CN105388915B - 连接器壳体位置检测装置和位置检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供连接器壳体位置检测装置和位置检测方法。以比较低的成本、且以高的精度检测连接器壳体的实际的位置，并准确地修正位置。包括：激光传感器(50)，其光轴(51a)被配置为朝向与配置于固定盘(10)上的连接器壳体(80)的移动路径的移动方向大致正交的方向；及位置控制部，其在连接器壳体(80)移动时，基于激光传感器(50)所输出的信号，对相当于连接器壳体(80)的移动方向的外形形状轮廓的一端位置及另一端位置进行检测，基于检测出的上述一端位置及另一端位置，通过计算来确定连接器壳体(80)的基准位置。在激光遮光的有无发生切换的时间点取得角度来作为位置信息，检测连接器壳体(80)的宽度方向的中央位置。

Description

连接器壳体位置检测装置和位置检测方法

技术领域

本发明涉及对固定在固定盘上的连接器壳体进行检测、并取得表示上述连接器壳体的实际的位置的信息的连接器壳体位置检测装置和位置检测方法。

背景技术

例如，在专利文献1中，示出了将端子向定位在布线板上的连接器壳体的端子插入用孔内插入的端子插入装置。另外，示出了设置光照射部及电视摄像机，在将端子插入之前，利用图像处理来检测连接器壳体的错位量，并对端子插入动作加以修正。

另外，在专利文献2中示出了为了制造引线线束而使用的端子插入装置。该端子插入装置把持端子并将端子插入到壳体的空腔。另外，示出了在端子向壳体的插入后，卡合确认机构对该端子施加向反插入方向的力并利用变位传感器来检测该端子与壳体之间的变位，判定该端子与壳体的卡合的好坏。

另外，在专利文献3中示出了为了制造引线线束而使用的端子插入装置。另外，该端子插入装置包括确认壳体处于预定位置的设备140。另外，该设备具有：空场137，其形成于部件135，在预定位置，壳体抵接于该部件135；抽吸机构160，其抽吸该空场的空气；及压力传感器162，其检测与该空场137连通的管161的压力。并且，根据由该传感器检测的压力来判定壳体是否处于预定位置。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平8－138826号公报

专利文献2：日本特开2012－186179号公报

专利文献3：日本特开2013－33771号公报

发明内容

本发明欲解决的技术问题

例如，设想在预定的固定盘上配置壳体支承件并对于由上述壳体支承件支承的连接器壳体插入端子的情况。对于插入的端子，用预定的端子插入机进行把持并定位在与上述连接器壳体的前表面对置的位置。在此情况下，如果上述连接器壳体的空腔(空洞)与端子的位置对准，则能够将端子插入到空腔。

例如，通过对作为端子插入机的机器人进行授教，从而能够以端子插入机的基准位置与上述壳体支承件的基准位置一致的方式进行对位。另外，基本上，上述壳体支承件及上述连接器壳体的尺寸是已知的，能够通过按照在设计图上决定的尺寸来进行计算，从而根据上述壳体支承件的基准位置来确定上述连接器壳体的空腔的位置。因此，能够用端子插入机将端子的位置对位到与空腔一致的位置。

但是，有时由于实际的空腔的位置从计算上的位置错开，所以端子的插入会失败。作为错位的代表性的原因，可想到以下的2种。(1) 一般的连接器壳体是树脂成形品，因此，因制造时的热收缩而尺寸会产生误差。具体而言，连接器壳体内的各空腔的位置具有与设计图上的位置相比向靠连接器壳体的中心的位置移动的倾向。此外，在以事先考虑了热收缩的影响的尺寸来进行设计并制造的情况下，相反，有时各空腔的位置向从连接器壳体的中心远离的放射方向错位。

(2)有时用于容纳连接器壳体的壳体支承件的空间被形成得比连接器壳体略大，在壳体支承件与连接器壳体之间形成有余隙(间隙)。在该情况下，为了使得连接器壳体的位置不会相对于壳体支承件移动，以偏置在宽度方向的一侧的位置的状态进行保持的方式使用弹簧等来定位并固定。在进行了这样的偏置的情况下，连接器壳体的各空腔的实际的位置移动到相对于根据壳体支承件的基准位置计算的理论上的位置略微错开的位置。另外，在连接器壳体的宽度的尺寸产生了错位的情况下，偏置的影响所造成的各空腔位置的错位量也会变化。

另外，为了抑制连接器壳体的空腔的错位，壳体支承件要求高的加工精度。因此，不可避免地，用于加工壳体支承件的加工费用变高。

例如，在包括专利文献1所示那样的光照射部及电视摄像机的情况下，能够检测连接器壳体的错位量。但是，如果不采用高价的电视摄像机、或者不实施特别的钻研，高精度地检测出错位量就很困难。

本发明是鉴于上述的情况而完成的，其目的在于提供一种连接器壳体位置检测装置和位置检测方法，能够以比较低的成本且以高精度检测出连接器壳体的实际的位置。

用于解决问题的技术方案

为了达成上述的目的，本发明的连接器壳体位置检测装置以下述 (1)～(7)为特征。

(1)一种连接器壳体位置检测装置，其对配置在固定盘上的连接器壳体进行检测，并取得表示所述连接器壳体的实际的位置的信息，其特征在于，

所述连接器壳体位置检测装置包括：

固定盘，其配置所述连接器壳体；

光学检测器，其光轴被配置为朝向与配置于所述固定盘的所述连接器壳体的移动路径的移动方向大致正交的方向；及

位置控制部，其在所述连接器壳体移动时，基于所述光学检测器所输出的信号，对相当于所述连接器壳体的移动方向的外形形状的一端位置及另一端位置进行检测，并基于检测出的所述一端位置及另一端位置，通过计算来确定所述连接器壳体的基准位置。

(2)上述(1)所述的连接器壳体位置检测装置，其特征在于，

所述光学检测器是透过型激光传感器，包括将所述连接器壳体的移动路径夹在之间而配置在一侧位置的激光源、和配置在另一侧位置的激光受光器。

(3)上述(1)所述的连接器壳体位置检测装置，其特征在于，

所述位置控制部将基于所述光学检测器所输出的信号而检测出的所述一端位置与所述另一端位置的中央作为所述连接器壳体的基准位置来进行检测。

(4)上述(1)所述的连接器壳体位置检测装置，其特征在于，

在所述连接器壳体借助预定的壳体支承件配置于所述固定盘的状况下，

所述位置控制部在检测所述连接器壳体的位置之前，在所述连接器壳体被从所述壳体支承件卸下的状态下，使用所述光学检测器对相当于所述壳体支承件的移动方向的外形形状轮廓的壳体支承件一端位置及壳体支承件另一端位置进行检测，并确定检测出的所述壳体支承件一端位置与所述壳体支承件另一端位置的中央位置，基于所述中央位置来对所掌握的所述壳体支承件的位置进行修正。

(5)上述(3)所述的连接器壳体位置检测装置，其特征在于，

在所述连接器壳体借助预定的壳体支承件配置于所述固定盘的状况下，

在所述连接器壳体配置于所述壳体支承件的大致中央时，所述位置控制部基于检测出的所述连接器壳体的位置，掌握错位量，并修正所述错位。

(6)上述(1)所述的连接器壳体位置检测装置，其特征在于，

在所述连接器壳体借助预定的壳体支承件配置于所述固定盘的状况下，

在所述连接器壳体对于所述壳体支承件以偏置的状态配置时，所述位置控制部基于检测出的所述连接器壳体的位置、和偏置的影响，掌握错位量，并修正所述错位。

(7)上述(1)至(6)的任一项所述的连接器壳体位置检测装置，其特征在于，

所述固定盘包含旋转机构，所述旋转机构以预定的旋转轴为中心旋转，使搭载于所述固定盘的所述连接器壳体在圆周方向移动，

所述位置控制部根据所述旋转机构的旋转角度来掌握所述连接器壳体的各位置。

根据上述(1)的构成的连接器壳体位置检测装置，所述光学检测器在所述连接器壳体移动而横穿光轴时只要能够检测其轮廓的位置即可，因此，即使是低成本的传感器，也能够高精度地确定位置。另外，所述位置控制部所确定的所述连接器壳体的基准位置是基于外形形状轮廓的一端位置及另一端位置而计算的中间位置，因此，该基准位置难以受到制造时的热收缩的影响所导致的尺寸误差的影响，也难以受到所述连接器壳体的倾斜的影响。

根据上述(2)的构成的连接器壳体位置检测装置，能够高精度地检测所述连接器壳体在移动中将从所述激光源射出的点状的激光遮光的轮廓的位置。而且，能够用低成本实现位置检测。

根据上述(3)的构成的连接器壳体位置检测装置，将所述一端位置与所述另一端位置的中央决定为所述连接器壳体的基准位置，因此，该基准位置难以受到制造时的热收缩的影响所导致的尺寸误差的影响，也难以受到所述连接器壳体的倾斜的影响。

根据上述(4)的构成的连接器壳体位置检测装置，还能够精确地检测所述壳体支承件的位置。因此，即使在所述壳体支承件的定位精度低的情况下、所述壳体支承件的加工精度低的情况下，也能够事先对这些情况的影响所导致的错位进行修正，并在之后精确地检测出连接器壳体的错位。

根据上述(5)的构成的连接器壳体位置检测装置，能够以所述壳体支承件的位置为基准，准确地修正所述连接器壳体的错位。

根据上述(6)的构成的连接器壳体位置检测装置，即使在所述连接器壳体对于所述壳体支承件偏置的状况下，能够以所述壳体支承件的位置为基准，准确地修正所述连接器壳体的错位。

根据上述(7)的构成的连接器壳体位置检测装置，能够以所述旋转机构的旋转角度来掌握所述连接器壳体的各位置。通过旋转所述固定盘，从而依次切换多个连接器壳体并处理就变得容易，能够在大量生产的情况下实现高效率的作业。

为了达成上述的目的，本发明的连接器壳体位置检测方法以下述 (8)～(14)为特征。

(8)一种连接器壳体位置检测方法，其对配置在固定盘上的连接器壳体进行检测，并取得表示所述连接器壳体的实际的位置的信息，其特征在于，

利用配置所述连接器壳体的固定盘、及光轴被配置为朝向与配置于所述固定盘的所述连接器壳体的移动路径的移动方向大致正交的方向的光学检测器，

在所述连接器壳体移动时，基于所述光学检测器所输出的信号，对相当于所述连接器壳体的移动方向的外形形状轮廓的一端位置及另一端位置进行检测，基于检测出的所述一端位置及另一端位置，通过计算来确定所述连接器壳体的基准位置。

(9)上述(8)所述的连接器壳体位置检测方法，其特征在于，

利用透过型激光传感器作为所述光学检测器，所述透过型激光传感器包括将所述连接器壳体的移动路径夹在之间而配置在一侧位置的激光源、和配置在另一侧位置的激光受光器。

(10)上述(8)所述的连接器壳体位置检测方法，其特征在于，

将基于所述光学检测器所输出的信号而检测出的所述一端位置与所述另一端位置的中央作为所述连接器壳体的基准位置来进行检测。

(11)上述(8)所述的连接器壳体位置检测方法，其特征在于，

在所述连接器壳体借助预定的壳体支承件配置于所述固定盘的状况下，

在检测所述连接器壳体的位置之前，在所述连接器壳体被从所述壳体支承件卸下的状态下，使用所述光学检测器对相当于所述壳体支承件的移动方向的外形形状轮廓的壳体支承件一端位置及壳体支承件另一端位置进行检测，确定检测出的所述壳体支承件一端位置与所述壳体支承件另一端位置的中央位置，并基于所述中央位置来对所掌握的所述壳体支承件的位置进行修正。

(12)上述(10)所述的连接器壳体位置检测方法，其特征在于，

在所述连接器壳体借助预定的壳体支承件配置于所述固定盘的状况下，

在所述连接器壳体配置在所述壳体支承件的大致中央时，基于检测出的所述连接器壳体的位置，掌握错位量，并修正所述错位。

(13)上述(8)所述的连接器壳体位置检测方法，其特征在于，

在所述连接器壳体借助预定的壳体支承件配置于所述固定盘的状况下，

在所述连接器壳体对于所述壳体支承件以偏置的状态配置时，基于检测出的所述连接器壳体的位置、和偏置的影响，掌握错位量，并修正所述错位。

(14)上述(8)至(13)的任一项所述的连接器壳体位置检测方法，其特征在于，

所述固定盘包含旋转机构，所述旋转机构以预定的旋转轴为中心旋转，使搭载于所述固定盘的所述连接器壳体在圆周方向移动，

根据所述旋转机构的旋转角度来掌握所述连接器壳体的各位置。

根据上述(8)的构成的连接器壳体位置检测方法，所述光学检测器在所述连接器壳体移动而横穿光轴时只要能够检测器轮廓的位置即可，因此，即使是低成本的传感器，也能够高精度地确定位置。另外，所特定的所述连接器壳体的基准位置是基于外形形状轮廓的一端位置及另一端位置而计算的中间位置，因此，该基准位置难以受到制造时的热收缩的影响所导致的尺寸误差的影响，也难以受到所述连接器壳体的倾斜的影响。

根据上述(9)的构成的连接器壳体位置检测方法，能够高精度地检测所述连接器壳体在移动中将从所述激光源射出的点状的激光遮光的轮廓的位置。而且，能够以低成本实现位置检测。

根据上述(10)的构成的连接器壳体位置检测方法，将所述一端位置与所述另一端位置的中央决定为所述连接器壳体的基准位置，因此，该基准位置难以受到制造时的热收缩的影响所导致的尺寸误差的影响，也难以受到所述连接器壳体的倾斜的影响。

根据上述(11)的构成的连接器壳体位置检测方法，还能够精确地检测所述壳体支承件的位置。因此，即使在所述壳体支承件的定位精度低的情况下、所述壳体支承件的加工精度低的情况下，也能够事先对这些情况的影响所导致的错位进行修正，并在之后精确地检测出连接器壳体的错位。

根据上述(12)的构成的连接器壳体位置检测方法，能够以所述壳体支承件的位置为基准来准确地修正所述连接器壳体的错位。

根据上述(13)的构成的连接器壳体位置检测方法，即使在所述连接器壳体对于所述壳体支承件偏置的状况下，也能够以所述壳体支承件的位置为基准来准确地修正所述连接器壳体的错位。

根据上述(14)的构成的连接器壳体位置检测方法，能够以所述旋转机构的旋转角度来掌握所述连接器壳体的各位置。通过旋转所述固定盘，从而依次切换多个连接器壳体并处理就变得容易，能够在大量生产的情况下实现高效率的作业。

发明效果

根据本发明的连接器壳体位置检测装置和位置检测方法，能够以比较低的成本、且以高的精度检测连接器壳体的实际的位置。因此，在将端子插入到连接器壳体的各空腔的工序中，能够抑制因连接器壳体的错位引起的端子插入不良的发生。

以上，简要地说明了本发明。进一步，通过参照附图通读以下说明的用于实施发明的相同(以下，记作“实施方式”。)，从而本发明的细节将进一步明确化。

附图说明

图1是本发明的实施方式的、包括2台并列关节机构的端子插入装置的立体图。

图2是示出本发明的实施方式的端子插入装置的立体图。

图3(A)及图3(B)是示出本发明的实施方式的端子插入装置的固定盘的图，图3(A)是固定盘的俯视图，图3(B)是侧视图。

图4是示出本发明的实施方式的端子插入装置的并列关节机构的侧视图。

图5是示出本发明的实施方式的端子插入装置的电线搬运机的立体图。

图6(A)是示出本发明的实施方式的端子插入装置的端子计测传感器的立体图，图6(B)是示出计测传感器的检测区域与端子的位置关系的主视图。

图7是表示配置于固定盘的多个连接器壳体及连接器壳体位置传感器的位置关系的立体图。

图8是包含本发明的实施方式的端子插入装置的控制系统的功能框图。

图9是示出连接器壳体的插入面及壳体支承件的主视图。

图10是表示设计上的连接器壳体及制造后的实际的连接器壳体的尺寸的状态迁移图。

图11是表示壳体支承件与连接器壳体的位置关系的具体例的主视图。

图12是表示连接器壳体位置传感器与壳体支承件及连接器壳体 80的位置关系的主视图。

图13是表示壳体支承件及连接器壳体80、与检测位置的移动轨迹的位置关系的俯视图。

图14是表示激光检测信号、与伺服马达角度、与和检测位置对置的遮光物的关系的时间图。

图15(A)是表示配置在固定盘上的连接器壳体的俯视图，图15 (B)是表示图15(A)的一部分的主要部分放大部。

图16(A)是表示壳体支承件的检测位置的主视图，图16(B) 是表示壳体支承件的检测位置的俯视图。

图17(A)是表示连接器壳体的检测位置的主视图，图17(B) 是表示连接器壳体的检测位置的俯视图。

图18是表示连接器壳体的错位的俯视图。

图19(A)是表示连接器壳体及检测位置的移动轨迹的俯视图，图19(B)是表示图19(A)的一部分的主要部分放大图。

图20(A)是示出本发明的实施方式的端子插入装置所进行的端子插入处理的一个工序的立体图，图20(B)是图20(A)的主要部分放大图。

图21(A)是示出本发明的实施方式的端子插入装置所进行的端子插入处理的一个工序的立体图，图21(B)是图21(A)的主要部分放大图。

图22(A)是示出本发明的实施方式的端子插入装置所进行的端子插入处理的一个工序的立体图，图22(B)是图22(A)的主要部分放大图。

图23(A)是示出本发明的实施方式的端子插入装置所进行的端子插入处理的一个工序的立体图，图23(B)是图23(A)的主要部分放大图。

图24(A)是示出本发明的实施方式的端子插入装置所进行的端子插入处理的一个工序的立体图，图24(B)是图24(A)的主要部分放大图。

图25(A)是示出端子的端头位于X计测传感器及Z计测传感器的检测区域中的状态的立体图，图25(B)是示出端子的滚动方向的旋转返回到0、且电线配置为与Y轴平行的状态的立体图。

图26(A)及图26(B)是说明端子的滚动方向的旋转角的计算方法的示意图，图26(A)是旋转角为0的情况，图26(B)的旋转角为θ的情况場合，图26(C)是说明电线把持主体25b的俯仰方向的旋转角及偏转方向的旋转角的计算方法的示意图。

附图标记说明

10 固定盘

11 壳体支承件

11r 基准孔

12 轨道部件

13 圆盘部件

14 马达部件

15 壳体支承台

20 并列关节机构

21 基座

22a、22b、22c 第1马达

23a、23b、23c 臂

24a、24b、24c 连杆

25 手部件

25f 第2马达

30 电线搬运机

31 搬运轨道

32 移动体

33 输送卡盘

34 框架

35 空气卡盘主体

40 端子计测传感器

41 传感器台

42 X计测传感器

43 Z计测传感器

44 传感器台轨道

45 滑动件

46 驱动源

50 连接器壳体位置传感器

51 激光投光器

51a 激光

52 激光受光器

53 信号处理部

54 伺服马达

56 连接器壳体移动路径

56a 检测位置的移动轨迹

70 控制装置

80 连接器壳体

81 空腔

82 偏置机构

83 间隙

90 电线

91 端子

具体实施方式

以下，参照各图说明本发明的相关的具体的实施方式。

[端子插入装置的概要]

图1是示出包含本发明的实施方式的连接器壳体位置检测装置的端子插入装置的立体图。本发明的实施方式的端子插入装置被构成为包含固定盘10、及并列关节机构20。本发明的实施方式的端子插入装置还包括：电线搬运机30、端子计测传感器40、及图7所示的连接器壳体位置传感器50。以下，详细说明固定盘10、并列关节机构20、电线搬运机30、端子计测传感器40、及连接器壳体位置传感器50。

如图1所示，对于配置于固定盘10的不同的连接器壳体80，2台并列关节机构20A、20B分别插入端子。另外，在该构成的情况下，电线搬运机30包括2个移动体32A、32B，移动体32A把持电线90的一端，移动体32B把持电线90的另一端。并且，2个移动体32A、32B 将一端及另一端被把持的状态的电线90向预定位置搬运。这样，电线搬运机30以一条电路线为单位来搬运电线。

另外，端子计测传感器40中，计测传感器安装于2个传感器台41。 1个计测传感器47A将位于并列关节机构20A所把持的电线的端头的端子作为计测对象，另一个计测传感器47B将位于并列关节机构20B 所把持的电线的端头的端子作为计测对象。利用该构成，2台并列关节机构20A、20B的一者把持电线90的一端，另一者把持电线90的另一端，对于应当与各个端部连接的不同的连接器壳体执行端子插入处理。另外，如图7所示，连接器壳体位置传感器50配置在能够检测固定盘 10上的各连接器壳体80的位置。

在以下说明的本发明的实施方式的端子插入装置中，为了促使更深刻的理解，说明利用1台并列关节机构20将端子插入到连接器壳体的形态，但是，即使是利用2台并列关节机构20A、20B将端子插入的形态，也由于2台并列关节机构20A、20B独立地驱动，所以端子插入处理是同样的。

[端子插入装置的构成]

[固定盘10的细节]

图3(A)及图3(B)是示出本发明的实施方式的端子插入装置的固定盘的图，图3(A)示出固定盘的俯视图，图3(B)示出侧视图。如图2及图3(A)、图3(B)所示，固定盘10是用于定位连接器壳体80的部件，安装于壳体支承台(未图示)的平坦面。固定盘10包括：壳体支承件11，其保持连接器壳体80；圆环状的轨道部件12，固定壳体支承件11被固定于该轨道部件12；圆盘部件13，轨道部件12 以与该圆盘部件13的轴心一致的方式固定于该圆盘部件13的上表面 13a；及马达部件14，其安装于圆盘部件13的下表面13b，其旋转轴 14a以与圆盘部件13的轴心一致的方式设定。

该马达部件14包括后述的伺服马达(54)，能够将各连接器壳体 80与壳体支承件11一起在图3(A)中的逆时针方向旋转驱动。另外，该伺服马达内置有检测旋转位置的编码器，能够输出表示旋转位置的角度的信号。即，通过驱动马达部件14，从而能够使各连接器壳体80 在圆周方向移动并定位在圆周上的期望的位置。

壳体支承件11具有凹部，该凹部形成有与连接器壳体80的外侧面的形状大致一致的内表面。通过将连接器壳体80容纳到壳体支承件 11的凹部，从而将连接器壳体80相对于壳体支承件11定位。壳体支承件11借助支承壳体支承件11的支承台11a而被固定于轨道部件12。固定于轨道部件12的支承台11a的一部分沿着轨道部件12的半径方向延伸到轨道部件12的外部。壳体支承件11固定于支承台11a的延伸到轨道部件12的外部的一部分。另外，在轨道部件12上固定多个壳体支承件11，但是，这些多个壳体支承件11在圆环状的轨道部件12上以预定的间隔配置。因此，固定于多个壳体支承件11的连接器壳体80 被配置为：当将相邻的连接器壳体80的位置依次相连时，该相连的线段的集合在整体上形成圆环状。另外，如图3(A)及图3(B)所示，连接器壳体80被以该连接器壳体80的前表面位于轨道部件12的外侧的方式保持于壳体支承件11，空腔81的开口在该连接器壳体80的前表面露出。此时，被保持在壳体支承件11上的连接器壳体的空腔81 的延伸方向沿着轨道部件12的半径方向配置。

轨道部件12是将圆形平板的内部穿透而成的平板状的圆环部件，通过在其内部嵌入圆盘部件13的一部分从而被固定于该圆盘部件13。轨道部件12是将半圆形的2个平板并列设置在同一平面上而成的。优选的是，将在壳体支承件11上保持有连接器壳体80的状态的轨道部件12固定于圆盘部件13，实施端子对于各连接器壳体80的插入。

圆盘部件13是将直径不同的3个圆盘体13c、13d、13e以使轴心一致的方式层叠、并将这些圆盘体13c、13d、13e形成为一体而成的部件。圆盘体13c的直径与轨道部件12的内径大致一致。圆盘体13c通过嵌入于该轨道部件12，从而轨道部件12相对于圆盘体13c被固定。另外，圆盘体13d的直径与轨道部件12的外径大致一致。对于圆盘体 13c固定的轨道部件12的下表面通过由圆盘体13d的上表面13a支承，从而轨道部件12相对于圆盘部件13被稳定地保持。另外，圆盘体13e 在下表面13b安装有马达部件14。圆盘体13e的轴心与马达部件14的旋转轴14a的轴心一致，圆盘部件13随着马达部件14的旋转而转动。其结果是，固定于圆盘部件13的圆盘体13c的轨道部件12也随着马达部件14的旋转而以旋转轴14a为中心进行转动。因此，固定于各壳体支承件11的多个连接器壳体80也在这些壳体所形成的圆环的周向进行旋转。

马达部件14被以旋转轴相对于壳体支承台(未图示)的平坦面垂直的方式支承于该平坦面。通过马达部件14被支承于壳体支承台的平坦面，从而固定盘10被安装于壳体支承台。马达部件14的马达的旋转力经由各种齿轮传递至圆盘部件13，圆盘部件13旋转。马达部件 14接受来自控制装置(在图2、图3(A)及图3(B)中未图示)的控制信号，控制马达的旋转。对于控制装置所进行的马达部件14的驱动控制，在后述的[控制装置70所进行的控制的细节]中进行说明。

在本发明的实施方式的端子插入装置中，多个连接器壳体80被以圆环状配置于固定盘10。因此，本发明的实施方式的端子插入装置不需要如现有的端子插入装置那样确保用于将多个连接器壳体配置为一列的、在宽度方向较大地敞开的空间，只要确保能够收纳固定盘10的程度的宽度的空间即可。因此，上述的固定盘10的构造有助于端子插入装置的小型化。

[并列关节机构20的细节]

图4是示出本发明的实施方式的端子插入装置的并列关节机构的侧视图。并列关节机构20是用于将端子插入到连接器壳体80的器材，安装于并列关节机构支承台(未图示)。如图4所示，并列关节机构 20包括：基座21，其安装于并列关节机构支承台；3个第1马达22a、 22b、22c，其设置在基座21上；3个臂23a、23b、23c，其各自的一端连接于第1马达22a、22b、22c的旋转轴并被驱动；3个连杆24a、24b、 24c，其各自的一端经由万向接头、传递齿轮连接于臂23a、23b、23c 的另一端；及手部件25，其经由万向接头连接于3个连杆24a、24b、 24c的另一端。并列关节机构20控制3个第1马达22a、22b、22c的旋转量而使臂23a、23b、23c的倾斜角度、及连杆24a、24b、24c相对于臂23a、23b、23c的角度变化，从而能够使手部件25在沿着XYZ 的3个方向平移。并列关节机构20接受来自控制装置(图4中未图示) 的控制信号，控制第1马达22a、22b、22c的旋转。对于控制装置所进行的并列关节机构20的向XYZ这3个方向的平移驱动控制，在后述的[控制装置70所进行的控制的细节]中进行说明。

而且，手部件25具有：手基座25a，其经由万向接头连接于3 个连杆24a、24b、24c的另一端；电线把持主体25b，其相对于手基座 25a在滚动方向自由旋转地安装于手基座25a；电线卡盘25c，其设置在电线把持主体25b的端头，把持包含连接在端头的端子的电线的一部分；第2马达25f，其安装于手基座25a，使电线把持主体25b相对于手基座25a在俯仰方向(图4中的绕X轴的方向)、偏转方向(图4 中的如Z轴的方向)旋转；第3马达25d，其安装于手基座25a，使电线把持主体25b相对于手基座25a在滚动方向(图4中的绕Y轴的方向)旋转；及压力传感器25g，其检测作用于电线卡盘25c的外力。此外，在本实施方式中，做成为在手基座25a上设置有第2马达25f及第 3马达25d的构成，但是，也可以做成为将第2马达25f及第3马达25d 设置在基座21上的构成。在此情况下，通过做成为将第2马达25f及第3马达25d经由伸缩轴及万向接头安装于手基座25a的构造，从而使手部件25在俯仰方向、偏转方向、滚动方向上自由旋转。另外，做成为利用1个第2马达25f使电线把持主体25b在俯仰方向及偏转方向旋转的构成，但是，也可以是以下的构成：将2个相当于第2马达25f 的马达安装于手基座25a，一个马达利用其旋转使电线把持主体25b在俯仰方向自由旋转，另一个马达利用其旋转上电线把持主体25b在偏转方向自由旋转。

电线把持主体25b具有将空气送入到电线卡盘25c的缸，对于电线卡盘25c，当空气被从电线把持主体25b送入时，卡盘闭合，当空气不被送入时，卡盘打开。并列关节机构20接受来自控制装置(图4中未图示)的控制信号，控制电线把持主体25b将空气送入到电线卡盘25c的时机。对于控制装置所进行的电线卡盘25c的开闭驱动控制，在后述的[控制装置70所进行的控制的细节]中进行说明。

另外，通过控制第2马达25f的旋转量来驱动电线把持主体25b，从而电线把持主体25b的姿势在俯仰方向、偏转方向旋转。另外，电线把持主体25b具有与第3马达25d的旋转轴连结的驱动轴25e，通过控制第3马达25d的旋转量来使驱动轴25e相对于手基座25a旋转，从而能够使电线把持主体25b的姿势在滚动方向旋转。其结果是，由电线卡盘25c把持的电线的姿势也在俯仰方向、偏转方向及滚动方向旋转。并列关节机构20接受来自控制装置(图4中未图示)的控制信号，控制第2马达25f及第3马达25d的旋转。对于控制装置所进行的电线把持主体25b的向俯仰方向、偏转方向及滚动方向的旋转驱动控制，在后述的[控制装置70所进行的控制的细节]中进行说明。

另外，电线卡盘25c包括前侧卡盘25c1及后侧卡盘25c2。在本发明的实施方式中，各卡盘25c1、25c2分别以将电线的外皮的部分夹在卡盘之间的状态闭合，从而电线卡盘25c把持电线。象这样电线卡盘 25c也可以不把持端子91时，电线把持主体25b也可以不设置用于把持端子91的端子卡盘。由此，牵涉到电线把持主体25b的轻量化、进而手部件25的轻量化。其结果是，能够实现并列关节机构20的动作速度的提高、循环时间的缩短，能够实现并列关节机构20的作业效率的提高。

[电线搬运机30的细节]

图5是示出本发明的实施方式的端子插入装置的电线搬运机的立体图。电线搬运机30是将在端头安装有端子91的电线90搬运到预定位置的器材。如图5所示，电线搬运机30包括：搬运轨道31，其在X 轴方向延伸；移动体32，其在搬运轨道31上自由滑动；输送卡盘33，其设置于移动体32，把持包含在端头连接有端子91的电线90的一部；框架34，其支承搬运轨道31；及空气卡盘主体35，其将空气送入到输送卡盘33。在本发明的实施方式中，移动体32在搬运轨道31上移动的朝向相当于X轴的朝向。

移动体32包括马达，该马达的旋转力能够被转换为搬运轨道31 的长边方向的推進力而在搬运轨道31上滑动。移动体32接受来自控制装置(图5中未图示)的控制信号，控制马达的旋转。对于控制装置所进行的移动体32的搬运轨道31上的滑动驱动控制，在后述的[控制装置70所进行的控制的细节]中进行说明。

另外，移动体32具有将空气送入到输送卡盘33的空气卡盘主体 35，对于输送卡盘33，当被从移动体32送入空气时，卡盘闭合，当空气不被送入时，卡盘打开。移动体32接受来自控制装置(图5中未图示)的控制信号，控制将空气送入到输送卡盘33的时机。对于控制装置所进行的输送卡盘33的开闭驱动控制，在后述的[控制装置70所进行的控制的细节]中进行说明。

并列关节机构20对由移动体32搬运来的电线90进行把持的位置被预先定位。即，移动体32在搬运轨道31上移动并在预先决定的预定位置停止，另一方面，并列关节机构20将由移动体32搬运的电线当做处于预先决定的位置而去往该位置。其结果是，并列关节机构20 能够用手部件25把持由移动体32搬运来的电线90，另一方面，在电线90被并列关节机构20把持之后，移动体32解除自身对电线90的把持。利用该一系列的处理，将电线90供给到并列关节机构20。

[端子计测传感器40的细节]

图6(A)是示出本发明的实施方式的端子插入装置的端子计测传感器的立体图。端子计测传感器40是对端子91的滚动方向的旋转角及端子91的端头所在的XZ坐标进行计测的器材，其中，该端子91位于并列关节机构20的手部件25所把持的电线90的端头。在本发明的实施方式中，并列关节机构20的电线卡盘25c夹住电线90的外皮的部分的2个部位，并列关节机构20搬运该电线90，将端子91插入到连接器壳体80的空腔81。此时，还必须考虑端子91在正滚动方向旋转。而且，必须考虑端子91的重量所导致的电线90的下垂或电线的卷曲惯性所导致的反弹，更具体而言，必须考虑电线90中的、从被电线卡盘25c的前侧卡盘25c1把持的部位到电线90的端头的范围的下垂或反弹。端子计测传感器40对端子91的滚动方向的旋转角、及该电线90 的下垂或反弹所导致的端子91相对于Y轴方向的倾斜进行检测。

端子计测传感器40包括：传感器台41；X计测传感器42，其安装于传感器台41，对端子91端头的X轴方向的位置坐标进行检测；Z 计测传感器43，其安装于传感器台41，对端子91端头的Z轴方向的位置坐标进行检测；传感器台轨道44，其在Y轴方向延伸；滑动件45，其使传感器台41能够沿着传感器台轨道44滑动；及驱动源46，其设置在传感器台轨道44的端部(图6(A)中的左方)，用于经由滑动件45来驱动传感器台41前进、后退。传感器台41在传感器台轨道44 上移动的朝向相当于Y轴的朝向。

X计测传感器42在Z轴方向离开距离地配置有发出带状激光的发光面和接收该带状激光的受光面。另外，Z计测传感器43在X轴方向离开距离地配置有发出带状激光的发光面和接收该带状激光的受光面。如图6(B)所示的、计测传感器的检测区域与端子的位置关系那样，在遮蔽物位于由X计测传感器42的发光面和受光面、及Z计测传感器43的发光面和受光面包围的检测区域中的情况下，能够根据由X 计测传感器42的受光面检测的光的强度的分布、及由Z计测传感器43 的受光面检测的光的强度的分布，确定该遮蔽物的X方向、Z方向的宽度、及XZ坐标。利用该原理，如果能够将并列关节机构20所把持的电线90的端子91的端头配置到X计测传感器42及Z计测传感器 43的检测区域，则能够根据由X计测传感器42及Z计测传感器43检测的端子91的X方向、Z方向的宽度及XZ坐标来检测端子91的端头的滚动方向的旋转角θ、及XZ坐标。

为了如上所述将端子91的端头配置到X计测传感器42及Z计测传感器43的检测区域，传感器台41在传感器台轨道44上沿Y轴方向如下这样移动。即，驱动源46接受来自控制装置(图6中未图示)的控制信号而进行驱动、或者停止驱动，传感器台41从该驱动源46接收动力而移动到Y轴方向的任意的位置。利用该传感器台41的运动，能够将端子91的端头放进X计测传感器42及Z计测传感器43的检测区域。

此外，并列关节机构20把持电线90的部位离端子91越远，则端子91的重量所导致的电线90的下垂量或反弹量越大。其结果是，可想到：端子91放不进X计测传感器42及Z计测传感器43的检测区域、端子91到达不了X计测传感器42及Z计测传感器43的检测区域等。因此，在决定并列关节机构20把持电线90的部位时，优选使电线90 的下垂或反弹所导致的端子91的端头的X轴及Z轴的最大变位量放进上述的检测区域、且使Y轴方向的最大变位量放进凹X计测传感器42 及Z计测传感器43的带状激光的厚度(Y轴方向的厚度)的范围内。

此处说明的传感器台41的移动是通过控制装置(图6中未图示) 接受来自驱动源46的编码器的信号并将控制信号输出到驱动源46来控制传感器台41的移动从而实现的。并且，当X计测传感器42及Z 计测传感器43检测到配置在检测区域中的端子91的端头的X方向、Z 方向的宽度、及XZ坐标时，将该信号输出到控制装置。对于端子91 的端头的滚动方向的旋转角θ、及XZ坐标的计算方法，在后述的[控制装置70所进行的控制的细节]中进行说明。

[连接器壳体位置传感器50的细节]

如图7所示，连接器壳体位置传感器50固定在与随着圆盘部件13 的旋转而在圆周方向移动的各连接器壳体80的移动轨迹对置的位置，包括激光投光器51和激光受光器52。在图7的例子中，激光投光器 51配置在上方，激光受光器52配置在下方，从激光投光器51射出的激光51a的光轴朝向与各连接器壳体80的移动轨迹的朝向正交的方向。激光受光器52固定在能够接收来自激光投光器51的激光51a的对置的位置。此外，激光投光器51与激光受光器52的上下位置也可以相反。

在连接器壳体80、壳体支承件11不存在于激光51a所通过的轴的位置时，激光51a始终由激光受光器52接收。另一方面，随着圆盘部件13的旋转，在连接器壳体80通过激光51a的位置时，连接器壳体 80将激光51a遮光，因此，激光受光器52暂时成为不能检测出激光51a 的状态。因此，基于激光受光器52有无接收激光51a，能够认知连接器壳体80是否正在通过激光51a的位置。

另外，在壳体支承件11上未配置有连接器壳体80的状态下，在随着圆盘部件13的旋转而壳体支承件11通过激光51a的位置时，壳体支承件11将激光51a遮光。因此，在不存在连接器壳体80时，基于激光受光器52有无接收激光51a，能够认知壳体支承件11是否正在通过激光51a的位置。

此外，通过激光51a时的壳体支承件11的宽度尺寸比连接器壳体 80的宽度尺寸小。因此，在壳体支承件11上配置有连接器壳体80的状态下，激光受光器52所检测的遮光的开始位置及结束位置不会受到壳体支承件11所导致的遮光的影响。即，在存在连接器壳体80时，激光51a的遮光开始位置与连接器壳体80的宽度方向的一端一致，遮光结束位置与连接器壳体80的宽度方向的另一端一致。

此外，对于激光投光器51与激光受光器52之间的实际的距离，例如设想决定为100[cm]左右。通过加大该距离，从而激光51a的精密的光轴调整变容易，也容易抑制与无关的其他部件的物理性干涉。

[控制系统的构成]

如在项目[端子插入装置的构成]中说明的那样，本发明的实施方式的端子插入装置包括固定盘10；及并列关节机构20，还包括：电线搬运机30；端子计测传感器40；及连接器壳体位置传感器50。为了统一控制这些器材，在包含本发明的实施方式的连接器壳体位置检测装置及端子插入装置的控制系统中具备控制装置70。实际上，作为控制装置70，采用了可编程逻辑控制器(PLC)。

图8是包含本发明的实施方式的端子插入装置的控制系统的功能框图。控制装置70与固定盘10的马达部件14、并列关节机构20、电线搬运机30的移动体32、连接器壳体位置传感器50、以及端子计测传感器40的X计测传感器42、Z计测传感器43、及驱动源46的编码器连接。控制装置70对各种的驱动源输出控制信号，并从各种传感器输入该传感器所检测的信号。

连接器壳体位置传感器50的激光投光器51及激光受光器52以与连接器壳体移动路径56对置的方式配置。另外，关于连接器壳体位置传感器50的激光受光器52所输出的信号，由信号处理部53处理的结果的二进制信号SG1被输入到控制装置70。另外，信号处理部53内置有：放大器，其将模拟信号的电平放大；及比较器，其将该放大器的输出与事先决定的阈值电平比较并生成二进制信号SG1。另外，从驱动固定盘10的马达部件14的伺服马达54所包含的编码器输出的位置信号(包含角度的信息)SG2也被输入到控制装置70。控制装置70 能够在二进制信号SG1的ON/OFF切换的时间点读取位置信号SG2并保持(latch)。详细见后述。以下，详细说明由控制装置70控制的、为了将端子91插入到连接器壳体80的一系列的处理。

[控制装置70所进行的控制的细节]

[定位设定处理]

在控制装置70，在进行为了将端子91插入到连接器壳体80的一系列的处理之前，需要设定固定盘10的初始位置、及配置于固定盘10 的连接器壳体80的初始位置，并使该控制装置70预先认知初始状态下的连接器壳体80的空腔81的位置。

顺便说明，固定盘10的圆盘部件13及马达部件14安装在壳体支承台的预定位置。因此，安装于形状被确定的圆盘部件13的轨道部件 12的中心的位置能够决定在圆盘部件13的轴心上的一点。另外，轨道部件12的半径及各壳体支承件11相对于轨道部件12的安装位置是已知的。由于以上原因，如果知道将轨道部件12安装于圆盘部件13时的、圆盘部件13的周向的预定位置与轨道部件12的周向的预定位置之间相对的错位量，则能够基于该错位量，在控制装置70中来设定被容纳于各壳体支承件11的连接器壳体80的位置及空腔81的开口的位置。

对于从圆盘部件13的周向的预定位置到轨道部件12的周向的预定位置的相对的错位量，能够如下这样在控制装置70中设定。即，预先在圆盘部件13的周向的预定位置及轨道部件12的周向的预定位置分别设置作为标记的物体，与这些标记相一致来将轨道部件12安装于圆盘部件13。这样一来，在控制装置70中预先设定错位量为“0”即可。或者，也能够预先在圆盘部件13的周向或轨道部件12的周向附加表示角度的刻度，并在控制装置70中预先将从圆盘部件13的周向的预定位置到轨道部件12的周向的预定位置的角度设定为错位量。

或者，也可以使用并列关节机构20来设定圆盘部件13的初始位置。例如，在圆盘部件13的壳体支承件11的任一个上设置圆孔，另一方面，代替电线90，使电线卡盘25c保持定位用的圆棒。并且，将圆棒能够插入到圆孔的壳体支承件11的位置作为圆盘部件13的旋转角为0的位置。这样利用各种方法设定固定盘10的初始位置。

另外，在控制装置70，在进行为了将端子91插入到连接器壳体 80的一系列的处理之前，需要设定并列关节机构20的手基座25a的X 坐标、Y坐标及Z坐标的初始位置、电线把持主体25b的俯仰方向的角度及偏转方向的初始角度、以及电线把持主体25b的滚动方向的初始角度，并使该控制装置70预先认知初始状态下的这些数值。手基座 25a的X坐标、Y坐标及Z坐标的初始位置由电线搬运机30的输送卡盘33的预定位置来决定。即，手基座25a的初始位置被决定为：相对于把持有电线90的移动体32处于应当向并列关节机构20递交电线的预定位置的状况下的输送卡盘33，电线卡盘25c位于预定的距离上方 (Z轴的正方向)。更严密地说，手基座25a的初始位置被决定为：在沿Z轴方向观察电线卡盘25c及输送卡盘33时，输送卡盘33被电线卡盘25c的前侧卡盘25c1及后侧卡盘25c2夹着的位置。因此，在电线卡盘25c对被输送卡盘33把持的电线90进行把持时，前侧卡盘25c1 及后侧卡盘25c2对输送卡盘33的前后两侧进行把持。

移动体32应当向并列关节机构20递交电线的预定位置是通过在搬运轨道31的预定位置预先设置限动件、或者利用移动体32的马达的编码器信息来进行定位等，在构造上设定在电线搬运机30。如果作业者预先计测该预定位置并设定在控制装置70中、或者在电线搬运机 30侧预先存储移动体32的马达的编码器信息，则控制装置70能够基于该预定位置来设定并列关节机构20的手基座25a的X坐标、Y坐标及Z坐标的初始位置。

端子计测传感器40的传感器台轨道44，相对于把持有电线90的移动体32处于应当向并列关节机构20递交电线的预定位置的状况下的输送卡盘33，进行对位。即，传感器台轨道44被对位到由输送卡盘 33把持的、没有下垂或反弹且在Y轴方向理想地延伸的电线90通过由X计测传感器42及Z计测传感器43计测的XZ坐标的原点O(参照图6(B)。)的位置。另外，端子计测传感器40的传感器台41的初始位置根据驱动源46的编码器信息来决定。该初始位置是被把持的电线90的端子91端头与X计测传感器42及Z计测传感器43的检测区域离开距离、并能够确保该2部件之间的某种程度的距离的位置。

综上所述，在控制装置70中，以下的项目作为初始值而被设定。·固定盘10的初始位置、·轨道部件12相对于固定盘10的初始位置、·配置于固定盘10的连接器壳体80的空腔81的初始位置、·手基座25a 的X坐标、Y坐标及Z坐标的初始位置、·电线把持主体25b的俯仰方向的角度及偏转方向的角度的初始角度、·电线把持主体25b的滚动方向的角度的初始角度、·移动体32相对于搬运轨道31的初始位置、·端子计测传感器40的传感器台41的初始位置。

[连接器壳体位置修正处理]

[需要位置修正的理由]

如上所述，对于配置于固定盘10的连接器壳体80的空腔81的初始位置，能够事先确定并作为初始值而决定。即，能够基于连接器壳体80等各部件的设计图上的尺寸，通过计算来确定空腔81的位置。但是，由于实际的空腔的位置从计算上的位置错开，所以有时端子的插入会失败。作为错位的代表性的原因，可想到以下的2个。

(1)一般的连接器壳体是树脂成形品，因此，因制造时的热收缩而尺寸会产生误差。具体而言，连接器壳体内的各空腔的位置具有与设计图上的位置相比向靠连接器壳体的中心的位置移动的倾向。此外，在以事先考虑了热收缩的影响的尺寸来设计模具，并用该模具来制造连接器壳体的情况下，相反，有时各空腔的位置向从连接器壳体的中心远离的放射方向错位。

(2)有时用于容纳连接器壳体的壳体支承件的空间被形成得比连接器壳体略大，在壳体支承件与连接器壳体之间形成有余隙(间隙)。在该情况下，为了使得连接器壳体的位置不会相对于壳体支承件移动，使用弹簧等以在偏置在宽度方向的一侧的位置的状态下进行保持的方式进行定位并固定。在进行了这样的偏置的情况下，连接器壳体的各空腔的实际的位置移动到相对于根据壳体支承件的基准位置计算的理论上的位置略微错开的位置。另外，在连接器壳体的宽度的尺寸产生了错位的情况下，偏置的影响所造成的各空腔位置的错位量也会变化。

另外，为了抑制连接器壳体的空腔的错位，壳体支承件要求高的加工精度。因此，用于加工壳体支承件的加工费用不可避免地变高。

图9是示出连接器壳体的插入面及壳体支承件的主视图。另外，图10是表示设计上的连接器壳体及制造后的实际的连接器壳体的尺寸的状态迁移图。另外，图11是表示壳体支承件与连接器壳体的位置关系的具体例的主视图。

如图9所示，由树脂成形的连接器壳体80借助壳体支承件11配置在上述的固定盘10上。此外，在壳体支承件11的基准位置形成有基准孔11r。

树脂成形品在制造时热收缩，因此，如图10所示，与在设计图上规定的连接器壳体80A相比，制造后的连接器壳体80B具有尺寸变小的倾向。因此，图10所示的连接器壳体80A的尺寸Xo变化为连接器壳体80B的尺寸(Xo－ΔX)。即，空腔81的位置产生了ΔX的错位。

另外，如图11所示，在用于配置连接器壳体80的壳体支承件11 的凹部被形成得比连接器壳体80的宽度尺寸大的情况下，在使用偏置机构(弹簧等)82偏置为连接器壳体80不会移动的状态下将位置固定。在图11的例子中，用偏置机构82将力施加于连接器壳体80的宽度方向的右端面80R，使得连接器壳体80的宽度方向的左端面80L与壳体支承件11的凹部的左壁面11L贴紧。

因此，连接器壳体80的位置相对于壳体支承件11的凹部，偏置到靠左的位置被固定，在右端面80R与右壁面11R之间形成间隙83。因此，连接器壳体80的中心位置相对于壳体支承件11的中心错开相当于图11所示的错位Δ的量。

[用于检测实际的连接器壳体的位置的动作]

图12是表示连接器壳体位置传感器与壳体支承件及连接器壳体 80的位置关系的主视图。另外，图13是表示壳体支承件及连接器壳体 80、与检测位置的移动轨迹的位置关系的俯视图。另外，图14是表示激光检测信号、伺服马达角度、与和检测位置对置的遮光物的关系的时间图。

如图12、图13所示，在连接器壳体80沿着连接器壳体移动路径 56移动时，连接器壳体80与激光51a干涉。即，在连接器壳体80通过激光51a的位置时，连接器壳体80将激光51a暂时遮光。

实际的检测位置(激光51a的位置)与连接器壳体80的位置关系如图13所示的移动轨迹56a那样决定。具体而言，在将激光51a的光点直径决定为1[mm]的情况下，配置为从连接器壳体80的前表面开口部在深入方向进入到1[mm]以上内侧的位置的移动轨迹56a与激光51a的位置一致。

另外，限制连接器壳体80及壳体支承件11的形状及构造，使得在配置有连接器壳体80的状态下壳体支承件11不会干涉连接器壳体 80的位置检测。而且，决定壳体支承件11的位置及形状，使得在将连接器壳体80从壳体支承件11卸下的状态下在壳体支承件11的一部分通过时将激光51a遮光。

因此，从信号处理部53输入到控制装置70的二进制信号SG1如图14所示那样变化。即，在作为遮光物的连接器壳体80(1)、80(2)、 80(3)、……依次通过激光51a的位置的情况下，分别在连接器壳体 80(1)、80(2)、80(3)、……的轮廓形状的左端及右端的位置二进制信号SG1的ON/OFF进行切换。

在各个连接器壳体80通过时，控制装置70在二进制信号SG1的 ON/OFF切换的时间点读取从伺服马达54输出的位置信号SG2、即伺服马达角度φ[deg]。并且，将二进制信号SG1从ON切换到OFF 时的伺服马达角度φ认知为左端的位置，将二进制信号SG1从OFF切换到ON时的伺服马达角度φ认知为右端的位置。

[实际上检测的连接器壳体的位置]

图15(A)是表示配置在固定盘上的连接器壳体的俯视图，图15 (B)是表示图15(A)的一部分的主要部分放大部。另外，图16(A) 是表示壳体支承件的检测位置的主视图，图16(B)是表示壳体支承件的检测位置的俯视图。另外，图17(A)是表示连接器壳体的检测位置的主视图，图17(B)是表示连接器壳体的检测位置的俯视图。

连接器壳体位置传感器50在图15(A)、(B)所示的圆环状的移动轨迹56a中在与激光51a一致的位置检测连接器壳体80，因此，能够检测出图17(A)、(B)所示的连接器壳体80的左端位置P2L 及右端位置P2R。左端位置P2L与右端位置P2R的距离L2表示连接器壳体80的实际的宽度尺寸(大小)。

另外，在连接器壳体80被从壳体支承件11卸下的状态下，能够检测出图16(A)、(B)所示的壳体支承件11的左端位置P1L及右端位置P1R。左端位置P1L与右端位置P1R的距离L1表示壳体支承件 11的宽度尺寸(大小)。

[连接器壳体的位置修正顺序]

图18是表示连接器壳体的错位的俯视图。另外，图19(A)是表示连接器壳体及检测位置的移动轨迹的俯视图，图19(B)是表示图 19(A)的一部分的主要部分放大图。

在本实施方式中，连接器壳体位置传感器50不仅能够检测连接器壳体80的位置，还能够检测壳体支承件11的位置。因此，作为实际上开始引线线束的生产之前的调整处理，检测出壳体支承件11的位置，并实施该位置的修正。调整处理的顺序如下。

[调整处理]

S11：在成为从各壳体支承件11卸下了连接器壳体80的状态之后，执行以下的处理。

S12：驱动马达部件14的伺服马达54而使圆盘部件13在逆时针方向以恒定的速度旋转，使用连接器壳体位置传感器50来取得表示壳体支承件11的位置的位置信息。

具体而言，对于图16(A)、(B)所示的壳体支承件11的左端位置P1L、和右端位置P1R，分别在二进制信号SG1的ON/OFF切换的时间点取得位置信号SG2，确定左端位置P1L的角度ψo1及右端位置P1R的角度ψo2。

S13：接下来，将壳体支承件11的宽度方向的中心位置作为基准位置角度ψoc，利用下式进行计算。

ψoc＝(ψo2+ψo1)/2···(1)

该基准位置角度ψoc相当于形成于壳体支承件11的基准孔11r的位置，也能够作为配置在壳体支承件11上的连接器壳体80的基准位置来利用。此外，为了高精度地检测出基准位置角度ψoc，需要预先对将激光51a遮光的壳体支承件11的宽度方向两侧面高精度地进行加工。

结束了以上的处理后，开始产品的生产工序。在该生产工序中，在以下所示的“生产流程”中，检测连接器壳体80的实际的位置，并修正该位置。此外，上述的“调整处理”及以下的“生产流程”在控制装置70的控制下自动地实施。

[生产流程]

S21：将连接器壳体80配置并固定在各壳体支承件11上。在该状态下执行以下的处理。

S22：驱动马达部件14的伺服马达54而使圆盘部件13在逆时针方向以恒定的速度旋转，使用连接器壳体位置传感器50来取得表示连接器壳体80的位置的位置信息。

具体而言，对于图17(A)、(B)所示的连接器壳体80的左端位置P2L和右端位置P2R，分别在二进制信号SG1的ON/OFF切换的时间点取得位置信号SG2，确定左端位置P2L的角度ψ1及右端位置 P2R的角度ψ2。

S23：接下来，将连接器壳体80的宽度方向的中心位置作为实测中心角度ψc，利用下式进行计算。

ψc＝(ψ2+ψ1)/2···(2)

另外，利用下式计算连接器壳体80的实测宽度h。

h＝2·R·sin{(ψ2－ψ1)/2}···(3)

其中，

R：从圆盘部件13的中心轴到激光51a的光轴位置的圆形轨道的半径

ψ2＞ψ1

S24：使用上述的实测宽度h、和连接器壳体80的设计图上的宽度尺寸ho(参照图10)，利用下式计算热收缩的影响所导致的错位量ΔXc。

ΔXc＝－Xo(ho－h)/4ho···(4)

Xo：任意的空腔的设计图上的基准位置

S25：接下来，利用下式计算连接器壳体80的偏置的影响所导致的各空腔的端子插入坐标的错位量ΔXψ(参照图11、图18)。

ΔXψ＝2·R·sin{(ψc－ψoc)/2}～R(ψc－ψoc)

(∵|ψc－ψoc|＜＜1)···(5)

S26：接下来，利用下式计算累计错位量ΔX。

ΔX＝ΔXc+ΔXψ···(6)

S27：为了将上述累计错位量ΔX的影响换算为登记的各空腔的端子插入坐标，利用下式计算错位量Δx、Δy。

Δx＝ΔX·cosθ···(7)

Δy＝ΔX·sinθ···(8)

－90度≧θ≧90度

θ：表示插入时的连接器壳体80的位置的角度

即，在并列关节机构20移动手部件25而将端子91端头的位置定位到与连接器壳体80对置的位置时，在图19所示的移动轨迹56a上的哪个位置实施插入事先没有决定。因此，例如在并列关节机构20将端子91定位时的坐标系(并联坐标)的基准位置为图19的(θ＝0)的位置、且实际的插入位置为(θ＝30度)的情况下，考虑到坐标系的方向的不同，需要将(θ＝30度)的位置处的错位转换为并联坐标上的错位量。利用上述第(7)式及第(8)式，能够计算并联坐标上的错位量Δx、Δy。

S28：对于插入目的地的任意的空腔，利用上述第(7)式及第(8) 式的结果将事先登记的端子插入坐标(x、y、z、ω)修改为修正后的端子插入坐标(x+Δx、y+Δy、z、ω)。

ω：端子插入机的端子把持部的伺服马达角度位置

此外，在上述的说明中，设想了连接器壳体80相对于壳体支承件 11以贴紧的状态配置的情况，但是，有时在壳体支承件11的凹部与连接器壳体80之间形成微小的间隙。在该情况下，需要考虑间隙的影响来实施上述的各计算。

[端子插入处理]

接下来，详细说明为了将端子91插入到连接器壳体80的一系列的处理。图20(A)、图21(A)、图22(A)、图23(A)及图24 (A)分别是示出本发明的实施方式的端子插入装置所进行的端子插入处理的一个工序的立体图。另外，图20(B)、图21(B)、图22(B)、图23(B)及图2(B)分别是所对应的图20(A)、图21(A)、图 22(A)、图23(A)及图24(A)的主要部分放大图。此外，以下说明的各器材的驱动是遵照来自控制装置70的控制信号进行的。

首先，如图20(A)及图20(B)所示，当为了将端子91插入到连接器壳体80的前次的一系列的处理结束时，并列关节机构20将手基座25a移动到X坐标、Y坐标及Z坐标的初始位置，并且旋转，使电线把持主体25b的俯仰方向的角度及偏转方向的角度返回到初始角度。进一步旋转使电线把持主体25b的滚动方向的角度返回到初始角度。

另外，当为了将端子91插入到连接器壳体80的前次的一系列的处理结束时，固定盘10输入来自控制装置70的控制信号而轨道部件 12旋转，在本次的一系列的处理中成为端子91插入的对象的连接器壳体80朝着并列关节机构20的电线把持主体25b围绕旋转移动。正因为配置于固定盘10的连接器壳体80的初始位置在[定位设定处理] 中被设定在控制装置70中，才能够实现这样的固定盘10的围绕旋转驱动控制。而且，在该围绕旋转移动时，优选将连接器壳体80围绕旋转移动到在本次的一系列的处理中作为端子91插入的对象的空腔81 成为与Y轴平行的位置。这样的固定盘10的围绕旋转驱动控制也由于连接器壳体80的空腔81的开口的位置被事先登记而能够实现。

另外，如图20(A)及图20(B)所示，电线搬运机30的在输送卡盘33上把持有电线的状态的移动体32移动到预定位置。

然后，当移动体32向预定位置的移动完成时，如图21(A)及图 21(B)所示，并列关节机构20的手基座25a以预定距离向下方向(Z 轴负方向)移动。然后，电线卡盘25c对被输送卡盘33把持的电线90 进行把持。

当电线90被并列关节机构20的电线卡盘25c把持时，端子计测传感器40的传感器台41开始从初始位置朝向并列关节机构20的电线把持主体25b前进移动。然后，当来到由驱动源46的编码器信息决定的位置时，传感器台41停止其移动。

如图21(A)及图21(B)所示，当传感器台41的移动完成时，电线搬运机30的移动体32张开输送卡盘33而释放电线90。此后，如图22(A)及图22(B)所示，移动体32为了把持下一个电线90而从预定位置离开。

在传感器台41的移动完成时，如图21(A)及图21(B)所示，端子91的端头位于X计测传感器42及Z计测传感器43的检测区域。此时，由X计测传感器42及Z计测传感器43分别检测出的光的强度的分布被输入到控制装置70。控制装置70基于这些光的强度的分布来计算端子91的滚动方向的旋转角、及端子91的端头的XZ坐标。

图26(A)是示出端子的端头位于X计测传感器及Z计测传感器的检测区域中的状态的主视图。如图26(A)所示，有时端子91在滚动方向旋转。而且，被电线卡盘25c把持的电线90有时以电线卡盘25c 的前侧卡盘25c1为支点向上反弹(Z轴正方向)、向左右(X轴方向)弯曲(相反，也有时向下下垂(Z轴负方向)、向左右(X轴方向)弯曲)。这样，端子91在滚动方向旋转，即使想要在电线90发生了反弹的姿势的状态下将端子91插入到连接器壳体80的空腔81，也有可能不能插入到空腔81、或者即使完成了插入也会损坏电线90或端子 91等。

因此，在本发明的实施方式的端子插入装置中，控制装置70基于由X计测传感器42及Z计测传感器43分别检测的光的强度的分布，来定量地计算端子91的滚动方向的旋转角及电线90的下垂量或反弹量。然后，控制装置70进一步基于该计算的数值，来计算用于将端子 91的滚动方向的旋转返回到0度且将下垂或反弹的电线90与Y轴平行地配置的、电线把持主体25b的滚动方向的旋转角、以及电线把持主体25b的俯仰方向的旋转角及偏转方向的旋转角。

此处，说明计算电线把持主体25b的滚动方向的旋转角的计算方法。图26(A)及图26(B)是说明端子的滚动方向的旋转角的计算方法的主视图，图26(A)是旋转角为0的情况，图26(B)是旋转角为θ的情况。以下，设端子91的端头面的形状为宽a、高b的长方形，设其对角线的长度为c。此时，如图26(A)所示，宽度方向的一边与对角线所成的角θ0由下式给出。

θ0＝cos^－1(a/c)

接下来，考虑端子91在滚动方向旋转了θ的情况。此时，X计测传感器42及Z计测传感器43各自的受光面接收因带状激光被该端子 91遮挡而局部地强度减弱的分布的光。通过确定该减弱的部分，从而确定端子91的X轴方向及Z轴方向的宽度。在图26(B)中，X表示基于X计测传感器42所接收的分布而确定的端子91的X轴方向的宽度，Z表示基于Z计测传感器43所接收分布而确定的端子91的Z轴方向的宽度。此处，如图26(B)所示，当规定对角线与X轴方向所成的角为θ1时，旋转角θ由下式给出。

θ＝θ0－θ1＝cos^－1(a/c)－cos^－1(X/c)

利用该计算方法来计算电线把持主体25b的滚动方向的旋转角。

接下来，说明计算电线把持主体25b的俯仰方向的旋转角及偏转方向的旋转角的计算方法。图26(C)是说明电线把持主体25b的俯仰方向的旋转角及偏转方向的旋转角的计算方法的示意图。如图26(B) 所示，端子91的端头的X坐标能够决定为上述的宽度X的中点x1。同样，端子91的端头的Z坐标能够决定为上述的宽度Z的中点z1。

顺便说明，传感器台41及传感器台轨道44被对位到沿Y轴方向理想地延伸的电线90通过由X计测传感器42及Z计测传感器43计测的XZ坐标的原点O(参照图6(B)。)的位置。另外，从并列关节机构20的前侧卡盘25c1到前进了的传感器台41的检测区域的距离l 是已知的。因此，如图26(C)所示，在选择前侧卡盘25c1的位置作为原点的情况下，电线把持主体25b的俯仰方向的旋转角θ2及偏转方向的旋转角θ3由下式给出。

θ2＝tan^－1(z1/l)

θ3＝tan^－1(x1/l)

利用该计算方法，计算电线把持主体25b的俯仰方向的旋转角及偏转方向的旋转角。

图25(B)是示出端子的滚动方向的旋转返回到0、且电线与Y 轴平行地配置的状态的立体图。控制装置70在将该旋转消除的方向上使手基座25a及电线把持主体25b只旋转所计算的俯仰方向的旋转角、偏转方向的旋转角及滚动方向的旋转角。其结果是，如图25(B)所示，电线把持主体25b能够把持端子91的滚动方向的旋转角返回到0度、且与Y轴平行地延伸的电线90。

在手基座25a及电线把持主体25b进行了旋转之后，如图23(A) 及图23(B)所示，端子计测传感器40的传感器台41移动到初始位置。

在传感器台41移动到初始位置之后，如图23(A)及图23(B) 所示，并列关节机构20在X轴及Z轴方向驱动手基座25a，将端子91 的滚动方向的旋转角返回为0度且变为与Y轴平行之后的电线90的轴心对准到连接器壳体80的空腔81的开口的XZ坐标。然后，如图24 (A)及图24(B)所示，并列关节机构20在Y轴正方向驱动手基座 25a，将端子91插入到空腔81。此时，在控制装置70中，设定有直到在连接器壳体80的空腔81内对端子91施加锁定为止的距离。因此，控制装置70驱动并列关节机构20，使得手基座25a在Y轴正方向只移动该距离。此时，控制装置70根据压力传感器25g所检测的信号，来判定端子91的压弯、或端子91未插入到空腔的情况的端子91与固定盘10的干涉。

并列关节机构20将手基座25a向Y轴正方向移动后，接下来，将手基座25a向Y轴负方向略微移动。此处，在电线把持主体25b上具备对作用于电线卡盘25c的外力进行检测的压力传感器。在端子91正常地插入于空腔81的情况下，端子91被卡止于空腔81内的卡止矛。因此，如果端子91正常地插入于空腔81，则在将手基座25a向Y轴负方向略微移动时，压力传感器25g应当检测到作用于电线90的、某个阈值以上的张力。相反，如果端子91没有正常地插入于空腔81，则在将手基座25a向Y轴负方向略微移动时，压力传感器25g应当不会检测到外力、或者检测到小于阈值的张力。这样，并列关节机构20将手基座25a向Y轴负方向略微移动，从而判别是否正常地插入了端子91。此外，也可以在端子91没有正常地插入于空腔81的情况下，并列关节机构20使手基座25a移动到垃圾箱上，并在该处张开电线卡盘25c，从而将电线90废弃到垃圾箱。此后，当为了将端子91插入到连接器壳体80的本次的一系列的处理结束时，并列关节机构20将手基座25a 移动到X坐标、Y坐标及Z坐标的初始位置，并且旋转，使电线把持主体25b的俯仰方向的角度及偏转方向的角度返回到初始角度。进一步旋转使电线把持主体25b的滚动方向的角度返回到初始角度。

[连接器壳体位置检测装置的优点]

根据上述的连接器壳体位置检测装置，连接器壳体位置传感器50 只要能够在连接器壳体80移动而横穿激光51a的光轴时检测其轮廓的位置(图17的P2L、P2R)即可，因此，即使是低成本的传感器，也能够高精度地确定位置。另外，控制装置70所确定的连接器壳体80 的基准位置是基于外形形状轮廓的一端位置及另一端位置计算的中间位置，因此，该基准位置难以受到制造时的热收缩的影响所导致的尺寸误差的影响。

另外，利用圆盘部件13的移动来检测位置，因此，不需要附加用于移动连接器壳体位置传感器50的特别的机构。而且，即使在连接器壳体80略微倾斜地配置的情况下，通过使用上述第(2)式将连接器壳体80的宽度方向的中央作为基准位置来进行检测，从而能够减轻倾斜的影响所导致的检测位置的误差。

[连接器壳体位置检测装置的变形]

在上述的连接器壳体位置检测装置中，作为连接器壳体位置传感器50，使用了由激光投光器51及激光受光器52构成的透过型的激光传感器，但是，也可以置换为反射型的激光传感器。但是，对于检测位置精度，与反射型激光传感器相比，使用透过型的激光传感器时能够得到满意的结果。

在上述的连接器壳体位置检测装置中，使用连接器壳体位置传感器50来检测连接器壳体80的宽度方向(连接器壳体的移动方向)的基准位置，但是，也能够检测连接器壳体80的高度方向(Z方向)的位置。在该情况下，将与连接器壳体位置传感器50同样的传感器以光轴与连接器壳体80的移动方向平行的方式配置。另外，在该情况下，连接器壳体80不在上下方向移动，因此，需要一边将传感器侧在上下方向移动一边检测连接器壳体80的轮廓的上端及下端的各位置。当然，在附加有使连接器壳体80的位置在上下方向移动的机构的情况下，不需要移动传感器。

另外，在上述的连接器壳体位置检测装置中，如图7那样在与固定盘10相邻的位置配置有连接器壳体位置传感器50，但是，例如也能够想到在与手部件25一起移动的部位设置连接器壳体位置传感器50。

此处，将上述的本发明的实施方式的端子插入装置及端子插入方法的特征分别简要地总结并列记为以下[1]～[14]。

[1]一种连接器壳体位置检测装置，其对配置在固定盘(10)上的连接器壳体(80)进行检测，并取得表示上述连接器壳体的实际的位置的信息，其特征在于，

上述连接器壳体位置检测装置包括：

固定盘(10)，其配置上述连接器壳体；

光学检测器(连接器壳体位置传感器50)，其光轴被配置为朝向与配置于上述固定盘的上述连接器壳体的移动路径的移动方向大致正交的方向；及

位置控制部(控制装置70)，其在上述连接器壳体移动时，基于上述光学检测器所输出的信号，对相当于上述连接器壳体的移动方向的外形形状的一端位置(P2L)及另一端位置(P2R)进行检测，并基于检测出的上述一端位置及另一端位置，通过计算来确定上述连接器壳体的基准位置。

[2]上述[1]所述的连接器壳体位置检测装置，其特征在于，

上述光学检测器(50)是透过型激光传感器，包括将上述连接器壳体的移动路径夹在之间而配置在一侧位置的激光源(激光投光器 51)、和配置在另一侧位置的激光受光器(52)。

[3]上述[1]所述的连接器壳体位置检测装置，其特征在于，

上述位置控制部(70)将基于上述光学检测器所输出的信号而检测出的上述一端位置与上述另一端位置的中央作为上述连接器壳体的基准位置来进行检测。

[4]上述[1]所述的连接器壳体位置检测装置，其特征在于，

在上述连接器壳体(80)借助预定的壳体支承件(11)配置于上述固定盘(10)的状况下，

上述位置控制部(70)在检测上述连接器壳体的位置之前，在上述连接器壳体被从上述壳体支承件卸下的状态下，使用上述光学检测器对相当于上述壳体支承件的移动方向的外形形状轮廓的壳体支承件一端位置(P1L)及壳体支承件另一端位置(P1R)进行检测，并确定检测出的上述壳体支承件一端位置与上述壳体支承件另一端位置的中央位置，基于上述中央位置来对所掌握的上述壳体支承件的位置进行修正。

[5]上述[3]所述的连接器壳体位置检测装置，其特征在于，

在上述连接器壳体借助预定的壳体支承件配置于上述固定盘的状况下，

在上述连接器壳体配置于上述壳体支承件的大致中央时，上述位置控制部基于检测出的上述连接器壳体的位置，掌握错位量，并修正上述错位。

[6]上述[1]所述的连接器壳体位置检测装置，其特征在于，

在上述连接器壳体借助预定的壳体支承件配置于上述固定盘的状况下，

在上述连接器壳体(80)对于上述壳体支承件(11)以偏置的状态(参照图11)配置时，上述位置控制部基于检测出的上述连接器壳体的位置、和偏置的影响，掌握错位量，并修正上述错位。

[7]上述[1]～[6]的任一项所述的连接器壳体位置检测装置，其特征在于，

上述固定盘(10)包含旋转机构(马达部件14、伺服马达54)，上述旋转机构以预定的旋转轴为中心旋转，将搭载于上述固定盘的上述连接器壳体在圆周方向移动，

上述位置控制部(70)根据上述旋转机构的旋转角度来掌握上述连接器壳体的各位置。

[8]一种连接器壳体位置检测方法，其对配置在固定盘上的连接器壳体进行检测，并取得表示上述连接器壳体的实际的位置的信息，其特征在于，

利用配置上述连接器壳体的固定盘、及光轴被配置为朝向与配置于上述固定盘的上述连接器壳体的移动路径的移动方向大致正交的方向的光学检测器，

在上述连接器壳体移动时，基于上述光学检测器所输出的信号，对相当于上述连接器壳体的移动方向的外形形状轮廓的一端位置及另一端位置进行检测，基于检测出的上述一端位置及另一端位置，通过计算来确定上述连接器壳体的基准位置。

[9]上述[8]所述的连接器壳体位置检测方法，其特征在于，

利用透过型激光传感器作为上述光学检测器，上述透过型激光传感器包括将上述连接器壳体的移动路径夹在之间而配置在一侧位置的激光源、和配置在另一侧位置的激光受光器。

[10]上述[8]所述的连接器壳体位置检测方法，其特征在于，

将基于上述光学检测器所输出的信号而检测出的上述一端位置与上述另一端位置的中央作为上述连接器壳体的基准位置来进行检测。

[11]上述[8]所述的连接器壳体位置检测方法，其特征在于，

在上述连接器壳体借助预定的壳体支承件配置于上述固定盘的状况下，

在检测上述连接器壳体的位置之前，在上述连接器壳体被从上述壳体支承件卸下的状态下，使用上述光学检测器对相当于上述壳体支承件的移动方向的外形形状轮廓的壳体支承件一端位置及壳体支承件另一端位置进行检测，确定检测出的上述壳体支承件一端位置与上述壳体支承件另一端位置的中央位置，并基于上述中央位置来对所掌握的上述壳体支承件的位置进行修正。

[12]上述[10]所述的连接器壳体位置检测方法，其特征在于，

在上述连接器壳体借助预定的壳体支承件配置于上述固定盘的状况下，

在上述连接器壳体配置在上述壳体支承件的大致中央时，基于所检测的上述连接器壳体的位置，掌握错位量，并修正上述错位。

[13]上述[8]所述的连接器壳体位置检测方法，其特征在于，

在上述连接器壳体借助预定的壳体支承件配置于上述固定盘的状况下，

在上述连接器壳体相对于上述壳体支承件以偏置的状态配置时，基于检测出的上述连接器壳体的位置、和偏置的影响，掌握错位量，并修正上述错位。

[14]上述[8]～[13]的任一项所述的连接器壳体位置检测方法，其特征在于，

上述固定盘包含旋转机构，上述旋转机构以预定的旋转轴为中心旋转，使搭载于上述固定盘的上述连接器壳体在圆周方向移动，

根据上述旋转机构的旋转角度来掌握上述连接器壳体的各位置。

Claims (14)

1.一种连接器壳体位置检测装置，其对配置在固定盘上的连接器壳体进行检测，并取得表示所述连接器壳体的实际的位置的信息，其特征在于，

所述连接器壳体位置检测装置包括：

固定盘，其配置所述连接器壳体；

光学检测器，其光轴被配置为朝向与配置于所述固定盘的所述连接器壳体的移动路径的移动方向大致正交的方向；及

位置控制部，其在所述连接器壳体移动时，基于所述光学检测器所输出的信号，对相当于所述连接器壳体的移动方向的外形形状的一端位置及另一端位置进行检测，并基于检测出的所述一端位置及另一端位置，通过计算来确定所述连接器壳体的基准位置，

所述光学检测器还能够检测壳体支承件的位置，

在所述连接器壳体借助预定的所述壳体支承件配置于所述固定盘的状况下，所述位置控制部对所述壳体支承件的位置进行修正。

2.如权利要求1所述的连接器壳体位置检测装置，其特征在于，

所述光学检测器是透过型激光传感器，包括将所述连接器壳体的移动路径夹在之间而配置在一侧位置的激光源、和配置在另一侧位置的激光受光器。

3.如权利要求1所述的连接器壳体位置检测装置，其特征在于，

所述位置控制部将基于所述光学检测器所输出的信号而检测出的所述一端位置与所述另一端位置的中央作为所述连接器壳体的基准位置来进行检测。

4.如权利要求1所述的连接器壳体位置检测装置，其特征在于，

在所述连接器壳体借助预定的壳体支承件配置于所述固定盘的状况下，

所述位置控制部在检测所述连接器壳体的位置之前，在所述连接器壳体被从所述壳体支承件卸下的状态下，使用所述光学检测器对相当于所述壳体支承件的移动方向的外形形状轮廓的壳体支承件一端位置及壳体支承件另一端位置进行检测，并确定检测出的所述壳体支承件一端位置与所述壳体支承件另一端位置的中央位置，基于所述中央位置来对所掌握的所述壳体支承件的位置进行修正。

5.如权利要求3所述的连接器壳体位置检测装置，其特征在于，

在所述连接器壳体借助预定的壳体支承件配置于所述固定盘的状况下，

在所述连接器壳体配置于所述壳体支承件的大致中央时，所述位置控制部基于检测出的所述连接器壳体的位置，掌握错位量，并修正所述错位。

6.如权利要求1所述的连接器壳体位置检测装置，其特征在于，

在所述连接器壳体借助预定的壳体支承件配置于所述固定盘的状况下，

在所述连接器壳体对于所述壳体支承件以偏置的状态配置时，所述位置控制部基于检测出的所述连接器壳体的位置、和偏置的影响，掌握错位量，并修正所述错位。

7.如权利要求1至权利要求6的任一项所述的连接器壳体位置检测装置，其特征在于，

所述固定盘包含旋转机构，所述旋转机构以预定的旋转轴为中心旋转，使搭载于所述固定盘的所述连接器壳体在圆周方向移动，

所述位置控制部根据所述旋转机构的旋转角度来掌握所述连接器壳体的各位置。

8.一种连接器壳体位置检测方法，其对配置在固定盘上的连接器壳体进行检测，并取得表示所述连接器壳体的实际的位置的信息，其特征在于，

利用配置所述连接器壳体的固定盘、及光轴被配置为朝向与配置于所述固定盘的所述连接器壳体的移动路径的移动方向大致正交的方向的光学检测器，

在所述连接器壳体移动时，基于所述光学检测器所输出的信号，对相当于所述连接器壳体的移动方向的外形形状轮廓的一端位置及另一端位置进行检测，基于检测出的所述一端位置及另一端位置，通过计算来确定所述连接器壳体的基准位置，

所述光学检测器还能够检测壳体支承件的位置，

在所述连接器壳体借助预定的所述壳体支承件配置于所述固定盘的状况下，对所述壳体支承件的位置进行修正。

9.如权利要求8所述的连接器壳体位置检测方法，其特征在于，

利用透过型激光传感器作为所述光学检测器，所述透过型激光传感器包括将所述连接器壳体的移动路径夹在之间而配置在一侧位置的激光源、和配置在另一侧位置的激光受光器。

10.如权利要求8所述的连接器壳体位置检测方法，其特征在于，将基于所述光学检测器所输出的信号而检测出的所述一端位置与所述另一端位置的中央作为所述连接器壳体的基准位置来进行检测。

11.如权利要求8所述的连接器壳体位置检测方法，其特征在于，

在所述连接器壳体借助预定的壳体支承件配置于所述固定盘的状况下，

在检测所述连接器壳体的位置之前，在所述连接器壳体被从所述壳体支承件卸下的状态下，使用所述光学检测器对相当于所述壳体支承件的移动方向的外形形状轮廓的壳体支承件一端位置及壳体支承件另一端位置进行检测，确定检测出的所述壳体支承件一端位置与所述壳体支承件另一端位置的中央位置，并基于所述中央位置来对所掌握的所述壳体支承件的位置进行修正。

12.权利要求10所述的连接器壳体位置检测方法，其特征在于，

在所述连接器壳体借助预定的壳体支承件配置于所述固定盘的状况下，

在所述连接器壳体配置在所述壳体支承件的大致中央时，基于检测出的所述连接器壳体的位置，掌握错位量，并修正所述错位。

13.权利要求8所述的连接器壳体位置检测方法，其特征在于，

在所述连接器壳体借助预定的壳体支承件配置于所述固定盘的状况下，

在所述连接器壳体对于所述壳体支承件以偏置的状态配置时，基于检测出的所述连接器壳体的位置、和偏置的影响，掌握错位量，并修正所述错位。

14.权利要求8至权利要求13的任一项所述的连接器壳体位置检测方法，其特征在于，

所述固定盘包含旋转机构，所述旋转机构以预定的旋转轴为中心旋转，使搭载于所述固定盘的所述连接器壳体在圆周方向移动，

根据所述旋转机构的旋转角度来掌握所述连接器壳体的各位置。