上端部的切线上或该切线的上侧，所以可将周槽内产生的空气存留的下端位置提升至大径孔部的上端位置。

根据第六方面，由于连通槽的深度最深的位置位于通过滑动内径部上端部的切线上或该切线的下侧，所以可将在连通槽的最深部比滑动内径部的上端部高的部分产生不需要的空气存留的情况降低。

根据第七方面，由于滑动内径部的轴向尺寸比与其相邻的周槽的轴向的尺寸小，所以可极力缩短形成于滑动内径部的连通槽的加工长度。

附图说明

图1是表示本发明一实施例的主缸的沿缸轴方向的纵剖面图；

图2是表示本发明一实施例的主缸的缸主体的沿缸轴方向的纵剖面图；

图3是表示本发明一实施例的主缸的缸主体的沿图2中X-X线的剖面图；

图4(a)、(b)和(c)是表示本发明一实施例的主缸的以连通槽形状的差别而进行的比较的缸主体的轴垂直剖面图；

图5是表示本发明一实施例的主缸的缸主体的另一例的沿缸轴方向的纵剖面图；

图6是表示本发明一实施例的主缸的缸主体的另一例的沿图5中Y-Y线的剖面图。

附图标记的说明

11  主缸

12  油箱

15  缸主体

18  初级活塞(活塞)

19  次级活塞(活塞)

26  次级排出路(排出路)

27  初级排出路(排出路)

30，35  滑动内径部

40，41  大径孔部

43，47  油封周槽(周槽)

51，56  活塞油封

53  次级补给路(补给路)

58  初级补给路(补给路)

68  次级压力室(压力室)

84  初级压力室(压力室)

94，96  连通槽

具体实施方式

参照附图1～5说明本发明一实施例的主缸。

图1中，附图标记11表示本实施例中的主缸，其由经未图示的制动加力器导入的与制动踏板的操作量对应的力而产生制动液压。该主缸11上安装有对其上侧供给排出制动液的油箱12。

主缸11是串列型缸，其具有：缸主体15，其具有底部13和筒部14，由一个材料加工成有底筒状，并且以沿横向的姿势配置在车辆上；初级活塞(活塞)18，其沿缸主体15的筒部14的轴线(以下成为缸轴)可滑动地插入上述缸主体15的开口部16侧(图1中右侧)；次级活塞19(活塞)，其沿缸轴方向可滑动地插入缸主体15的初级活塞18的底部13侧(图1中左侧)。

在缸主体15上，在底部13的内侧形成有向缸轴方向突出的卡合突出部21。

另外，在缸主体15上，在筒部14的圆周方向(以下称为缸圆周方向)的规定位置一体地形成有向筒部14的径向(以下称为缸径方向)外侧突出，且沿缸轴方向延伸的安装座部22，用于在安装座部22上安装油箱12的安装孔24、25沿缸轴方向上相互离开，并且使缸圆周方向的位置一致。

在缸主体15的筒部14的安装座部22侧形成有安装了用于将制动液供给到未图示的制动装置的未图示的制动配管的次级排出路(排出路)26及初级排出路(排出路)27。另外，这些次级排出路26和初级排出路27在使缸圆周方向的位置相互一致的状态下，将缸轴方向的位置错开。

在缸主体15的筒部14的底部13侧上，从底部13侧开始依次形成有缸轴垂直剖面为圆形且可滑动地嵌合次级活塞19的多处、具体是4处的滑动内径部30～33，在缸主体15的筒部14的开口部16侧也从底部13侧依次形成有缸轴垂直剖面为圆形且可滑动地嵌合初级活塞18的多处、具体是4处的滑动内径部35～38。这些滑动内径部30～38成同轴同径。这些滑动内径部30～38之内，滑动内径部30和35是本发明中所述的滑动内径部，这些滑动内径部30、35的缸轴方向尺寸，如图2所示，比与它们邻接的后述的周槽43及47的缸轴方向尺寸小。

另外，在缸主体15的筒部14上，在滑动内径部30和底部13之间，与滑动内径部30～33同轴且与滑动内径部30邻接地形成有比上述滑动内径部30～33直径大的大径孔部40。同样，在滑动内径部33和滑动内径部35之间，也与滑动内径部35～38同轴且与滑动内径部35邻接地形成有比上述滑动内径部35～38直径大的大径孔部41。这些大径孔部40、41分别沿缸轴方向延伸，大径孔部40与次级排出路26连通，大径孔部41与初级排出路27连通。另外，这些大径孔部40、41直径相同，但是也可不同。

在缸主体15的筒部14的底部13侧，在滑动内径部30和滑动内径部31之间，与滑动内径部30邻接地形成有在缸圆周方向成环状且具有向缸径方向外侧凹陷的形状的油封周槽(周槽)43，结果，在滑动内径部30的油封周槽43的相反侧即底部13侧形成大径孔部40。另外，在滑动内径部31和滑动内径部32之间形成有缸圆周方向成环状且具有向缸径方向外侧凹陷的形状的开口槽44。进而，在滑动内径部32和滑动内径部33之间形成有在缸圆周方向成环状且具有向缸径方向外侧凹陷的形状的油封周槽45。

在缸主体15的筒部14的开口部16侧，也在滑动内径部35和滑动内径部36之间，与滑动内径部35邻接地形成有在缸圆周方向成环状且具有向缸径方向外侧凹陷的形状的油封周槽(周槽)47，其结果在滑动内径部35的油封周槽47的相反侧即底部13侧形成大径孔部41。另外，在滑动内径部36和滑动内径部37之间形成有在缸圆周方向成环状且具有向缸径方向外侧凹陷的形状的开口槽48。进而，在滑动内径部37和滑动内径部38之间形成有在缸圆周方向成环状且具有向缸径方向外侧凹陷的形状的油封周槽49。

缸主体15的滑动内径部30、31之间的油封43靠近底部13侧的安装孔24形成，在该油封周槽43内嵌合有活塞油封51。活塞油封51是具有大致C字形剖面的盖封，并以在底部13侧配设了开口侧的状态安装于油封周槽43内。

在缸主体15的滑动内径部31、32之间的开口槽44上开设有自底部13侧的安装孔24穿设的连通孔52。在此，该开口槽44和连通孔52主要构成可连通地连结缸主体15和油箱12并总是与油箱12连通的次级补给路(补给路)53。

在缸主体15的滑动内径部32、33之间的油封周槽45上嵌合有区隔油封54。该区隔油封54也是具有大致C字形剖面的盖封，以在开口部16侧配置了开口侧的状态安装在油封周槽45上。

缸主体15的滑动内径部35、36之间的油封周槽47靠近开口部16侧的安装孔25形成，该油封周槽47上嵌合有活塞油封56。活塞油封56是具有大致C字形的盖封，以在底部13侧配置了开口侧的状态安装在油封周槽47上。

在缸主体15的滑动内径部36、37间的开口槽48上开设有从开口部16侧的安装孔25穿设的连通孔57。在此，该开口槽48和连通孔57主要构成可连通地连结缸主体15和油封12并总是与油箱12连通的初级补给路(补给路)58。

在缸主体15的滑动内径部37、38之间的油封周槽49上嵌合有区隔油封59。该区隔油封59也是具有大致C字形剖面的盖封，以在底部13侧配置了开口侧的状态安装在油封周槽49上。

嵌合于缸主体15的底部13侧的次级活塞19成有底圆筒状，其具有圆筒部61、和在圆筒部61的轴线方向上的一侧形成的底部62，以将该圆筒部61配置在缸主体15的底部13侧的状态下可滑动地嵌合在缸主体15的滑动内径部30～33上。另外，在圆筒部61的底部62的相反侧的端部外周侧形成有直径比其他部分小一些的环状的台阶部64。另外，在圆筒部61的台阶部64上呈放射状形成有在缸径方向上贯通到阶部的底部62侧的多个孔口65。

并且，在次级活塞19的底部62上形成有在其径向中央位置沿缸轴线方向向初级活塞18侧突出的卡合突出部66。

在此，缸主体15的底部13和筒部14的主要由大径孔部40和次级活塞19包围的部分成为对次级排出路26供给液压的次级压力室(压力室)68，该次级压力室68在次级活塞19位于使孔口65在开口槽44内开口的位置时，与次级补给路53连通。在缸主体15的底部13侧的油封周槽43上设置的活塞油封51的其内周与次级活塞19的外周侧滑接，在次级活塞19使孔口65位于活塞油封51的底部13侧的状态下，可将次级补给路53和次级压力室68之间密封，即，可将次级压力室68和次级补给路53及油箱12的连通遮断。

活塞油封51在次级压力室68的液压比次级补给路53的液压(即大气压)大时，将次级压力室68和次级补给路53及油箱12的连通遮断，另一方面，而在次级压力室68的液压比次级补给路53的液压小时，将次级压力室68和次级补给路53及油箱12连通，向次级压力室68进行液补给。

在次级活塞19和缸主体15的底部13之间设有在没有从未图示的制动踏板侧(图1的右侧)进行输入的初期状态下决定它们的间隔的含有次级活塞弹簧70的间隔调节部71。

该间隔调节部71具有：与缸主体15的底部13抵接的弹簧恢复件72；与次级活塞19的底部62抵接的弹簧恢复件73；一端部固定在弹簧恢复件72上，并仅在规定范围内滑动自如地支承弹簧恢复件73的轴部件74，次级活塞弹簧70安装于两侧的弹簧恢复件72、73之间。

该间隔调节部71的一端侧通过在弹簧恢复件72的内侧配置缸底部13的卡合突出部21而定位在缸径方向上，另一端侧通过嵌合在次级活塞19的圆筒部61上而定位在缸径方向上。

嵌合于缸主体15的开口部16侧的初级活塞18成具有以下各部的形状，即：第一圆筒部77；在第一圆筒部77的轴线方向上的一侧形成的底部78；在底部78的第一圆筒部77的相反侧形成的第二圆筒部79，该初级活塞在将该第一圆筒部77配置在缸主体15内的次级活塞19侧的状态下可滑动地嵌合在缸主体15的滑动内径部35～38上。在此，在第二圆筒部79的内侧插入未图示的制动加力器的输出轴，且该输出轴压着底部78。

在第一圆筒部77的底部78的相反侧的端部外周侧形成有直径比其他部分小一些的环状的凹部81。另外，在第一圆筒部77的凹部81上呈放射状形成有多个沿径向贯通凹部81的底部78侧的孔口82。

在此，以缸主体15的筒部14为主，由大径孔部41、初级活塞18和次级活塞19包围的部分成为对初级排出路27供给液压的初级压力室84(压力室)，该初级压力室84在初级活塞18位于在开口槽48上开设孔口82的位置时，与初级补给路58连通。在缸主体15的油封周槽47上设置的活塞油封56的其内周与初级活塞18的外周侧滑接，在初级活塞18使孔口82位于活塞油封56的底部13侧的状态下，可将初级补给路58和初级压力室84之间密封，即，可将初级压力室84和初级补给路58及油箱12的连通遮断。在此，活塞油封56在初级压力室84的液压比初级补给路58的液压(即大气压)高时，将初级压力室84和初级补给路58及油箱12的连通遮断，另一方面，在初级压力室84的液压比初级补给路58的液压小时，将初级压力室84和初级补给路58及油箱12连通，而向初级压力室84进行液补给。

设于油封周槽45上的区隔油封54与次级活塞19滑接，将次级压力室68和初级压力室84之间密闭，设于油封周槽49上的区隔油封59与初级活塞18滑接，使初级补给路58和初级压力室84相对外气密闭。

在次级活塞19和初级活塞18之间设有在没有从未图示的制动踏板侧(图1的右侧)输入的初期状态下决定它们的间隔的含有初级活塞弹簧87的间隔调节部88。

该间隔调节部88具有：与次级活塞19的底部62抵接的弹簧恢复件89；与初级活塞18的底部78抵接的弹簧恢复件90；一端部固定在弹簧恢复件89上，并仅在规定范围内滑动自如地支承弹簧恢复件90的轴部件91，初级活塞弹簧87介于两侧的弹簧恢复件89、90之间。

该间隔调节部88的一端侧通过在弹簧恢复件89的内侧配置次级活塞19的卡合突出部66而定位在缸径方向上，另一端侧通过嵌合在初级活塞18的第一圆筒部77上而定位在缸径方向上。

并且，在本实施例中，如图2及图3所示(图3中不带括弧的表示次级侧的结构及共用的结构的附图标记，带括弧的表示后述的初级侧的结构的附图标记)，在位于缸主体15的油封周槽43和大径孔部40之间的滑动内径部30上形成有一端侧向油封周槽43内开口，并且另一端侧向大径孔部40内开口的连通槽94，其向缸径方向外侧凹陷。该连通槽94将大径孔部40以及与其连通的次级排出路26和油封周槽43连通。该连通槽94形成以下这样的圆弧状，即，直径比滑动内径部30小，且以从滑动内径部30和大径孔部40的缸轴偏心的与其平行的轴为中心。

该连通槽94如下形成，在滑动内径部30的上部，连通槽94的上端Q位于油封周槽43的槽底部上或比该槽底部靠径向内侧，另外，位于通过滑动内径部30的内周面上端部的切线T的上侧。另外，连通槽94的上端Q最好形成在与通过大径孔部40的内周面上端部的切线S一致的位置或该切线S的上侧。具体地说，该连通槽94沿滑动内径部30的半径方向朝向斜上方向形成，相对铅直上方成大约45度的角度方向朝向上倾斜形成，使其一端部在滑动内径部30的周向上超过上端部一些，其另一端部在滑动内径部30的周向上超过侧端部一些，其中间部在上端部和侧端部之间的90度的全范围内延伸。该连通槽94其深度最深的位置P比油封周槽43的槽底部靠缸径方向外侧，而且，配置在通过大径孔部40上端部的切线S的下侧。另外，连通槽94的最深位置P最好形成在与通过滑动内径部30上端部的切线T一致的位置或该切线T的下侧。该连通槽94在缸轴方向横断滑动内径部30，而且形成到挂上大径孔部40一些的位置。

同样，在位于缸主体15的油封周槽47和大径孔部41之间的滑动内径部35上形成有一端侧向油封周槽47内开口，且另一端侧向大径孔部41内开口的连通槽96，使其向缸径方向外侧凹陷。该连通槽96将大径孔部41以及与其连通的初级排出路27和油封周槽47连通。该连通槽96也形成以下这样的圆弧状，即，直径比滑动内径部35小，且以从滑动内径部35和大径孔部41的缸轴偏心的与其平行的轴为中心。

该连通槽96也如下形成，在滑动内径部31的上部，连通槽96的上端Q位于油封周槽47的槽底部上或比该槽底部靠径向内侧，另外，位于通过滑动内径部35的内周面上端部的切线T的上侧。另外，连通槽96的上端Q最好形成在与通过大径孔部41内周面的上端部的切线S一致的位置或该切线S的上侧。具体地说，该连通槽96沿滑动内径部35的半径方向朝向斜上方向形成，沿相对铅直上方成大约45度的角度方向倾斜形成，使其一端部在滑动内径部35的周向上超过上端部一些，其另一端部在滑动内径部35的周向上超过侧端部一些，其中间部在上端部和侧端部之间的90度的全范围内延伸。该连通槽96其深度最深的位置P比油封周槽47的槽底部更靠缸径方向外侧，而且，配置在通过大径孔部41的上端部的切线S的下侧。另外，连通槽96的最深位置P最好形成在与通过滑动内径部35的上端部的切线T一致的位置或该切线T的下侧。该连通槽96在缸轴方向上横断滑动内径部35，而且形成到挂上大径孔部41一些的位置。另外，连通槽94及连通槽96在缸圆周方向上以相同深度形成在同一位置。

根据上述的本实施例的主缸11，在缸主体15内的次级活塞19侧，通过将把次级排出路26和油封周槽43连接的连通槽94形成到比油封周槽43的槽底部靠缸径方向外侧，而在空气抽出时及活塞19返回时等，能够经由活塞油封51的外周和油封周槽43的槽底部之间的间隙及连通槽94而充分供给制动液。并且，在可滑动地插入次级活塞19的滑动内径部30的油封周槽43的相反侧，与滑动内径部30同轴地形成直径比该滑动内径部30大的大径孔部40，由于为以上的结构，故只要形成连通油封周槽43和大径孔部40的长度的连通槽94即可，可缩短连通槽94的加工长度。进而，滑动内径部30的轴向尺寸由于比与其相邻的周槽43的轴向尺寸小，所以能够极大地缩短连通槽94的加工长度。因此，可以抑制成本增加。而且，连通油封周槽43和大径孔部40的连通槽94的上端Q在滑动内径部30的上部，位于油封周槽43的槽底部上或比该槽底部靠径向内侧，另外，位于通过滑动内径部30的上端部的切线T(最好是通过大径孔部40的上端部的切线S)的上侧，由于形成以上结构，所以可将在油封周槽43内产生的空气存留的下端位置提升到高于滑动内径部30的上端位置(最好至大径孔部40的上端位置)，同时，可防止在连通槽94的上部，在比周槽43的槽底部的上端部高的部分产生不需要的空气存留。因此，可减少油封周槽43的上部生成的空气存留，并且可减少连通槽94的上部生成的图3阴影线表示的空气存留98。

进而，连通槽94沿滑动内径部30的半径方向朝向斜上方向形成，连通槽94的深度最深的位置P配置在通过大径孔部40上端部的切线S(最好是通过滑动内径部30上端部的切线T)的下侧，所以能够可靠地减少油封周槽43及连通槽94内生成的空气存留，而且，可确保连通槽94的流路剖面积。

实际上，如图4(a)所示，当沿相对垂直成倾斜大约45度的方向形成连通槽94时，在将油封周槽43的直径设为32mm、将滑动内径部30的直径设为25.5mm、将大径孔部40的直径设为27.4mm的情况下，在连通槽94的上部和油封周槽43的上部生成的阴影线表示的空气存留98的体积为113mm³，如图4(b)所示，在垂直上方形成连通槽94的情况下产生的阴影线表示的空气存留98的体积为191mm³，如图4(c)所示，使连通槽94的整体在大径孔部40的上端部的下侧，这样地可比例如在铅直下方形成连通槽94的情况下产生的阴影线表示的空气存留98的低体积为160mm³。

同样，在缸主体15内的初级活塞18侧，通过将把初级排出路27和油封周槽47连接的连通槽96形成到比油封周槽47的槽底部更靠缸径方向外侧，而在空气抽出时及活塞19返回时等，能够经由活塞油封56的外周和油封周槽47的槽底部之间的间隙及连通槽96充分供给制动液。并且，在可滑动地插入初级活塞18的滑动内径部35的油封周槽47的相反侧，与滑动内径部35同轴地形成直径比该滑动内径部35大的大径孔部41，由于为该结构，故只要形成将油封周槽47和大径孔部41连通的长度的连通槽96即可，可缩短连通槽96的加工长度。进而，滑动内径部35的轴向尺寸由于比与其邻接的周槽43的轴向尺寸小，所以能够极大地缩短连通槽96的加工长度。因此，可以抑制成本增加。而且，连通油封周槽47和大径孔部41的连通槽96的上端Q在滑动内径部35的上部，位于油封周槽47的槽底部上或比该槽底部靠径向内侧，另外，通过滑动内径部35上端部的切线T(最好是通过大径孔部41的上端部的切线S)的上侧，由于连通槽96的上端Q以上那样形成，所以可将在油封周槽47内生成的空气存留的下端位置提升到高于滑动内径部35的上端位置(最好至大径孔部41的上端位置)，同时，可防止在连通槽96的上部，在比周槽47的槽底部的上端部高的部分产生不需要的空气存留。因此，可减少在油封周槽47的上部生成的空气存留，并且可减少连通槽96的上部生成的图3阴影线表示的空气存留98。

进而，连通槽96沿滑动内径部35的半径方向朝向斜上方向形成，由于连通槽96的深度最深的位置P配置在通过大径孔部41上端部的切线S(最好是通过滑动内径部35的上端部的切线T)的下侧，所以能够可靠地减少在油封周槽47及连通槽96内生成的空气存留，而且，可确保连通槽96的流路剖面积。

另外，如图5及图6所示，在缸主体100内与可滑动地插入图未略的活塞的滑动内径部101的油封周槽102的相反侧相邻，与滑动内径部101同轴形成直径比该滑动内径部101大的大径孔部103，如图6所示，也可以在滑动内径部101的上部形成连通槽104，使其延伸至比油封周槽102的槽底部靠缸径方向外侧。这样，在空气抽出时及活塞返回时等，可经由活塞油封外周和油封周槽102的槽底部之间的间隙及连通槽104充分补给制动液，并且，可缩短连通槽104的加工长度，缩短加工时间，实现成本增加的抑制。

另外，在上述一实施例中，大径孔部40、41分别沿缸轴方向延伸，与次级排出路26、初级排出路27直接连通，但在活塞18、19的移动对连通没有障碍的情况下，也可以形成经由压力室68、84将大径孔部40、41和次级排出路26、初级排出路27连通的结构。

Claims (7)

1.一种主缸，其具有：有底筒状的缸主体，其具有制动液的排出路和与油箱连通的补给路；活塞，其可滑动插入上述缸主体内的滑动内径部，并与该缸主体之间形成对所述排出路供给液压的压力室；活塞油封，其设于在所述缸主体内与所述滑动内径部邻接形成的周槽内，内周与所述活塞外周滑接，可将由该活塞加压的所述压力室和所述补给路之间密封，

其特征在于，在所述缸主体内的形成所述压力室的部分，在所述滑动内径部的所述周槽的相反侧，与所述滑动内径部同轴形成有直径比该滑动内径部大的大径孔部，使其沿轴向延伸，

在所述滑动内径部的上部形成有将所述周槽和所述大径孔部连通的连通槽，且该连通槽的深度最深的位置比所述周槽的底部靠径向外侧。

2.如权利要求1所述的主缸，其特征在于，所述连通槽的上端位于所述周槽的底部上或比该底部靠径向内侧，且位于通过所述滑动内径部上端部的切线的上侧。

3.如权利要求1或2所述的主缸，其特征在于，所述连通槽的深度最深的位置配置在通过所述大径孔部上端部的切线上或该切线的下侧。

4.如权利要求1所述的主缸，其特征在于，所述连通槽以圆弧形状沿所述滑动内径部的半径方向朝向斜上方向形成。

5.如权利要求2或4所述的主缸，其特征在于，所述连通槽的上端位于通过所述大径孔部上端部的切线上或该切线的上侧。

6.如权利要求1、2或4任一项所述的主缸，其特征在于，所述连通槽的深度最深的位置位于通过所述滑动内径部上端部的切线或该切线的下侧。

7.如权利要求1、2或4任一项所述的主缸，其特征在于，所述滑动内径部的轴向尺寸比与其邻接的所述周槽的轴向尺寸小。

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