CN105365042B - 一种预制小箱梁的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种预制小箱梁的制作方法，包括以下步骤：步骤一，预制台座；步骤二，安装模板，模板按照如下顺序进行安装：A. 安装底模；B. 安装侧模；C. 安装内模；D. 安装端模；E. 在侧模上安装翼缘板；步骤三，混凝土浇筑、养护；步骤四，脱模：A. 将梁体两端的端模拆除；B. 内模脱模；C. 侧模脱模；步骤五，梁体养护。本发明的外模板实现了全液压动作，大大提高了使用功效，降低了劳动强度；内模实现了半自动化，既方便了模板的快速脱模与合模，也减少了工人在梁体内小空间操作的强度，降低了在高温下工作的安全隐患。本发明的模板在结构上满足牢固通用，使用上满足快速便捷，设计制作及施工工艺理念先进。

Description

一种预制小箱梁的制作方法

技术领域

本发明涉及一种桥梁结构构件，具体涉及一种预制小箱梁的制作方法。

背景技术

预制箱梁一般用于桥梁当中，预制箱梁就是先通过先张法或后张法对预应力钢筋进行张拉而事先预制而成的受弯构件，再运到施工现场进行安装。

现有的预制小箱梁生产方法如专利公开号为CN103774561A、专利名称为“高速公路预制小箱梁工装法流水化作业施工”的中国发明专利所示，包括以下步骤：（1）在底、腹板钢筋骨架加工区域内，按照设计小箱梁的钢筋骨架的尺寸制作底、腹板钢筋胎模架，并在其上加工绑扎和/ 或焊接出底、腹板钢筋骨架；（2）将上述底、腹板钢筋骨架用龙门吊装到制梁台座上，然后安装内模和侧模；（3）在顶板钢筋骨架加工区域内，按照设计小箱梁的钢筋骨架的尺寸制作顶板钢筋胎模架，并在其上加工出顶板钢筋骨架，然后用龙门吊装到步骤（2）安装完成的底、腹板钢筋骨架正上方，并绑扎和/ 或焊接安装成为一体式的钢筋骨架，然后安装端头模板，并固定模板结构；（4）依次浇筑底板混凝土，腹板混凝土，顶板混凝土；（5）待当混凝土强度≥ 2.5MPa 时，拆模，采用水冲法凿毛湿接缝端头；（6）在混凝土终凝后，用喷淋法对混凝土进行养护，冬季施工时，采用特定的电热法进行冬季混凝土养生；（7）清理孔道，安装预应力钢束，进行预应力张拉，孔道压浆；步骤（1）（2）（3）中所述底、腹板钢筋骨架加工区域、顶板钢筋骨架加工区域、制梁台座在同一纵向/ 横向生产线上，由龙门吊车统一吊装整合小箱梁各制作模块配件或骨架，使生产箱梁的系统整体连贯一致。该发明技术虽然实现了流水化作业，避免工人反复转换工作类型，有利于工人快速积累操作经验，但是合模和脱模的过程均为人工操作，不仅工作效率低，而且增大了工人的劳动强度。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种预制小箱梁的制作方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种预制小箱梁的制作方法，包括以下步骤：

步骤一，预制台座；

步骤二，安装模板，模板按照如下顺序进行安装：

A. 安装底模；

B. 安装侧模，所述侧模包括支撑架、安装在支撑架侧面的侧模板，部分支撑架的底部连接有移模小车，所述移模小车的底部设有推动移模小车上下移动的高度调整伸缩缸，所述支撑架与移模小车之间设有可以推动支撑架和侧模板侧向移动的脱模伸缩缸，部分支撑架的底部连接有地脚支撑；所述侧模包括左右两部分并相互对称，按分块将各块侧模板连城整体；其中在支撑架的背面装有桁架；并在侧模上安装底、腹板钢筋骨架；

C. 安装内模，在吊装内模前先将内模底盖板和内模支承混凝土垫块放置底模上，接着将内模吊到由侧模和底模组成的箱内并放置到混凝土垫块上；

D. 安装端模；

E. 在侧模上安装翼缘板，并在侧模上的上、下部分别安装对拉杆将侧模的左右部分连接起来；

步骤三，混凝土浇筑、养护；

步骤四，脱模：

A. 将梁体两端的端模拆除；

B. 内模脱模，内模脱模按照如下流程：

1） 将液压泵站、操作阀组与内模的液压接头连接完成；

2） 操作液压系统进行旋转收模，使内模的左上、左下、右上、右下模板脱模；

3） 操作液压系统进行平移收模，使内模的左、右两侧模板脱模；

4） 利用外力牵引将内模移出梁体；当内模前端行走至小箱梁内腔底板变截面处时，可以通过液压系统依次调整各个内模的伸缩缸，使内模保持水平且最大外形尺寸小于梁体端头部分的内腔尺寸；

C. 侧模脱模，侧模脱模按照如下流程：

1） 拆除上下部分的对拉杆；

2） 将所有支撑架的地脚支撑拆除，并向上托起，然后用钢筋支撑定位，使支撑架不会落下；

3） 操作液压系统使侧模的高度调整伸缩缸收缩，整体侧模往下移动；

4） 操作液压系统使侧模的脱模伸缩缸伸出，使整体侧模往外移动，确保侧模板与外伸钢筋不干涉；

5） 驱动移模小车带动侧模往梁体的纵向移动；完成拆模；

步骤五，梁体养护。

在本发明中，步骤二中的A部分，底模按照如下方式进行安装：

1） 在台座上用线绳标示出梁体纵向和横向中心线，以方便底模安装时定位；

2） 底模沿纵向分为大小不同的九块模板，在安装时先安装正中间的一块模板，在模板上标出本身的纵向和横向中心线，以此为标准对应台座上的纵向和横向中心线进行安装；通过水平仪对模板标高进行测量，定位测量无误后，将模板中部与台座上的护边角钢连接牢固，接着中间模板的两端头顶升，测量无误后，将两端与台座连接牢固；

3） 以中间模板为基准，依次向两侧组拼模板，按反拱值要求对底模标高进行调整。

在本发明中，步骤二的C部分中，所述内模包括带液压系统内模和散拆式内模，带液压系统内模包括内模顶板、内模底板以及结构上相互对称的左模板和右模板，所述左模板包括左上模板、左下模板和左侧板，左上模板和左下模板分别铰接在左侧板的两端，左上模板和左下模板之间连接有左伸缩缸，所述右模板包括右上模板、右下模板和右侧板，右上模板和右下模板分别铰接在右侧板的两端，右上模板和右下模板之间连接有右伸缩缸，内模的底部设有内模滑动座，左、右模板可伸缩地安装在内模滑动座的上部，左、右模板之间连接有横向伸缩缸。

在本发明中，步骤二的C部分中，用胶带将内模中所有拼接缝黏贴起来。

在本发明中，步骤四的B部分中，先拆除内模上的所有机械支撑件和旋转限位装置，同时拆除各段内模之间的连接螺栓。

在本发明中，步骤四的C部分中，将内模拖出梁体后，再将内模的顶盖板和下盖板拆出梁体内腔。

在本发明中，步骤四的C部分中，还设有内模组装架，所述内模组装架包括底架、位于底架上的左、右定位杆件，底架和左、右定位杆件围成可放置内模的槽状；内模在使用前为收缩状态，将内模放置到内模组装架上，接着将内模展开使其两侧分别与左、右定位杆件贴合，然后将内模内的各个部件固定，使内模的整体形状固定。

本发明的有益效果是：本发明的外模板实现了全液压动作，大大提高了使用功效，降低了劳动强度；内模实现了半自动化，既方便了模板的快速脱模与合模，也减少了工人在梁体内小空间操作的强度，降低了在高温下工作的安全隐患。本发明的模板在结构上满足牢固通用，使用上满足快速便捷，设计制作及施工工艺理念先进。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本发明进一步说明：

图1为梁体浇筑后的结构示意图；

图2为带移模小车侧模的结构示意图；

图3为带地脚支撑侧模的结构示意图；

图4为带液压系统内模的结构示意图；

图5为散拆式内模的结构示意图；

图6为内模组装架的结构示意图。

具体实施方式

参照图1至图6，本发明所提供的一种预制小箱梁的制作方法，包括以下步骤：

步骤一，预制台座1，台座1是预制生产预应力小箱梁过程中的基础平台，支撑起未成型的小箱梁全部重量，并确保小箱梁在成型过程中处于水平位置，使小箱梁成型后具有均匀的力学强度；要求基础台座标高差不大于15mm，各护边角钢牢固，两端台座上设计要求的凹槽尺寸符合要求、位置准确；

步骤二，安装模板，模板按照如下顺序进行安装：

A. 安装底模2，底模2按照如下方式进行安装：

1） 在台座1上用线绳标示出梁体纵向和横向中心线，以方便底模2安装时定位；

2） 底模2沿纵向分为大小不同的九块模板，在安装时先安装正中间的一块模板，在模板上标出本身的纵向和横向中心线，以此为标准对应台座上的纵向和横向中心线进行安装；通过水平仪对模板标高进行测量，定位测量无误后，将模板中部与台座上的护边角钢连接牢固，接着中间模板的两端头顶升2mm，测量无误后，将两端与台座1连接牢固；

3） 以中间模板为基准，依次向两侧组拼模板，按反拱值要求对底模标高进行调整；

4） 在安装过程要逐块安装、逐块检验，每安装完成一块模板后，均要对模板的标高、两侧边的直线度、模板拼缝质量进行检验；

B. 安装侧模3，所述侧模包括支撑架31、安装在支撑架31侧面的侧模板32，部分支撑架31的底部连接有移模小车33，所述移模小车33的底部设有推动移模小车33上下移动的高度调整伸缩缸34，所述支撑架31与移模小车33之间设有可以推动支撑架31和侧模板32侧向移动的脱模伸缩缸35，台座1两侧的地面设有与移模小车33相对应的侧模导轨，部分支撑架31的底部连接有地脚支撑36；上述各个伸缩缸均为液压缸；所述侧模包括左右两部分并相互对称，按分块将各块侧模板连城整体；

侧模3出厂时均为散件，应按照如下方式进行安装：1） 对侧模导轨进行测量，高差不满足要求处应进行调整，以保证侧模3在使用过程中快捷方便；2） 将移模小车33组装完成，将驱动移模小车33移动的电机驱动装置安装到位；3） 按分块将各支撑架31和侧模板32连城整体，接着从中间向两边依次安装；除移模小车33上的支撑架31外，其他支撑架31用地脚支撑36支承于地面；4） 接着在支撑架31的背面装上桁架；5） 安装各个伸缩缸、相应的泵站、操作阀组以及相应的管路，泵站、操作阀组和管路等均为常用液压系统，在此不赘述；

C. 安装内模4，所述内模4包括带液压系统内模和散拆式内模，带液压系统内模安装在梁体的标准段，散拆式内模安装在梁体的变截面处；带液压系统内模包括内模顶板41、内模底板42以及结构上相互对称的左模板43和右模板44，所述左模板43包括左上模板431、左下模板432和左侧板433，左上模板431和左下模432板分别铰接在左侧板433的两端，左上模板431和左下模板432之间连接有左伸缩缸434，所述右模板44包括右上模板441、右下模板442和右侧板443，右上模板441和右下模板442分别铰接在右侧板443的两端，右上模板441和右下模板442之间连接有右伸缩缸444，内模的底部设有内模滑动座45，左、右模板43、44可伸缩地安装在内模滑动座45的上部，左、右模板43、44之间连接有横向伸缩缸46，上述伸缩缸均为液压缸；为方便组装内模，还设有内模组装架7，所述内模组装架7包括底架71、位于底架上71的左、右定位杆件72、73，底架71和左、右定位杆件72、73围成可放置内模的槽状；

内模4按照如下方式进行安装：

1） 内模4在使用前为收缩状态，将内模4放置到内模组装架7上，接着将内模4展开使其两侧分别与左、右定位杆件72、73贴合；2） 将内模4内的各个部件固定，使内模4的整体形状固定；3） 安装其他构件，如顶盖板、盖板钩板、背楞、顶部支撑、定位夹板等；4） 用胶带将内模中所有拼接缝黏贴起来，以避免拼缝处局部可能出现的漏浆情况；5） 将内模底盖板57和内模支承混凝土垫块58放置底模2上；6） 将内模4吊到由侧模3和底模2组成的箱内并放置到混凝土垫块58上；7） 按照上述方法将内模逐段放入，每放入一段就将其与前一节段连接成整体；如果起重设备条件允许的情况下，也可以在箱外拼装成整体，然后整体吊入箱内，这样操作效率更高；8） 吊装顶板钢筋；

D. 安装端模，每套模板配置两个标准端模，用于正交梁的施工；同时根据斜交梁的种类配置相应端模；

E. 在侧模3上安装翼缘板，并在侧模3上的上、下部分别连接对拉杆5将侧模3的左右部分连接起来；

步骤三，混凝土浇筑、养护；

步骤四，脱模：

A. 将梁体6两端的端模拆除；

B. 内模4脱模，内模4脱模按照如下流程：

1） 将液压泵站、操作阀组与内模4的液压接头连接完成；

2） 拆除内模4上的所有机械支撑件和旋转限位装置，同时拆除各段内模4之间的连接螺栓；

3） 操作液压系统进行旋转收模，使内模4的左上、左下、右上、右下模板431、432、441、442脱模；

4） 操作液压系统进行平移收模，使内模的左、右两侧模板433、443脱模；

5） 利用外力牵引将内模4沿着内模滑动座45移出梁体6；当内模4前端行走至小箱梁内腔底板变截面处时，可以通过液压系统依次调整各个内模4的伸缩缸，使内模4保持水平且最大外形尺寸小于梁体端头部分的内腔尺寸；

6） 将内模4拖出梁体并放置至到内模组装架7上，再将内模4的顶盖板和下盖板拆出梁体内腔；

C. 侧模3脱模；

侧模3脱模按照如下流程：

1） 拆除上下部分的对拉杆5；2） 将所有支撑架31的地脚支撑36拆除，并向上托起，然后用钢筋支撑定位，使支撑架31不会落下；3） 操作液压系统使侧模的高度调整伸缩缸34收缩，整体侧模3往下移动；4） 操作液压系统使侧模3的脱模伸缩缸35伸出，使整体侧模往外移动，确保侧模板3与外伸钢筋不干涉后；5） 驱动移模小车3带动侧模3沿侧模导轨的纵向移动，完成拆模；

步骤五，梁体6养护，从而完成梁体6的制作。

以上所述仅为本发明的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本发明目的的技术方案都属于本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种预制小箱梁的制作方法，其特征在于包括以下步骤：

步骤一，预制台座（1）；

步骤二，安装模板，模板按照如下顺序进行安装：

A. 安装底模（2）；，底模（2）按照如下方式进行安装：

1） 在台座（1）上用线绳标示出梁体纵向和横向中心线，以方便底模（2）安装时定位；

2） 底模（2）沿纵向分为大小不同的九块模板，在安装时先安装正中间的一块模板，在模板上标出本身的纵向和横向中心线，以此为标准对应台座上的纵向和横向中心线进行安装；通过水平仪对模板标高进行测量，定位测量无误后，将模板中部与台座（1）上的护边角钢连接牢固，接着中间模板的两端头顶升，测量无误后，将两端与台座（1）连接牢固；

3） 以中间模板为基准，依次向两侧组拼模板，按反拱值要求对底模（2）标高进行调整；

B. 安装侧模（3），所述侧模包括支撑架（31）、安装在支撑架（31）侧面的侧模板（32），部分支撑架（31）的底部连接有移模小车（33），所述移模小车（33）的底部设有推动移模小车（33）上下移动的高度调整伸缩缸（34），所述支撑架（31）与移模小车（33）之间设有可以推动支撑架（31）和侧模板（32）侧向移动的脱模伸缩缸（35），部分支撑架（31）的底部连接有地脚支撑（36）；所述侧模包括左右两部分并相互对称，按分块将各块侧模板连城整体；其中在支撑架（31）的背面装有桁架；并在侧模（3）上安装底、腹板钢筋骨架；

C. 安装内模（4），在吊装内模（4）前先将内模底盖板（57）和内模支承混凝土垫块（58）放置底模（2）上，接着将内模（4）吊到由侧模（3）和底模（2）组成的箱内并放置到混凝土垫块（58）上；所述内模（4）包括带液压系统内模和散拆式内模，带液压系统内模包括内模顶板（41）、内模底板（42）以及结构上相互对称的左模板（43）和右模板（44），所述左模板（43）包括左上模板（431）、左下模板（432）和左侧板（433），左上模板（431）和左下模（432）板分别铰接在左侧板（433）的两端，左上模板（431）和左下模板（432）之间连接有左伸缩缸（434），所述右模板（44）包括右上模板（441）、右下模板（442）和右侧板（443），右上模板（441）和右下模板（442）分别铰接在右侧板（443）的两端，右上模板（441）和右下模板（442）之间连接有右伸缩缸（444），内模的底部设有内模滑动座（45），左、右模板（43、44）可伸缩地安装在内模滑动座（45）的上部，左、右模板（43、44）之间连接有横向伸缩缸（46）；

D. 安装端模；

E. 在侧模（3）上安装翼缘板，并在侧模（3）上的上、下部分别安装对拉杆（5）将侧模（3）的左右部分连接起来；

步骤三，混凝土浇筑、养护；

步骤四，脱模：

A. 将梁体（6）两端的端模拆除；

B. 内模（4）脱模，内模（4）脱模按照如下流程：

1） 将液压泵站、操作阀组与内模（4）的液压接头连接完成；

2） 操作液压系统进行旋转收模，使内模（4）的左上、左下、右上、右下模板（431、432、441、442）脱模；

3） 操作液压系统进行平移收模，使内模的左、右两侧模板（433、443）脱模；

4） 利用外力牵引将内模（4）移出梁体（6）；当内模（4）前端行走至小箱梁内腔底板变截面处时，可以通过液压系统依次调整各个内模（4）的伸缩缸，使内模（4）保持水平且最大外形尺寸小于梁体端头部分的内腔尺寸；

C. 侧模（3）脱模，侧模（3）脱模按照如下流程：

1） 拆除上下部分的对拉杆（5）；

2） 将所有支撑架（31）的地脚支撑（36）拆除，并向上托起，然后用钢筋支撑定位，使支撑架（31）不会落下；

3） 操作液压系统使侧模的高度调整伸缩缸（34）收缩，整体侧模（3）往下移动；

4） 操作液压系统使侧模（3）的脱模伸缩缸（35）伸出，使整体侧模往外移动，确保侧模板（3）与外伸钢筋不干涉；

5） 驱动移模小车（3）带动侧模（3）往梁体的纵向移动；完成拆模；

步骤五，梁体（6）养护。

2.根据权利要求1所述的一种预制小箱梁的制作方法，其特征在于：步骤二的C部分中，用胶带将内模（4）中所有拼接缝黏贴起来。

3.根据权利要求1所述的一种预制小箱梁的制作方法，其特征在于：步骤四的B部分中，先拆除内模（4）上的所有机械支撑件和旋转限位装置，同时拆除各段内模（4）之间的连接螺栓。

4.根据权利要求1所述的一种预制小箱梁的制作方法，其特征在于：步骤四的C部分中，将内模（4）拖出梁体（6）后，再将内模（4）的顶盖板和下盖板拆出梁体内腔。

5.根据权利要求1所述的一种预制小箱梁的制作方法，其特征在于：步骤四的C部分中，还设有内模组装架（7），所述内模组装架（7）包括底架（71）、位于底架上（71）的左、右定位杆件（72、73），底架（71）和左、右定位杆件（72、73）围成可放置内模的槽状；内模（4）在使用前为收缩状态，将内模（4）放置到内模组装架（7）上，接着将内模（4）展开使其两侧分别与左、右定位杆件（72、73）贴合，然后将内模（4）内的各个部件固定，使内模（4）的整体形状固定。