CN105463946A - 一种纸浆模塑的壁厚成型控制工艺 - Google Patents

一种纸浆模塑的壁厚成型控制工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及纸浆模塑设备技术领域，尤其涉及一种纸浆模塑的壁厚成型控制工艺，包括如下步骤：S1.吸浆模具伸入浆槽中吸浆；S2.吸浆后，降低浆槽的液位，使浆液与吸浆模具分离；S3.将吸浆模具与浆液在分离状态下对吸浆模具进行翻转；S4.吸浆模具与冷压模具合模脱水；S5.脱水完成后，将脱水纸坯送入烘干模具进行烘干；S6.烘干后，从烘干模具中卸出成品；本工艺能得到壁厚均匀的制品，良品率高，制得的制品强度一致，使用寿命，同时，利用本工艺方法可直接利用目前的成型设备，无须修改设备，工艺简单。

Description

一种纸浆模塑的壁厚成型控制工艺
技术领域
本发明涉及纸浆模塑设备技术领域，尤其涉及一种纸浆模塑的壁厚成型控制工艺。
背景技术
纸浆模塑是一种绿色环保的包装材料，一般是通过吸浆模吸附成型（成型后含水率约75%），脱模后形成湿纸坯，湿纸坯再进行烘干、定型、模切等工序。目前国内外主要的烘干、定型方式是湿纸坯成型后采取模具外自然风干或加热炉内烘干，由于纸浆模塑的壁厚控制除模具制造本身的控制以外，在成型工艺中的控制也显得尤为重要。
特别是吸浆模具在吸浆过程中的控制，现有的吸浆模具在完成吸浆后，需要进行翻转，为保证未定型的湿坯松散，所以会直接在浆槽中进行翻转，而翻转的过程中，吸浆模具会一直保持负压吸附，显然，在翻转吸浆模具的同时，吸浆模具在负压吸附的作用下，吸浆模具的一侧与液面首先分离不会产生厚度，而吸浆模具其余部分与纸浆接触会继续吸附，这样就造成湿坯厚度的不同，影响纸浆模塑的良品率。有鉴于此，发明人对现有的控制工艺作出了改进。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足提供一种纸浆模塑的壁厚成型控制工艺，本控制工艺具有工艺简单、制品壁厚均匀和良品率高的优点。
为实现上述目的，本发明的一种纸浆模塑的壁厚成型控制工艺，包括如下步骤：
S1.吸浆模具伸入浆槽中吸浆；
S2.吸浆后，降低浆槽的液位，使浆液与吸浆模具分离；
S3.将吸浆模具与浆液在分离状态下对吸浆模具进行翻转；S4.吸浆模具与冷压模具合模脱水；
S5.脱水完成后，将脱水纸坯送入烘干模具进行烘干；
S6.烘干后，从烘干模具中卸出成品。
进一步的，在步骤S1的吸浆前，对浆槽注入浆液，并使浆液覆没吸浆模具；在步骤S2的吸浆后，排出浆槽中的浆液，并使浆液与吸浆模具保持分离状态。
进一步的，在S4的步骤中，所述吸浆模具与冷压模具的合模压强为10～25MPa。
进一步的，在S5的步骤中，所述烘干模具的合模压强为5-20MPa，烘干温度为150～180℃，烘干整形时间为30～180秒。
作为优选，所述烘干温度先控制在150～155℃并保持15～20秒进行预烘，然后再将烘干温度控制在160～170℃致使纸坯含水率降低8～14%。
作为优选，所述烘干模具的凸模和凹模分别加热，所述烘干模具的凸模烘干温度大于烘干模具的凹模烘干温度。
进一步的，在S1步骤中，所述浆液为混合浆，其中包含有木浆、草浆、纸浆、须状植物中的至少两种。
本发明的有益效果：本发明提供的一种纸浆模塑的壁厚成型控制工艺，通过控制浆液的液位，当吸浆模具吸浆结束时，使浆液与吸浆模具分离，这时，再翻转吸浆模具，从而使吸浆模具的负压吸附不会继续吸浆，能够使吸浆模具在吸附浆液中的浆料厚度保持均匀，从而得到壁厚均匀的制品，良品率高，制得的制品强度一致，延长使用寿命，同时，利用本工艺方法可直接利用目前的成型设备，无须修改设备，工艺简单。
附图说明
图1为本发明的流程框图。
具体实施方式
以下结合附图1对本发明进行详细的描述。
实施例一，本实施例适用于针对厚度较薄的纸浆模塑制品。
本发明的一种纸浆模塑的壁厚成型控制工艺，包括如下步骤：
S1.吸浆模具伸入浆槽中吸浆，并保持3~15秒；
S2.吸浆后，降低浆槽的液位，使浆液与吸浆模具分离；所述液位降低的高度保证吸浆模具在翻转时不与浆液接触；
所述浆槽设置有注浆管和排浆管，吸浆前，所述注浆管对浆槽注入浆液，并使浆液覆没吸浆模具；吸浆后，所述排浆管排出浆槽中的浆液，并使浆液与吸浆模具保持分离状态；
S3.将吸浆模具与浆液在分离状态下对吸浆模具进行翻转；当吸浆模具完成翻转后，所述浆槽中的液位即可进行恢复，以备下一次循环；
S4.吸浆模具与冷压模具合模脱水，所述吸浆模具与冷压模具的合模压强为10～25MPa；
S5.脱水完成后，将脱水纸坯送入烘干模具进行烘干，所述烘干模具的合模压强为5-20MPa，烘干温度为150～180℃，烘干整形时间为30～180秒；
S6.烘干后，从烘干模具中卸出成品。
当然，作为更优方法，所述烘干温度先控制在150～155℃并保持15～20秒进行预烘，然后再将烘干温度控制在160～170℃致使纸坯含水率降低8～14%。
由于湿坯一般套设于凸模上，而水分湿坯与凸模之间，其干燥速度相对凹模较慢，于是，在本实施例中，所述烘干模具的凸模和凹模分别加热，所述烘干模具的凸模烘干温度大于烘干模具的凹模烘干温度5~15℃。经实验证明，在干燥时，由于凸模的温度大于凹模的温度，所以，可以确保湿坯的内外两面实现同步干燥，达到较佳的干燥效果。
在本实施中，为了进一步提高制品的强度，所述浆液中的浆料为木浆、草浆、纸浆、须状植物中的至少两种以上构成的混合浆。所述须状植物为棉花、椰肉丝、棕榈丝，由于加入了须状植物，所以，可以提升纸浆模塑的强度。
综上所述，本实施例能够得到壁厚均匀的制品，良品率高，制得的制品强度一致，使用寿命，同时，利用本工艺方法可直接利用目前的成型设备，无须修改设备，工艺简单。
实施例二，本实施例适用于针对一般厚度的纸浆模塑制品。
本发明的一种纸浆模塑的壁厚成型控制工艺，包括如下步骤：
S1.吸浆模具伸入浆槽中吸浆，并保持8秒；
S2.吸浆后，降低浆槽的液位，使浆液与吸浆模具分离；所述液位降低的高度保证吸浆模具在翻转时不与浆液接触；
所述浆槽设置有注浆管和排浆管，吸浆前，所述注浆管对浆槽注入浆液，并使浆液覆没吸浆模具；吸浆后，所述排浆管排出浆槽中的浆液，并使浆液与吸浆模具保持分离状态；
S3.将吸浆模具与浆液在分离状态下对吸浆模具进行翻转；当吸浆模具完成翻转后，所述浆槽中的液位即可进行恢复，以备下一次循环；
S4.吸浆模具与冷压模具合模脱水，所述吸浆模具与冷压模具的合模压强为17MPa；
S5.脱水完成后，将脱水纸坯送入烘干模具进行烘干，所述烘干模具的合模压强为12MPa，烘干温度为165℃，烘干整形时间为80秒；
S6.烘干后，从烘干模具中卸出成品。
当然，作为更优方法，所述烘干温度先控制在152℃并保持17秒进行预烘，然后再将烘干温度控制在165℃致使纸坯含水率降低12%。
由于湿坯一般套设于凸模上，而水分湿坯与凸模之间，其干燥速度相对较慢，于是，在本实施例中，所述烘干模具的凸模和凹模分别加热，所述烘干模具的凸模烘干温度大于烘干模具的凹模烘干温度10℃。经实验证明，在干燥时，由于凸模的温度大于凹模的温度，所以，可以确保湿坯的内外两面实现同步干燥，达到较佳的干燥效果。
在本实施中，为了进一步提高制品的强度，所述浆液中的浆料为木浆、草浆、纸浆、须状植物中的至少两种以上构成的混合浆。所述须状植物为椰肉丝，由于加入了须状植物，所以，可以提升纸浆模塑的强度。
综上所述，本实施例能够得到壁厚均匀的制品，良品率高，制得的制品强度一致，使用寿命，同时，利用本工艺方法可直接利用目前的成型设备，无须修改设备，工艺简单。
实施例三，本实施例适用于针对厚度较厚的纸浆模塑制品。
本发明的一种纸浆模塑的壁厚成型控制工艺，包括如下步骤：
S1.吸浆模具伸入浆槽中吸浆，并保持15秒；
S2.吸浆后，降低浆槽的液位，使浆液与吸浆模具分离；所述液位降低的高度保证吸浆模具在翻转时不与浆液接触；
所述浆槽设置有注浆管和排浆管，吸浆前，所述注浆管对浆槽注入浆液，并使浆液覆没吸浆模具；吸浆后，所述排浆管排出浆槽中的浆液，并使浆液与吸浆模具保持分离状态；
S3.将吸浆模具与浆液在分离状态下对吸浆模具进行翻转；当吸浆模具完成翻转后，所述浆槽中的液位即可进行恢复，以备下一次循环；
S4.吸浆模具与冷压模具合模脱水，所述吸浆模具与冷压模具的合模压强为25MPa；
S5.脱水完成后，将脱水纸坯送入烘干模具进行烘干，所述烘干模具的合模压强为20MPa，烘干温度为180℃，烘干整形时间为180秒；
S6.烘干后，从烘干模具中卸出成品。
当然，作为更优方法，所述烘干温度先控制在155℃并保持20秒进行预烘，然后再将烘干温度控制在170℃致使纸坯含水率降低14%。
由于湿坯一般套设于凸模上，而水分湿坯与凸模之间，其干燥速度相对较慢，于是，在本实施例中，所述烘干模具的凸模和凹模分别加热，所述烘干模具的凸模烘干温度大于烘干模具的凹模烘干温度15℃。经实验证明，在干燥时，由于凸模的温度大于凹模的温度，所以，可以确保湿坯的内外两面实现同步干燥，达到较佳的干燥效果。
在本实施中，为了进一步提高制品的强度，所述浆液中的浆料为木浆、草浆、纸浆、须状植物中的至少两种以上构成的混合浆。所述须状植物为棉花、椰肉丝、棕榈丝，可单独加入上述三种须状植物，也可以混合加入，由于加入了须状植物，所以，可以提升纸浆模塑的强度。
综上所述，本实施例能够得到壁厚均匀的制品，良品率高，制得的制品强度一致，使用寿命，同时，利用本工艺方法可直接利用目前的成型设备，无须修改设备，工艺简单。
以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (7)

1.一种纸浆模塑的壁厚成型控制工艺，其特征在于：包括如下步骤：
S1.吸浆模具伸入浆槽中吸浆；
S2.吸浆后，降低浆槽的液位，使浆液与吸浆模具分离；
S3.将吸浆模具与浆液在分离状态下对吸浆模具进行翻转；
S4.吸浆模具与冷压模具合模脱水；
S5.脱水完成后，将脱水纸坯送入烘干模具进行烘干；
S6.烘干后，从烘干模具中卸出成品。
2.根据权利要求1所述的一种纸浆模塑的壁厚成型控制工艺，其特征在于：在步骤S1的吸浆前，对浆槽注入浆液，并使浆液覆没吸浆模具；在步骤S2的吸浆后，排出浆槽中的浆液，并使浆液与吸浆模具保持分离状态。
3.根据权利要求1所述的一种纸浆模塑的壁厚成型控制工艺，其特征在于：在S4的步骤中，所述吸浆模具与冷压模具的合模压强为10～25MPa。
4.根据权利要求1所述的一种纸浆模塑的壁厚成型控制工艺，其特征在于：在S5的步骤中，所述烘干模具的合模压强为5-20MPa，烘干温度为150～180℃，烘干整形时间为30～180秒。
5.根据权利要求4所述的一种纸浆模塑的壁厚成型控制工艺，其特征在于：所述烘干温度先控制在150～155℃并保持15～20秒进行预烘，然后再将烘干温度控制在160～170℃致使纸坯含水率降低8～14%。
6.根据权利要求5所述的一种纸浆模塑的壁厚成型控制工艺，其特征在于：所述烘干模具的凸模和凹模分别加热，所述烘干模具的凸模烘干温度大于烘干模具的凹模烘干温度。
7.根据权利要求1~6任一项所述的一种纸浆模塑的壁厚成型控制工艺，其特征在于：在S1步骤中，所述浆液为混合浆，其中包含有木浆、草浆、纸浆、须状植物中的至少两种。
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