CN105462008A - 轮胎 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种在具有改进的湿抓地性和改进的断裂性能的同时确保燃料经济性的轮胎。本发明涉及一种包括由硫化的橡胶组合物形成的轮胎部件的轮胎，所述硫化的橡胶组合物通过硫化特定的生胶组合物获得。

Description

轮胎
技术领域
本发明涉及一种包括由特定的硫化橡胶组合物形成的轮胎部件的轮胎。
背景技术
通常汽车轮胎用橡胶组合物包括含有共轭二烯聚合物如聚丁二烯或丁二烯-苯乙烯共聚物和填料如炭黑或二氧化硅的那些橡胶组合物。
最近，随着对环境问题关注的提高，对具有改善的燃料经济性的汽车的需求也在增加。因此，存在对可以提供出色的燃料经济性的汽车用橡胶组合物的需要。
为了改善燃料经济性已经采用的一种方法是降低填料的含量。然而，通过这种方法制备的橡胶组合物具有较低的硬度和较差的断裂性能，且趋于具有降低的湿抓地性。
此外，为了改善湿抓地性已经采用的典型方法是增加填料的含量。由于湿抓地性与燃料经济性是折衷关系，故难以实现对这些性能的平衡改善。
已经公开了一些试图改善湿抓地性的努力，其中将特殊的填料如氢氧化铝与普通填料如炭黑或二氧化硅一同使用(例如，参见专利文献1)。然而，不幸的是这种方法会恶化耐磨性，从而对于湿抓地性和耐磨性间的平衡改善依然存在空间。
因此，需要开发在保证燃料经济性的同时维持湿抓地性和断裂性能的技术。
引用列表
专利文献
专利文献1：JP2005-213353A
发明内容
技术问题
本发明的目的在于解决上述问题以及提供一种在确保燃料经济性的同时具有改善的湿抓地性和改善的断裂性能的轮胎。
解决技术问题的手段
本发明涉及一种轮胎，其包括由硫化橡胶组合物形成的轮胎部件，所述硫化橡胶组合物通过将未硫化橡胶组合物硫化获得，所述未硫化橡胶组合物包含橡胶组分、包括二氧化硅在内的至少一种填料、和由下式(1)所表示的硅烷偶联剂，所述橡胶组分包括天然橡胶、苯乙烯含量在35质量％以上的第一丁苯橡胶、苯乙烯含量在30质量％以下的第二丁苯橡胶、和聚丁二烯橡胶，以100质量％的橡胶组分为基准，天然橡胶的量为5-30质量％，以100质量％的橡胶组分为基准，第一丁苯橡胶的量为20-60质量％，以100质量％的橡胶组分为基准，第二丁苯橡胶的量为10-30质量％，以100质量％的橡胶组分为基准，聚丁二烯橡胶的量为5-30质量％，以100质量％的橡胶组分为基准，第一丁苯橡胶和第二丁苯橡胶的总量为30-80质量％，相对于每100质量份的橡胶组分，填料的量为60质量份以上，相对于每100质量份的橡胶组分，硅烷偶联剂的量为0.5至20质量份。
其中，p为1至3的整数，q为1至5的整数，k为5至12的整数。
优选地，相对于每100质量份的橡胶组分，填料包括至少55质量份的二氧化硅。
优选地，所述聚丁二烯橡胶为含有与二氧化硅作用的官能团的改性聚丁二烯橡胶。
优选地，所述硫化橡胶组合物具有硫化橡胶的特性，其包括：通过在10％的初始应变和2％的动态应变下的粘弹性测试测得的0℃时的tanδ为0.50以上，70℃时的tanδ为0.10以下；以及根据JISK6251测得的30℃时的断裂伸长率(EB)与断裂拉伸强度(TB)之间的比率(EB/TB)为15以上。
优选地，所述硫化橡胶组合物具有的硫化橡胶特性包括根据JISK6251测得的80℃时的断裂伸长率(EB)与断裂拉伸强度(TB)之间的比率(EB/TB)为30以上。
优选地，轮胎部件为胎面。
发明的有益效果
基于本发明的轮胎，其包括由通过将特定的未硫化组合物硫化获得的硫化橡胶组合物形成的轮胎部件，在具有良好的湿抓地性和良好的断裂性能的同时保证燃料经济性。
具体实施方式
本发明的轮胎包括轮胎部件，所述轮胎部件如下所述地由通过将特定的未硫化组合物硫化获得的硫化橡胶组合物形成。
本发明的未硫化组合物包含橡胶组分、含有二氧化硅在内的至少一种填料，以及由下式(1)所表示的硅烷偶联剂。
其中，p为1至3的整数，q为1至5的整数，k为5至12的整数。
相对于每100质量份的橡胶组分，填料的量为60质量份以上。相对于每100质量份的二氧化硅，硅烷偶联剂的量为0.5至20质量份。
此外，所述橡胶组分包括天然橡胶、苯乙烯含量在35质量％以上的第一丁苯橡胶、苯乙烯含量在30质量％以下的第二丁苯橡胶、和聚丁二烯橡胶，以100质量％的橡胶组分为基准，天然橡胶的量为5-30质量％，以100质量％的橡胶组分为基准，第一丁苯橡胶的量为20-60质量％，以100质量％的橡胶组分为基准，第二丁苯橡胶的量为10-30质量％，以100质量％的橡胶组分为基准，聚丁二烯橡胶的量为5-30质量％，以100质量％的橡胶组分为基准，第一丁苯橡胶和第二丁苯橡胶的总量为30-80质量％。这种未硫化组合物可以被硫化以提供硫化的橡胶组合物，所述硫化橡胶组合物能用于轮胎部件中以提供具有改善的湿抓地性和改善的断裂性能的同时保证燃料经济性的轮胎。因此，尽管燃料经济性、湿抓地性和断裂性能之间为折衷关系，能够在改善湿抓地性和断裂性能的同时保证燃料经济性。这种效果是仅通过以特定的量组合特定的橡胶组分、含有二氧化硅的填料、和由式(1)所表示的硅烷偶联剂实现的协同效果。
天然橡胶可以是典型地用于轮胎工业的任何天然橡胶，例如SIR20、TSR20、或RSS#3。
以100质量％的橡胶组分为基准，天然橡胶的量为5-3质量％。当天然橡胶的量落入上述范围内时，能够获得出色的橡胶强度。天然橡胶的量优选为10质量％以上，更优选为15质量％以上，同时优选为25质量％以下，更优选为20质量％以下。。
第一丁苯橡胶可以是苯乙烯含量在35质量％以上的任何丁苯橡胶。第一丁苯橡胶中苯乙烯的含量优选为40质量％以上，同时优选为70质量％以下，更优选为60质量％以下，进一步优选为50质量％以下。
第二丁苯橡胶可以是苯乙烯含量在30质量％以下的任何丁苯橡胶。第二丁苯橡胶中苯乙烯的含量优选为28质量％以下，同时优选为5质量％以上，更优选为10质量％以上，进一步优选为20质量％以上，特别优选为25质量％以上。
苯乙烯含量在35质量％以上的第一丁苯橡胶和苯乙烯含量在30质量％以下的第二丁苯橡胶的这种组合作为丁苯橡胶能够实现燃料经济性和湿抓地性的平衡改善。
第一丁苯橡胶的乙烯基含量优选为10mol％以上，更优选为20mol％以上，更加优选为30mol％以上。乙烯基含量也优选为60mol％以下，更优选为50mol％以下。当乙烯基含量落入上述范围时，能够充分地实现本发明的效果。
此外，第一丁苯橡胶的重均分子量(Mw)优选为700,000以上，更优选为800,000以上，更加优选为900,000以上，而Mw的上限没有特别地限定，但是优选为1,500,000以下，更优选为1,300,000以下。当Mw落入上述范围时，能够充分地实现本发明的效果。
另一方面，第二丁苯橡胶的乙烯基含量优选为20mol％以上，更优选为30mol％以上，更加优选为40mol％以上。乙烯基含量也优选为80mol％以下，更优选为70mol％以下。当乙烯基含量落入上述范围时，能够充分地实现本发明的效果。
此外，第二丁苯橡胶的重均分子量(Mw)优选为500,000以上，更优选为600,000以上，更加优选为700,000以上，而Mw的上限没有特别地限定，但是优选为1,000,000以下，更优选为900,000以下。当Mw落入上述范围时，能够充分地实现本发明的效果。
可以通过已知的方法制备第一丁苯橡胶和第二丁苯橡胶，例如以适当设定的量，通过材料单体如苯乙烯和1,3-丁二烯的乳液聚合、溶液聚合、或阴离子聚合来制备。
在这些丁苯橡胶中，可以使用改性剂对主链和/或链末端进行改性。例如，可以使用多官能改性剂如四氯化锡或四氯化硅，对这些丁苯橡胶进行改性以形成部分支化的结构。特别优选使用含有可以与二氧化硅相互作用的官能团的改性剂对第一丁苯橡胶和/或第二丁苯橡胶的主链和/或链末端进行改性，更优选对第一丁苯橡胶和/或第二丁苯橡胶的链末端进行改性，更优选对第一丁苯橡胶和/或第二丁苯橡胶进行改性。可以使用已用这种改性剂进行改性从而包含与二氧化硅相互作用的官能团的改性丁苯橡胶以实现燃料经济性和湿抓地性的进一步平衡改善。
与二氧化硅相互作用的官能团的例子包括氨基、酰氨基、烷氧基甲硅烷基、异氰酸酯基、亚氨基、咪唑基、脲基、醚基、羰基、氧羰基、硫化物基团、二硫化物基团、磺酰基、亚磺酰基、硫代羰基、铵基、酰亚胺基、氢化偶氮基、偶氮基、重氮基、羧基、腈基、吡啶基、烷氧基、烃基、羟基、氧基、和环氧基。这些官能团可以被取代。这些基团中，优选伯氨基，仲氨基和叔氨基(特别是缩水甘油氨基)，环氧基，羟基，烷氧基(优选C1-C6烷氧基)，烷氧基甲硅烷基(优选C1-C6烷氧基甲硅烷基)，以及烃基，这是因为它们可高效地改善燃料经济性和湿抓地性。
含有可与二氧化硅相互作用的官能团的改性丁苯橡胶优选为使用由下式(2)所表示的化合物(改性剂)改性的丁苯橡胶(S-改性丁苯橡胶)：
其中，R1、R2、和R3彼此相同或不同，分别代表烷基、烷氧基、甲硅烷基氧基、乙缩醛基、羧基(-COOH)、巯基(-SH)、或其衍生物；R4和R5彼此相同或不同，分别代表氢原子或烷基，R4和R5可与氮原子连接在一起形成环结构；n表示整数。
S-改性SBR可以合适地为通过使用上式(2)所表示的化合物对溶液聚合的丁苯橡胶(S-SBR)的聚合末端(活性末端)进行改性所获得的丁苯橡胶(S改性的S-SBR(JP2010-111753A中公开的改性SBR，通过整体引用合并到本文中)。
为了出色的燃料经济性和出色的断裂性能，式(2)中的R1、R2、和R3分别合适地为烷氧基，优选为C1-C8的烷氧基，更优选为C1-C4的烷氧基。R4和R5分别合适地为烷基、优选为C1-C3的烷基。n的值优选为1至5，更优选为2至4，更加优选为3。如果R4和R5与氮原子连接在一起形成环结构，则该环结构优选为4元至8元环。术语“烷氧基”包括环烷氧基(例如，环己氧基)和芳氧基(例如苯氧基、苄氧基)。当使用优选的化合物时，能够较好地实现本发明的效果。
由式(2)所表示的化合物的具体例子包括2-二甲基氨基乙基三甲氧基硅烷、3-二甲基氨基丙基三甲氧基硅烷、2-二甲基氨基乙基三乙氧基硅烷、3-二甲基氨基丙基三乙氧基硅烷、2-二乙基氨基乙基三甲氧基硅烷、3-二乙基氨基丙基三甲氧基硅烷、2-二乙基氨基乙基三乙氧基硅烷，和3-二乙基氨基丙基三乙氧基硅烷。上述这些化合物中，3-二甲基氨基丙基三甲氧基硅烷、3-二甲基氨基丙基三乙氧基硅烷、和3-二乙基氨基丙基三甲氧基硅烷为优选的，这是因为它们能够很好地改善上述性能。这些化合物可以单独使用或两种以上组合使用。
在另一个优选实施方式中，含有可与二氧化硅相互作用的官能团的改性丁苯橡胶为使用由下式(3)所表示的化合物(改性剂)改性的丁苯橡胶：
其中，R彼此相同或不同，分别代表C1-C30的一价烃基；X2为由下式表示的基团：
其中R11和R12彼此相同或不同，分别代表二价烃基，R13代表环醚基；X3为由下式表示的基团：
其中，R21代表C2-C10的亚烷基或烷基亚芳基；R22代表氢原子或甲基；R23代表C1-C10的烷氧基或芳氧基；t代表2至20的整数；a、b、和c分别代表相应地重复单元的重复数，它们可以为0。
使用由式(3)所表示的化合物(改性剂)改性的丁苯橡胶可以合适地为通过使用上式(3)所表示的化合物对溶液聚合的丁苯橡胶(S-SBR)的聚合末端(活性末端)进行改性所获得的丁苯橡胶。
在式(3)中，R彼此相同或不同，分别代表C1-C30的直链、带支链、或环形的一价烃基。其例子包括C1-C30的脂肪族烃基、C3-30脂环族烃基、和C6-C30芳烃基。上述这些基团中，优选C1-C30的脂肪族烃基，这是因为它们会产生出色的燃料经济性和出色的断裂性能。更优选C1-C20脂肪族烃基，还更优选C1-C10脂肪族烃基，特别优选C1-C3的脂肪族烃基的。R的优选例子包括具有这种碳原子数的烷基，具体包括甲基、乙基、正丙基、异丙基、正丁基、异丁基、仲丁基、叔丁基、戊基、己基、庚基、2-乙基己基、辛基、壬基、癸基、十一烷基、十二烷基、十三烷基、十四烷基、十五烷基和十八烷基。上述这些基团中，甲基是特别优选的，这是因为它提供了出色的燃料经济性和出色的断裂性能。
在式(3)中，X2中的R11和R12彼此相同或不同，分别代表二价烃基。其例子包括支链化的或无支链的C1-C30的亚烷基、支链化的或无支链的C2-C30的亚烯基、支链化的或无支链的C2-C30的亚炔基、和C6-C30的亚芳基。上述这些基团中，支链化的或无支链的C1-C30的亚烷基是优选的。更优选支链化的或无支链的C1-C15的亚烷基，还更优选支链化的或无支链的C1-C5的亚烷基，特别优选无支链的C1-C3的亚烷基。R11和R12的优选例子包括具有这种碳原子数的亚烷基，具体包括亚甲基、亚乙基、亚丙基、亚异丙基、亚丁基、亚异丁基、亚戊基、亚己基、亚庚基、亚辛基、亚壬基、亚癸基、亚十一烷基、亚十二烷基、亚十三烷基、亚十四烷基、亚十五烷基、亚十六烷基、亚十七烷基和亚十八烷基。上述这些基团中，亚甲基、亚乙基、和亚丙基是特别优选的，因为它们提供了出色的燃料经济性和出色的断裂性能。
在式(3)中，X2中的R13代表环醚基。环醚基的例子包括具有一个醚键的环醚基，如氧杂环丙烷基、氧杂环丁烷基、氧杂环戊烷基、恶烷基，氧杂环庚烷基、氧杂环辛烷基、氧杂环壬烷基、氧杂环辛烷基、氧杂环癸烷基和呋喃基；具有两个醚键的环醚基，如二氧杂环戊烷基、二氧杂环己烷基、二氧杂环庚烷基和二氧杂环辛烷基；具有三个醚键的环醚基如三恶烷基。上述这些基团中，优选具有一个醚键的C2-C7的环醚基，更优选具有一个醚键的C2-C5环醚基，氧杂环丙烷基是特别优选的。环醚基优选在环骨架中没有不饱和键。另外，环醚基中的氢原子可以被任一种上述一价烃基所取代。
在式(3)中，X3中的R21代表C2-C10的亚烷基或烷基亚芳基。特别地，R21优选为支链化的或无支链的C2-C8的亚烷基，更优选支链化的或无支链的C2-C6的亚烷基，还更优选为支链化的或无支链的C2-C4的亚烷基，特别优选为支链化的或无支链的C3亚烷基。R21的优选例子包括具有这种碳原子数的亚烷基，具体包括亚乙基、亚丙基、亚异丙基、亚丁基、亚异丁基、亚戊基、亚己基、亚庚基、亚辛基、亚壬基和亚癸基。上述这些基团中，亚乙基、亚丙基、亚异丙基、亚丁基、亚异丁基是特别优选的，亚丙基和亚异丙基是最优选的。
在式(3)中，X3中的R23代表氢原子或甲基，特别优选为氢原子。
在式(3)中，X3中的R23代表C1-C10的烷氧基或芳氧基。特别地，R23优选为支链化的或无支链的C1-C8的烷氧基，更优选为支链化的或无支链的C1-C6的烷氧基，还更优选为支链化的或无支链的C1-C4的烷氧基。R23的优选例子包括具有这种碳原子数的烷氧基，具体包括甲氧基、乙氧基、丙氧基、异丙氧基、丁氧基、异丁氧基、戊氧基、己氧基、庚氧基和辛氧基。上述这些基团中，甲氧基、乙氧基、丙氧基、和丁氧基是特别优选的，甲氧基是最优选的。
在式(3)中，X3中的t为2至20的整数，特别优选为2至8的整数。
从很好地改善上述性能的角度出发，由式(3)所表示的化合物可以合适地为由下式(4)所表示的化合物。
使用由式(2)所表示的化合物(改性剂)或由式(3)所表示的化合物(改性剂)对丁苯橡胶的改性可以通过常规已知方法来进行，例如通过使丁苯橡胶与该化合物接触来进行。特别地，例如，在制得溶液聚合的丁苯橡胶之后，向该橡胶溶液中加入预定量的化合物使得丁苯橡胶的聚合末端(活性末端)与该化合物反应。
以100质量％的橡胶组分为基准，第一丁苯橡胶的量为20质量％至60质量％。当第一丁苯橡胶的量落入上述范围内时，能够在不恶化燃料经济性的同时改善湿抓地性。第一丁苯橡胶的量优选为25质量％以上，更优选为30质量％以上，更加优选为35质量％以上。第一丁苯橡胶的量也优选为55质量％以下，更优选为50质量％以下。
以100质量％的橡胶组分为基准，第二丁苯橡胶的量为10质量％至30质量％。当第二丁苯橡胶的量落入上述范围内时，能够在不恶化湿抓地性的同时改善燃料经济性。第二丁苯橡胶的量优选为15质量％以上，更优选为20质量％以上。第二丁苯橡胶的量也优选为25质量％以下。
此外，以100质量％的橡胶组分为基准，第一丁苯橡胶和第二丁苯橡胶的总量为30质量％至80质量％。当该总量落入上述范围内时，能够获得出色的加工性和出色的湿抓地性，使得本发明的效果能够充分地实现。该总量优选为35质量％以上，更优选为40质量％以上，更加优选为50质量％以上。该总量也优选为75质量％以下，更优选为70质量％以下。
聚丁二烯橡胶可以是任一种典型地用于轮胎工业中的聚丁二烯橡胶，其包括例如，具有高顺式含量的聚丁二烯橡胶(高顺式BR)例如来自Zeon公司的BR1220、来自宇部兴产株式会社的BR130B和BR150B、来自JSR公司的BR51、T700、和BR730；具有间同立构聚丁二烯晶体的聚丁二烯橡胶如来自宇部兴产株式会社的VCR412和VCR617；和使用稀土金属元素催化剂合成的聚丁二烯橡胶(稀土金属催化的BR)。
聚丁二烯橡胶的乙烯基含量优选为20mol％以下，更优选为15mol％以下。乙烯基含量的下限没有特别地限定，可以是0mol％。当乙烯基含量落入上述范围时，能够充分地实现本发明的效果。
此外，聚丁二烯橡胶的重均分子量(Mw)优选在300,000以上，更优选在400,000以上，同时Mw的上限没有特别地限定，但是优选为1,000,000以下，更优选为900,000以下，更加优选为600,000以下。当Mw落入上述范围内时，能够充分地实现本发明的效果。
在说明书中，通过1H-NMR测定丁苯橡胶和聚丁二烯橡胶中乙烯基含量(1,2-丁二烯单元的量)，和丁苯橡胶中苯乙烯的含量。可以通过实施例部分中说明的方法测定丁苯橡胶和聚丁二烯橡胶的重均分子量(Mw)。
在聚丁二烯橡胶中，可以使用改性剂对主链和/或链末端进行改性。例如，使用多官能团改性剂如四氯化锡或四氯化硅对聚丁二烯橡胶进行改性以形成部分支链化的结构。特别优选地，使用含有可以与二氧化硅相互作用的官能团的改性剂对聚丁二烯橡胶的主链和/或链末端进行改性，更优选对聚丁二烯橡胶的链末端进行改性。已用这种改性剂改性从而含有可与二氧化硅相互作用的官能团的改性聚丁二烯橡胶可以用于获得出色的燃料经济性。因此，在本发明的另一合适的实施方式中，聚丁二烯橡胶是含有可与二氧化硅相互作用的官能团的改性的聚丁二烯橡胶。
使用含有可与二氧化硅相互作用的官能团的改性剂改性的聚丁二烯橡胶可以是通过用聚丁二烯橡胶骨架结构替换上述使用含有可与二氧化硅相互作用的官能团的改性剂改性的丁苯橡胶的丁苯橡胶骨架结构而获得的聚丁二烯橡胶。特别地，含有可与二氧化硅相互作用的官能团的改性聚丁二烯橡胶优选为使用由上式(2)所表示的化合物(改性剂)改性的聚丁二烯橡胶(S-改性BR)。S-改性BR的例子包括在JP2010-111753A(通过整体引用合并到本文中)中公开的那些S-改性BR等。
使用由式(2)所表示的化合物(改性剂)对聚丁二烯橡胶的改性可以通过已知的常规方法进行，例如JPH6-53768B和JPH6-57767B(通过整体引用合并到本文中)中公开的方法。例如，该改性可通过使聚丁二烯橡胶与化合物接触来进行。特别地，例如，在使用聚合引发剂如锂化合物，通过阴离子聚合制备聚丁二烯橡胶之后，向橡胶溶液中加入预定量的化合物使聚丁二烯橡胶的聚合末端(活性末端)与该化合物反应。
以100质量％的橡胶组分为基准，聚丁二烯橡胶的量为5质量％至30质量％。当聚丁二烯橡胶的量落入上述范围内时，能够获得出色的耐磨性。聚丁二烯橡胶的量优选为10质量％以上，更优选为15质量％以上。聚丁二烯橡胶的量也优选为25质量％以下，更优选为20质量％以下。
除天然橡胶、第一丁苯橡胶、第二丁苯橡胶和聚丁二烯橡胶之外，橡胶组分还可以包括其它的橡胶材料。
其它橡胶材料的例子包括聚异戊二烯橡胶(IR)、3,4-聚异戊二烯橡胶(3,4-IR)、除第一丁苯橡胶和第二丁苯橡胶之外的丁苯橡胶、苯乙烯-异戊二烯-丁二烯橡胶(SIBR)、氯丁橡胶(CR)、丙烯腈-丁二烯橡胶(NBR)、乙烯-丙烯-二烯橡胶(EPDM)、丁基橡胶(IIR)和卤代丁基橡胶(X-IIR)。
本发明中的未硫化组合物包含包括二氧化硅在内的至少一种填料。除二氧化硅之外，填料的例子包括炭黑、碳酸钙、滑石、氧化铝、粘土、氢氧化铝、云母和其它通常用于轮胎工业的填料。特别地，当二氧化硅和炭黑的组合被用作填料时，能够更合适地实现本发明的效果。
相对于每100质量份的橡胶组分，填料的量(即可以被归类为填料例如二氧化硅和炭黑的物质的总量)为60质量份以上。如果填料的量低于60质量份，断裂性能可能受到损害，耐磨性会较差，且湿抓地性可能会降低。相对于每100质量份的橡胶组分，填料的量优选为90质量份以下，更优选85质量份以下，还更优选80质量份以下。如果填料的量超过90质量份，燃料经济性会较差。
本发明的未硫化组合物包含二氧化硅作为填料，包含的二氧化硅提供了出色的燃料经济性和出色的湿抓地性。相对于每100质量份的橡胶组分，二氧化硅的量优选为55质量份以上。当二氧化硅的量落入上述范围内时，能够获得更好的湿抓地性和更好的断裂性能。因此，在本发明另一合适的实施方式中，相对于每100质量份的橡胶组分，填料包含至少55质量份的二氧化硅。相对于每100质量份的橡胶组分，二氧化硅的量优选为90质量份以下，更优选为85质量份以下，更加优选为80质量份以下。
二氧化硅可以是任何的二氧化硅，例如干二氧化硅(无水二氧化硅)、湿二氧化硅(含水二氧化硅)、胶体二氧化硅、沉淀二氧化硅、硅酸钙和硅酸铝。湿二氧化硅是优选的，因为它包含了许多硅烷醇基。二氧化硅的具体例子包括来自EvonikDegussa公司的UltrasilVN3和UltrasilVN3-G；来自Tosoh硅公司的VN3、AQ、ER和RS-150；和来自Rhodia公司的Zeosil1115MP和Zeosil1165MP。
二氧化硅可以单独使用或者两种以上组合使用。
二氧化硅的氮吸附比表面积(N2SA)优选为50m2/g以上。如果其低于50m2/g，二氧化硅提供较小的补强效果，将会导致较低的耐磨性、较低的断裂性能和较低的湿抓地性。考虑到断裂性能和湿抓地性，N2SA更优选为100m2/g以上，更加优选为150m2/g以上。二氧化硅的氮吸附比表面积(N2SA)也优选为250m2/g以下，更优选为200m2/g以下。如果N2SA超过250m2/g，二氧化硅难以分散，将会导致燃料经济性和加工性恶化。
根据ASTMD3037-93通过BET方法测定二氧化硅的氮吸附比表面积。
炭黑的例子包括炉黑、乙炔黑、热裂炭黑、槽法炭黑、石墨等。具体的例子包括槽法炭黑如EPC、MPC、和CC；炉黑如SAF、ISAF、HAF、MAF、FEF、SRF、GPF、APF、FF、CF、SCF、和ECF；热炭黑如FT和MT；和乙炔碳黑。
炭黑可以单独使用或两种以上组合使用。
炭黑的氮吸附比表面积(N2SA)优选为5至200m2/g以上。其下限优选为50m2/g，更优选为80m2/g，特别优选为85m2/g，同时其上限更优选为150m2/g，更加优选为130m2/g，特别优选为120m2/g。此外，炭黑的邻苯二甲酸二丁酯(DBP)的吸收值优选为5至300ml/100g。其下限更优选为80ml/100g，更加优选为100ml/100g，特别优选为110ml/100g，而其上限更优选为180ml/100g，更加优选为140ml/100g。如果炭黑的N2SA或DBP吸收值低于上述范围的下限，则炭黑提供较小的补强效果，将会导致耐磨性和断裂性能较低。另外，如果N2SA或DBP吸收值超过该范围的上限，则炭黑具有较差的加工性，将会导致磁滞损耗增加、燃料经济性降低、提供恶化的加工性。
根据ASTMD4820-93测定炭黑的氮吸附比表面积。根据ASTMD2414-93测定DBP吸收值。
市售的炭黑包括来自三菱化学株式会社的DiablackN339和DiabllackⅠ；来自东海碳素株式会社的Seast6、Seast7HM和SeastKH；和来自EvonikDegussa的CK3和SpecialBlack4A。
如果本发明的未硫化组合物包含炭黑作为填料，则相对于每100质量份的橡胶组分，炭黑的量优选为1质量份以上，更优选为3质量份以上。如果该量低于1质量份，可能无法获得足够的补强性。该量也优选为90质量份以下，更优选为85质量份以下，更加优选为60质量份以下，进一步优选为30质量份以下，特别优选为15质量份以下。如果该量超过90质量份，燃料经济性趋于恶化。
本发明中的未硫化组合物包含由下式(1)所表示的硅烷偶联剂。包含这种硅烷偶联剂确保了出色的燃料经济性和出色的断裂性能。
在式(1)中，p为1至3的整数，q为1至5的整数，k为5至12的整数。
在式(1)中，p为1至3的整数并且优选为2。如果p为4或更大，偶联反应会趋于延迟。
在式(1)中，q为1至5的整数，且优选为2至4，更优选为3。。如果q为0、6或更大，难以合成这种硅烷偶联剂。
在式(1)中，k为5至12的整数，优选为5至10，更优选为6至8，更加优选为7。
由式(1)所表示的硅烷偶联剂的例子包括来自迈图高新材料公司的NXT(3-辛酰基硫代-1-丙基三乙氧基硅烷)。由式(1)表示的硅烷偶联剂可以单独使用或两种以上组合使用。
相对于每100质量份的二氧化硅，由式(1)所表示的硅烷偶联剂的量为0.5至20质量份。如果该量低于0.5质量份，难以充分地分散二氧化硅，趋于导致燃料经济性和断裂性能恶化。另外，加入超过20质量份的硅烷偶联剂不会对改善二氧化硅的分散性产生进一步的效果，且会增加不必要的成本。此外，这种添加减少了焦烧时间，将会导致捏合和挤出过程中加工性恶化。相对于每100质量份的二氧化硅，硅烷偶联剂的量优选为1.5质量份以上，更优选为2.5质量份以上，同时相对于每100质量份的二氧化硅，硅烷偶联剂的量优选为15质量份以下，更优选为10质量份以下。
本发明中的未硫化组合物可以包含其他的除式(1)所表示的硅烷偶联剂之外的硅烷偶联剂。
其他的硅烷偶联剂的例子包括常用的硅烷偶联剂，例如硫化物硅烷偶联剂如双(3-三乙氧基甲硅烷基丙基)四硫化物、双(2-三乙氧基甲硅烷基乙基)四硫化物、双(4-三乙氧基甲硅烷基丁基)四硫化物、双(3-三甲氧基甲硅烷基丙基)四硫化物、双(2-三甲氧基甲硅烷基乙基)四硫化物、双(4-三甲氧基甲硅烷基丁基)四硫化物、双(3-三乙氧基甲硅烷基丙基)三硫化物、双(2-三乙氧基甲硅烷基乙基)三硫化物、双(4-三乙氧基甲硅烷基丁基)三硫化物、双(3-三甲氧基甲硅烷基丙基)三硫化物、双(2-三甲氧基甲硅烷基乙基)三硫化物、双(4-三甲氧基甲硅烷基丁基)三硫化物、双(3-三乙氧基甲硅烷基丙基)二硫化物、双(2-三乙氧基甲硅烷基乙基)二硫化物、双(4-三乙氧基甲硅烷基丁基)二硫化物、双(3-三甲氧基甲硅烷基丙基)二硫化物、双(2-三甲氧基甲硅烷基乙基)二硫化物、双(4-三甲氧基甲硅烷基丁基)二硫化物、3-三甲氧基甲硅烷基丙基-N,N-二甲基硫代氨基甲酰基四硫化物、3-三乙氧基甲硅烷基丙基-N,N-二甲基硫代氨基甲酰基四硫化物、2-三乙氧基甲硅烷基乙基-N,N-二甲基硫代氨基甲酰基四硫化物、2-三甲氧基甲硅烷基乙基-N,N-二甲基硫代氨基甲酰基四硫化物、3-三甲氧基甲硅烷基丙基苯并噻唑基四硫化物、3-三乙氧基甲硅烷基丙基苯并噻唑基四硫化物、3-三乙氧基甲硅烷基丙基丙烯酸甲酯一硫化物和3-三甲氧基甲硅烷基丙基丙烯酸甲酯一硫化物；巯基硅烷偶联剂，例如3-巯基丙基三甲氧基硅烷、3-巯基丙基三乙氧基硅烷、2-巯基乙基三甲氧基硅烷和2-巯基乙基三乙氧基硅烷；乙烯基硅烷偶联剂，如乙烯基三乙氧基硅烷和乙烯基三甲氧基硅烷；氨基硅烷偶联剂如3-氨基丙基三乙氧基硅烷、3-氨基丙基三甲氧基硅烷、3-(2-氨基乙基)氨基丙基三乙氧基硅烷、和3-(2-氨基乙基)氨基丙基三甲氧基硅烷；环氧丙氧基硅烷偶合剂，如γ-环氧丙氧基丙基三乙氧基硅烷、γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基氧基硅烷、γ-环氧丙氧基丙基甲基二乙氧基硅烷、和γ-环氧丙氧基丙基甲基二甲氧基硅烷；硝基硅烷偶联剂如3-硝基丙基三甲氧基硅烷和3-硝基丙基三乙氧基硅烷；和氯硅烷偶联剂，如3-氯丙基三甲氧基硅烷、3-氯丙基三乙氧基硅烷，2-氯乙基三甲氧基硅烷和2-氯乙基三乙氧基硅烷。它们为由EvonikDegussa公司销售的商品名Si69、Si75、和Si363，和由迈图高新材料公司销售的NXT-LV、NXTULV、和NXT-Z。
除上述组分外，本发明中的未硫化组合物可以包含通常用于橡胶工业的添加剂，例如，增塑剂比如增量油(油)和液体树脂；硫化剂如硫；硫化促进剂如噻唑类硫化促进剂、秋兰姆类硫化促进剂、亚磺酰胺类硫化促进剂、胍类硫化促进剂；硫化活化剂如硬脂酸和氧化锌；有机过氧化物如二枯基过氧化物和二叔丁基过氧化物；加工助剂；抗氧化剂；蜡；和润滑剂。
从加工性的角度出发，本发明中的未硫化组合物优选包含增塑剂例如油或液体树脂。特别地，未硫化组合物优选包含油作为增塑剂。这允许将硬度调节至适当的低值，因而提供良好的加工性、良好的湿抓地性、和良好的断裂性能。
油可以是任何已知的常规油，例如，其包括操作油如石蜡类操作油、芳香类操作油、和环烷烃操作油；低PCA(多芳香环)操作油如TDAE和MES；植物脂肪和油；以及它们的混合物。从耐磨耗性和断裂性能的角度出发，优选芳香类操作油。芳香类操作油的具体例子包括来自出光兴产株式会社的Diana操作油AH系列。
从环境角度出发，所述油的多芳香环(PCA)的含量优选低于3质量％，更优选为低于1质量％。根据石油学会(IP，U.K.)的346/92方法测定多芳香环(PCA)的含量。
未硫化组合物还可以包含液体树脂作为增塑剂。作为增塑剂包含的液体树脂可产生更好的燃料经济性，更好的断裂性能、和更好的湿抓地性。
液体树脂可以是任何液体树脂，例如芳香族乙烯基聚合物、香豆酮-茚树脂、茚树脂、萜烯树脂、松香树脂。这些可以单独使用或两种或以上组合使用。在这些树脂中，从硫化前的粘性、燃料经济性、和断裂性能的角度出发，芳香族乙烯基聚合物、香豆酮-茚树脂、萜烯树脂、松香树脂、和它们的衍生物是优选的，香豆酮-茚树脂是更优选的。
芳香族乙烯基聚合物是指通过聚合α-甲基苯乙烯和/或苯乙烯获得的树脂。例子包括苯乙烯的均聚物、α-甲基苯乙烯的均聚物、和α-甲基苯乙烯与苯乙烯的共聚物。
香豆酮-茚树脂是指骨架主要由香豆酮和茚单体组分构成的树脂。除香豆酮和茚单体组分之外，其骨架可以包括其它单体组分例如苯乙烯、α-甲基苯乙烯、甲基茚和乙烯基甲苯。
茚树脂是指骨架主要由茚单体组分构成的树脂。
萜烯树脂是指以如下树脂为代表的萜烯系树脂：通过聚合萜烯化合物如α-蒎烯、β-蒎烯、莰烯或二戊烯获得的树脂，或者由萜烯化合物和苯酚化合物制得的萜烯苯酚树脂。
松香树脂是指以天然橡胶、聚合松香，改性松香，或它们的酯化物，或它们的氢化产物为代表的松香类树脂。
所述液体树脂的软化点优选为-40℃以上，更优选为-20℃以上，更加优选为-10℃以上，特别优选为0℃以上。该软化点也优选为45℃以下，更优选为40℃以下，更加优选为35℃以下。当液体树脂的软化点落入上述范围内时，能够更合适地实现改善湿抓地性和断裂性能的效果。
在本说明书中，使用球和环软化点测定装置按照JISK6220-1：2001中所述测定软化点，将球落下时的温度定义为软化点。
特别地，增塑剂优选为油和液体树脂的组合。利用油和液体树脂的组合作为增塑剂使得改善湿抓地性和断裂性能的效果更合适地被实现。
如果本发明的未硫化组合物包含增塑剂，则相对于每100质量份的橡胶组分，增塑剂的量优选为3质量份以上，更优选为5质量份以上，更加优选为10质量份以上，同时优选为50质量份以下，更优选为40质量份以下，还更优选为30质量份以下。当该量落入上述范围内时，能够更合适地实现本发明的效果。
如果增塑剂为油和液体树脂的组合，则油和液体树脂的混合比(表示为油：液体树脂)优选为1:0.1至1:10，更优选为1:0.5至1:2。当油与液体树脂的混合比落入上述范围内时，能够更合适地实现本发明的效果。
氧化锌可以是任何的氧化锌。其例子包括橡胶工业中常用的氧化锌，例如来自东邦锌业有限公司的GinreiR；来自三井金属矿业株式会社的氧化锌；和由白水科技株式会社生产的平均粒径在200nm以下的微分散氧化锌例如ZINCOXSUPERF-2。
相对于每100质量份的橡胶组分，氧化锌的量优选为1质量份以上，更优选为2.0质量份以上。如果该量低于1.0质量份，由于返硫，硬度(Hs)可能会不足。相对于每100质量份的橡胶组分，氧化锌的量也优选为3.7质量份以下，更优选为3.0质量份以下。如果该量超过3.7质量份，断裂性能趋于降低。
通过使用班伯里密炼机、捏合机、开式辊炼机等捏合上述组分可以制备本发明的未硫化组合物。然后，可以通过将未硫化组合物硫化制备本发明的硫化橡胶组合物。因此，本发明的硫化橡胶组合物可以通过常规方法制备。
本发明的轮胎，其包括由通过硫化本发明中的未硫化组合物获得的硫化橡胶组合物形成的轮胎部件，其在具有良好的湿抓地性和良好的断裂性能的同时确保了燃料经济性。
通过粘弹性测定来测定硫化橡胶组合物在70℃下的的损耗角正切(tanδ)，可以评估硫化橡胶组合物的燃料经济性。
在70℃下的tanδ越小表明燃料经济性越好。硫化橡胶组合物70℃时的tanδ优选为0.10以下。70℃时的tanδ为0.10以下表明具有足够出色的燃料经济性。硫化橡胶组合物70℃时的tanδ更优选为0.09以下。其下限没有特别地限定。
此外，通过粘弹性测定来测定硫化橡胶组合物在0℃下的tanδ，可以评估硫化橡胶组合物的湿抓地性。
0℃下的tanδ越大表明湿抓地性越好。硫化橡胶组合物在0℃下的tanδ优选为0.50以上。0℃下的tanδ在0.50以上表明具有足够出色的湿抓地性。硫化橡胶组合物在0℃下的tanδ更优选为0.55以上。其上限没有特别地限定。
可以使用粘弹性光谱仪VES(购自岩本制作所株式会社)，在10Hz的频率、10％的初始应变和2％的动态应变的条件下进行粘弹性测定。
此外，在拉伸试验中，通过测定硫化橡胶组合物在30℃和80℃下的断裂伸长率(EB)和断裂拉伸强度(TB)可以评估硫化橡胶组合物的断裂性能。
在30℃下的EB与TB的比率(EB/TB)越大表明在行驶的初始阶段下的断裂性能越好。硫化橡胶组合物在30℃下的EB与TB的比率(EB/TB)优选为15以上。30℃下的EB/TB比率在15以上表明具有足够出色的断裂性能。如果EB/TB比率小于15，橡胶组合物具有较差的断裂性能，其会导致橡胶碎裂。硫化橡胶组合物在30℃下的EB/TB比率更优选为18以上，更加优选为20以上，特别优选为25以上。其上限没有特别地限定。
此外，在80℃下的EB与TB的比率(EB/TB)越大表明在因长时间行驶所导致的升高的轮胎温度下的断裂性能越好。硫化橡胶组合物在80℃下的EB与TB的比率(EB/TB)优选为30以上。在80℃下的EB/TB比率在30以上表明具有足够出色的断裂性能。如果EB/TB比率小于30，橡胶组合物在升高的轮胎温度下具有较差的断裂性能，于是长时间行驶会导致橡胶碎裂。硫化橡胶组合物在80℃下的EB/TB比率更优选为35以上，更加优选为38以上。其上限没有特别地限定。
另外，当在30℃下的EB/TB比率和在80℃下的EB/TB比率落入上述范围内时，能够在从行驶的初始状态到因长时间行驶所导致的升高的轮胎温度的任何条件下均能够稳定地获得出色的断裂性能。
可以根据JISK6251“硫化橡胶或热塑性橡胶-拉伸压力应变性能的测定”，使用3号哑铃形试样进行拉伸试验。
在本发明的另一合适的实施方式中，如上所述，硫化橡胶组合物具有硫化橡胶性能，其包括：在10％的初始应变和2％的动态应变的条件下通过粘弹性确定的在0℃下的tanδ为0.50以上和在70℃下的tanδ为0.10以下；根据JISK6251测得的在30℃下的断裂伸长率(EB)与断裂拉伸强度(TB)之间的比率(EB/TB)为15以上。
在本发明的另一合适的实施方式中，硫化橡胶组合物具有硫化橡胶性能，其包括：根据JISK6251测得的在80℃下的断裂伸长率(EB)与断裂拉伸强度(TB)之间的比率(EB/TB)为30以上。
本发明的硫化橡胶组合物可以用作多种轮胎部件，例如行驶面胎面、基部胎面、内胎面、搭接部三角胶条、胎圈三角胶条、胎侧壁、缓冲垫胶、胎体帘线贴胶、漏气保用补强层、绝缘层、胎圈包布，和内衬层。在这些中，其可合适地用于于胎面中，特别是用于行驶面胎面中。因此，在本发明的另一合适的实施方式中，在含有由本发明中的硫化橡胶组合物形成的轮胎部件的轮胎中，轮胎部件是胎面。
本发明的轮胎可以使用通过将未硫化组合物硫化获得的硫化橡胶组合物通过常规方法进行制造。具体地，将包括上述组分的未硫化组合物挤出并加工成轮胎部件(例如，胎面)的形状，然后在轮胎成型机上通过常规方法与其它的轮胎部件一起成型，然后在硫化器中对其加热加压，因而可以制得本发明的轮胎。
本发明的轮胎可以是充气轮胎也可以是无气(实心)轮胎，但是优选为充气轮胎。本发明的轮胎也适于用作乘用车用轮胎，卡车和公交车用轮胎，双轮车用轮胎，赛车轮胎等。特别地，其适于用作乘用车用轮胎，特别是排量在600cc以下的轻型汽车用轮胎。
实施例
本发明将参照实施例进行更详细地说明，但并不限于实施例。
按照下列方法测定下述制得的聚合物的物理性能。
[重均分子量(Mw)]
通过凝胶渗透色谱法(GPC)在下列(1)至(8)的条件下，测定重均分子量(Mw)。
(1)设备：GPC-8000系列，购自Tosoh株式会社。
(2)分离柱：TSK凝胶SuperMultiporeHZ-M，购自Tosoh株式会社。
(3)测定温度：40℃
(4)载体：四氢呋喃
(5)流速：0.6mL/min
(6)注入量：5μL
(7)检测器：差示折射计
(8)分子量标准：聚苯乙烯标准
<乙烯基含量和苯乙烯含量>
使用购自JEOL公司的JNM-ECA系列的NMR设备测定乙烯基含量和苯乙烯含量。
<链末端改性剂的制备>
在氮气氛围中，向100ml的容量瓶中装入23.6g的3-(N,N-二甲基氨基)丙基三甲氧基硅烷(3-二甲基氨基丙基三甲氧基硅烷)(购自AZmax株式会社)。然后，加入无水己烷(购自关东化学株式会社)使总体积为100ml。
<制备例1(SBR)>
向有搅拌器的高压釜中装入6000g的环己烷、150g的苯乙烯、450g的1,3-丁二烯、以及其量为待使用的正丁基锂的摩尔量的1.5倍的四甲基乙二胺。接下来，加入9.5mmol的正丁基锂并在50℃下开始聚合反应。在聚合开始二十分钟后，在60分钟内持续加入60g的苯乙烯和340g的1,3-丁二烯的混合物。聚合反应过程中的最高温度为70℃。
在完成持续添加后，聚合反应继续持续额外的40分钟。在确定聚合转化率达到100％之后，取样少量的聚合溶液。将取样的少量的聚合溶液与过量的甲醇混合以便反应终止，接下来通过空气干燥以获得聚合物。将该聚合物用作凝胶渗透色谱分析的样品。
在刚刚对少量的聚合溶液取样后，以溶于甲苯中的10％的溶液的形式加入其量为所使用的正丁基锂的摩尔量的0.03倍的聚有机硅氧烷A(由下式(4)所表示的化合物，其可以通过日本化学学会的JikkenKagakuKoza(实验化学讲座)，第4版，第28卷，以及其中的参考文献中所述的方法合成，其中每篇通过整体引用合并到本文中。)，接下来反应30分钟。然后向混合物中加入其量为所使用的正丁基锂的摩尔量的2倍的甲醇作为聚合终止剂。因此，获得含有共轭二烯橡胶Ⅰ的聚合溶液。向聚合溶液中加入相对于每100质量份的橡胶组分为0.2质量份的抗氧化剂Irganox1520(购自Ciba-Geigy公司)。然后通过汽提除去聚合溶剂，接下来在60℃下真空干燥24小时。因此，获得固体SBR1。SBR1的苯乙烯含量为42质量％，Mw为约1,000,000，乙烯基含量为32mol％。
<制备例2(改性SBR)>
使用氮气对30L的耐压容器进行充分地置换，并装入18L的正己烷、540g的苯乙烯(购自关东化学株式会社)、1460g的丁二烯，和17mmol的四甲基乙二胺，并升温至40℃。接下来，加入10.5mL的丁基锂。然后将温度升至50℃，并将该混合物搅拌3小时。然后，加入3.5mL的溶于己烷的0.4mol/L的四氯化硅溶液，并搅拌混合物30分钟。然后，加入30mL上述制得的链末端改性剂，搅拌混合物30分钟。在向反应溶液中加入2mL其内溶有0.2g的2,6-叔丁基对甲酚(购自大内新兴化学株式会社)的甲醇(购自关东化学株式会社)之后，将反应溶液装入到含有18L甲醇的不锈钢容器中，然后回收凝固物。对凝固物减压干燥24小时以获得改性SBR2。改性SBR2的苯乙烯含量为28质量％，Mw为717,000，乙烯基含量为60mol％。
<制备例3(改性BR)>
使用氮气对30L的耐压容器进行充分地置换，并装入18L的正己烷、2000g的丁二烯，和2mmol的四甲基乙二胺(TMEDA)，并升温至60℃。接下来，加入10.3mL的丁基锂。然后将温度升至50℃，并将该混合物搅拌3小时。然后，加入11.5mL上述制得的链末端改性剂，搅拌混合物30分钟。在向反应溶液中加入15mL甲醇和0.1g的2,6-叔丁基对甲酚之后，将反应溶液装入到含有18L甲醇的不锈钢容器中，然后回收凝固物。对凝固物减压干燥24小时以获得改性BR。分析显示改性BR的Mw为430,000，乙烯基含量为12mol％。
实施例和对照例中使用的化学试剂列于下文。
NR：TSR20
SBR1：SBR1，由制备1中制得
SBR2：改性SBR2，由制备例2中制得
SBR3：SBR1502(购自Zeon公司，苯乙烯含量：23.5质量％)
BR：改性BR，由制备例3中制得
二氧化硅：UltrasilVN3(N2SA：175m2/g)，购自EvonikDegussa公司
硅烷偶联剂1：NXT(3-辛酰基硫代-1-丙基三乙氧基硅烷)，购自迈图高新材料公司
硅烷偶联剂2：Si69(双(3-三乙氧基甲硅烷基丙基)四硫化物)，购自EvonikDegussa公司
炭黑：DiablackI(N2SA：114m2/g，平均一次粒径：22nm),购自三菱化学株式会社
增塑剂1：NOVARESC10(液体香豆酮-茚树脂，软化点：5℃至15℃)，购自罗格斯化学公司
增塑剂2：Diana操作油AH-24，购自出光兴产株式会社
抗氧化剂：NOCRAC6C(N-苯基-N'-(1,3-二甲基丁基)对苯二胺)，购自大内新兴化学株式会社
硬脂酸：硬脂酸“TSUBAKI”，购自NOF公司
氧化锌：氧化锌#3，购自白水科技株式会社
蜡：OZOACE0355，购自日本精蜡株式会社
硫磺：粉末硫，购自鹤见化学工业株式会社
硫化促进剂1：NOCCELERNS(N-叔丁基-2-苯并噻唑基亚磺酰胺)，购自大内新兴化学工业株式会社
硫化促进剂2：NOCCELERD(N,N'-二苯胍)，购自大内新兴化学工业株式会社
<实施例和对照例>
根据表1所示的配方，使用1.7L的班伯里密炼机，在150℃下，对除硫和硫化促进剂之外的材料捏合5分钟以获得捏合混合物。然后，向捏合混合物中加入硫和硫化促进剂，使用开放式双锟轧机在80℃下将它们捏合5分钟以获得未硫化组合物。
在150℃下，对上述未硫化组合物硫化30分钟以制备硫化橡胶组合物。
另外，将生胶橡胶组合物挤出成型成行驶面胎面的形状，并在轮胎成型机上与其它轮胎部件组装在一起以制造生胎，然后在170℃下，加压硫化10分钟以制备试验轮胎(轮胎尺寸：195/65R15，轻型汽车用轮胎)。
然后对所得的硫化橡胶组合物和试验轮胎进行下列评价。评价的结果表示在表1中。
(粘弹性测定)
使用粘弹性光谱仪VES(购自岩本制作所株式会社)在70℃和0℃的温度、10Hz的频率、10％的初始应变和2％的动态应变的条件下测定硫化橡胶组合物的损耗角正切(tanδ)。
70℃下的tanδ越小表明滚动阻力越小、燃料经济性越好，而0℃下的tanδ越大表明湿抓地性越好。
(拉伸试验)
根据JISK6251“硫化橡胶或热塑性橡胶-拉伸压力应变性能的测定”，使用由硫化橡胶组合物制得的3号哑铃形试样，在30℃和80℃下进行沿着相对于辊扎挤出方向的不同方向的拉伸试验。然后，测定硫化橡胶组合物的断裂伸长率(EB)和断裂拉伸强度(TB)，计算EB与TB的比率(EB/TB)。测定基于下述假设进行：假设以轮胎的圆周方向为辊的挤出方向、以它的宽度方向为辊的宽度方向、以它的垂直方向为试样的厚度方向。
30℃下的EB与TB的比率(EB/TB)越大表明行驶的初始阶段下的断裂性能越好，而80℃下的EB与TB的比率(EB/TB)越大表明在因较长时间行驶所导致的升高的轮胎温度下的断裂性能越好。
(燃料经济性)
在230kPa的内压、3.43kN的负载、80km/h的速度下，通过在具有轮缘(15×6JJ)的滚动阻力试验器上跑行试验轮胎来测定试验轮胎的滚动阻力。将结果表示成指数，将对照例3中的值设定为100。该指数越高表明燃料经济性越好。
(耐碎裂性)
在粗糙路面上，主要在采石场等上，行驶约30,000km之后，统计每单位面积上胎面表面上切口和碎裂的数量。将结果表示为指数，将对照例3中的值设定为100。该指数越高表明耐碎裂性(断裂性能)越好。
(湿抓地性)
将试验轮胎安装在汽车(前置发动机，前轮驱动车辆，660cc，日本制造)的每个轮子上。在湿沥青路面上，测定初始速度为100km/h的车辆的制动距离。将结果表示为指数。该指数越高表明湿滑性(湿抓地性)越好。使用下列公式来测定该指数。
(湿滑性)＝(对照例3的制动距离)/(每个配方的制动距离)×100
表1
表1的结果表明，使用了上述未硫化组合物的实施例1和2显示出了改善的湿抓地性和断裂性能的同时确保了燃料经济性，所述未硫化组合物以特定的量包含特定的橡胶组分、包括二氧化硅在内的至少一种填料、和由上式(1)所表示的硅烷偶联剂。

Claims (6)

1.一种轮胎，其包含
由硫化橡胶组合物形成的轮胎部件，
所述硫化橡胶组合物通过将未硫化橡胶组合物硫化而获得，
所述未硫化橡胶组合物包含橡胶组分、包括二氧化硅在内的至少一种填料、以及由下式(1)所表示的硅烷偶联剂，
所述橡胶组分包括天然橡胶、苯乙烯含量在35质量％以上的第一丁苯橡胶、苯乙烯含量在30质量％以下的第二丁苯橡胶以及聚丁二烯橡胶。
以100质量％的橡胶组分为基准，天然橡胶的量为5质量％至30质量％，
以100质量％的橡胶组分为基准，第一丁苯橡胶的量为20质量％至60质量％，
以100质量％的橡胶组分为基准，第二丁苯橡胶的量为10质量％至30质量％，
以100质量％的橡胶组分为基准，聚丁二烯橡胶的量为5质量％至30质量％，
以100质量％的橡胶组分为基准，第一丁苯橡胶和第二丁苯橡胶的总量为30质量％至80质量％，
相对于每100质量份的橡胶组分，填料的量为60质量份以上，
相对于每100质量份的二氧化硅，硅烷偶联剂的量为0.5至20质量份，
其中，p为1至3的整数，q为1至5的整数，k为5至12的整数。
2.如权利要求1所述的轮胎，
其中，相对于每100质量份的橡胶组分，填料包含至少55质量份的二氧化硅。
3.如权利要求1或2所述的轮胎，
其中，所述聚丁二烯橡胶为含有与二氧化硅相互作用的官能团的改性聚丁二烯橡胶。
4.如权利要求1至3中任一项所述的轮胎，
其中，所述硫化橡胶组合物具有硫化橡胶的特性，所述特性包含：
通过在10％的初始应变和2％的动态应变下的粘弹性测试测得的0℃时的tanδ为0.50以上，70℃时的tanδ为0.10以下；以及
根据JISK6251测得的30℃时的断裂伸长率EB与断裂拉伸强度TB之间的比率EB/TB为15以上。
5.如权利要求1至4中任一项所述的轮胎，
其中，所述硫化橡胶组合物具有硫化橡胶特性，所述特性包含根据JISK6251测得的80℃时的断裂伸长率EB与断裂拉伸强度TB之间的比率EB/TB为30以上。
6.如权利要求1至5中任一项所述的轮胎，
其中，所述轮胎部件为胎面。
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