CN107815971A - 高墩自爬升液压翻模系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种脱模过程轻量化、翻模爬架过程自动化的高墩自爬升液压翻模系统，包括模板、外部框架、翻模爬架系统、曲臂，模板包括上层模板、下层模板，上层模板和下层模板背面均固定设置有模板梁；外部框架包括竖向导轨，竖向导轨设置在模板的外侧，曲臂一端连接在竖向导轨上，另一端与上层模板可拆卸连接；翻模爬架系统包括伸缩装置、升降装置，升降装置与竖向导轨竖直方向上滑动连接，伸缩装置分别连接在升降装置的上下两端，且伸缩装置通过模板梁均与上层模板和下层模板可拆卸连接；所述曲臂、竖向导轨及模板梁围成供模板穿过的模板提升区间；实现模板和外部框架的交替提升，实现了脱模过程轻量化，翻模爬架过程自动化，提高了翻模效率。

Description

高墩自爬升液压翻模系统

技术领域

本发明涉及桥梁高墩翻模技术领域，具体涉及一种高墩自爬升液压翻模系统。

背景技术

高墩在山区铁路、高速公路桥梁的桥墩结构较为常见，桥墩施工的模板脚手架系统常见方式有落地式、滑模式、翻模式。在目前的桥梁高墩施工中，基本没有采用落地式脚手架施工的方式，悬挑式脚手架需要在墩身中埋设悬挑梁，施工后割除外露的悬挑梁后，埋设在墩身中的悬挑梁金属面外露，因金属生锈导致锈斑污染墩身。滑模法常采用手拉葫芦或穿心液压千斤顶整体提升模架，其提升架一般由永久性埋设在墩身内的钢支架来进行支承。由于翻模法在保证施工安全、缩短施工周期、提升施工质量方面的优势，近年来翻模法逐渐在施工实践中得到广泛应用。根据分析，现有的翻模方式主要有：a.塔吊+人工翻模；b.塔吊+手拉葫芦翻模；c.塔吊+穿心液压千斤顶翻模；d.液压升降框架+随动式小型塔机翻模；综上所述，现有翻模法的基本上是人工+机械的方式，尤其是翻模过程还没有实现自动化，导致翻模过程所用时间偏长。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种脱模过程轻量化、翻模爬架过程自动化的高墩自爬升液压翻模系统。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：高墩自爬升液压翻模系统，包括模板、外部框架、翻模爬架系统、曲臂，所述模板包括上层模板、下层模板，所述上层模板位于下层模板的上方，所述上层模板和下层模板背面均固定设置有模板梁；在所述翻模爬架系统上连接有驱动翻模爬架系统工作的驱动系统；

所述外部框架包括竖向导轨，所述竖向导轨设置在模板的外侧，且由下层模板下端延伸到上层模板的上方，所述曲臂一端连接在竖向导轨上，另一端与上层模板可拆卸连接；

所述翻模爬架系统包括伸缩装置、升降装置，所述升降装置与竖向导轨竖直方向上滑动连接，所述伸缩装置分别连接在升降装置的上下两端，且所述伸缩装置通过模板梁均与上层模板和下层模板可拆卸连接；

所述曲臂、竖向导轨及模板梁围成供模板穿过的模板提升区间。

进一步，所述升降装置包括上导向架、中导向架、下导向架、支撑杆、斜撑、升降缸，在所述上导向架、中导向架、下导向架上分别设置有上锁紧缸、中锁紧缸、下锁紧缸，所述上导向架、中导向架、下导向架均与竖向导轨滑动配合连接，使其沿竖向导轨上下滑动，所述升降缸设置在下导向架与中导向架之间，所述支撑杆的一端与下导向架相连，另一端与上导向架相连，所述斜撑的一端与上导向架相连，另一端与模板可拆卸相连，所述伸缩装置分别与上导向架和下导向架相连。

进一步，所述上层模板和下层模板均由多个模板单元构成，相邻所述模板单元之间通过螺栓连接为整体，在所述上层模板和下层模板背面均设置有加强背楞。

进一步，所述模板单元包括平面模板单元、转角模板单元，顺桥向上层模板和顺桥向下层模板均由两个转角模板单元和平面模板单元构成，所述平面模板单元位于转角模板单元之间，且通过螺栓连接，横桥向上层模板和横桥向下层模板均由两个转角模板单元构成，所述转角模板单元之间通过螺栓连接。

进一步，在所述竖向导轨上设置有使曲臂水平移动的曲臂推拉装置。

进一步，在高墩墩身每个侧面至少设置有两个翻模爬架系统。

进一步，在所述竖向导轨上设置有定位块。

进一步，所述外部框架还包括操作平台和搭设操作平台的操作平台承力杆，所述操作平台承力杆连接在竖向导轨上。

进一步，在所述驱动系统上安装有蓄能器和手动油泵。

进一步，在所述升降缸上安装有位移传感器和液压锁。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明中，在高墩墩身每个侧面均配置独立的液压及电控系统，安全可靠，通过翻模爬架系统，实现模板和外部框架的交替提升，脱模过程轻量化，在模板翻升过程中无需塔吊，实现翻模爬架过程自动化，直至浇筑至墩顶，且上下模板可循环使用，节约施工材料，其操作简单，方便快捷，成本更低，节省了时间，提高了翻模效率。

附图说明

图1为本发明的主视图；

图2为本发明的侧视图；

图3为本发明的俯视图；

图4为本发明中翻模爬架系统结构示意图；

图5为本发明中外部框架结构示意图；

图6为本发明中外部框架侧视图；

图7为本发明中顺桥向模板结构示意图；

图8为本发明中横桥向模板结构示意图；

图9为本发明中高墩墩身模板安装俯视图；

图10为本发明中曲臂结构示意图；

图1至图10中所示附图标记分别表示为：1-上层模板，2-下层模板，3-外部框架，4-翻模爬架系统，5-曲臂，6-模板梁，7-竖向导轨，8-对拉螺栓，9-模板提升区间，10-定位块，11-操作平台，12-操作平台承力杆，401-上导向架，402-中导向架，403-下导向架，404-支撑杆，405-斜撑，406-上锁紧缸，407-中锁紧缸，408-下锁紧缸，409-升降缸，41-伸缩装置，42-升降装置，101-加强背楞，102-平面模板单元，103-转角模板单元。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细的说明。

如图1、图2所示，高墩自爬升液压翻模系统，包括模板、外部框架3、翻模爬架系统4、曲臂5，所述模板包括上层模板1、下层模板2，所述上层模板1位于下层模板2的上方，所述上层模板1和下层模板2背面均固定设置有模板梁6；在所述翻模爬架系统上连接有驱动翻模爬架系统工作的驱动系统；

所述外部框架包括竖向导轨7，所述竖向导轨7设置在模板的外侧，且由下层模板2下端延伸到上层模板1的上方，所述曲臂5一端连接在竖向导轨7上，另一端与上层模板1可拆卸连接；

所述翻模爬架系统4包括伸缩装置41、升降装置42，所述升降装置42与竖向导轨7竖直方向上滑动连接，所述伸缩装置41分别连接在升降装置42的上下两端，且所述伸缩装置41通过模板梁6均与上层模板1和下层模板2可拆卸连接；

所述曲臂5、竖向导轨7及模板梁6围成供模板穿过的模板提升区间。

所述驱动系统包括液压系统和电控系统，在高墩每个侧面均单独配置有一套液压系统，可防止单侧翻模爬架系统4在动作时出现油管、电缆破断情况；电控系统包括有各种检测元件和PLC编程，通过电控系统，能够一键实现模板及框架的连续多步爬升，操作简单高效，且通过电控系统，翻模爬架操作时，施工人员只需在相邻侧的框架操作即可，保证施工人员的安全；所述上层模板1和下层模板2用于对高墩混凝土浇筑，上层模板1位于下层模板2的上方，在进行高墩浇筑时，首先对下层模板2进行安装，在进行下层模板2安装时，可引用现有技术中模板的安装方式，即高墩墩身上相对侧面的模板通过对拉螺栓8连接，使其能够承受混凝土的侧压力和其他载荷，对拉螺栓8也是模板及其支撑结构的支点，通过对拉螺栓8加强模板的整体性、刚度和强度；当下层模板2安装完成后，然后进行浇筑，再在下层模板2的上方安装上层模板1，安装完成后进行上层模板1混凝土浇筑；在所述上层模板1和下层模板2的背面均固定设置有模板梁6，所述模板梁6紧抱在上层模板1和下层模板2的背面，浇筑完成后使得模板能够紧箍在混凝土上，所述曲臂5用于在上层模板1位置处将固定在墩身的上层模板1与外部框架3相连接，当进行下层模板2翻模至上层模板1上方的过程中，单独依靠曲臂5使外部框架3与上层模板1及墩身混凝体固定，并使得下层模板2能通过曲臂5、竖向导轨7及模板梁6围成供模板穿过的模板提升区间9；所述曲臂5一端连接在竖向导轨7上，另一端与上层模板1可拆卸连接，具体的是曲臂5与上层模板1的模板梁6连接，所述可拆卸连接可采用螺栓连接或插销连接，通过可拆卸连接，使得曲臂5与上层模板1之间连接可拆卸，便于曲臂5与上层模板1的拆卸和连接，方便了曲臂5的外移和内移，所述曲臂5外移为曲臂5向外部框架3方向移动，所述曲臂5内移为曲臂5向模板方向移动；所述翻模爬架系统4是提升下层模板2及外部框架3的重要机构，翻模爬架系统包括伸缩装置41、升降装置42，所述伸缩装置41位于升降装置42的上下两端，以地面为平面基础，所述上端为远离地面的一端，所述下端为靠近地面的一端；所述伸缩装置41主要用于脱模，所述升降装置42主要用于对下层模板2及外部框架3的提升，所述伸缩装置41可采用液压缸或连杆机构，为了节约成本，优选的采用连杆机构，所述伸缩装置41可以设置在上层模板1与竖向导轨7之间，也可以设置在下层模板2与竖向导轨7之间，具体的讲，伸缩装置41通过模板梁6与上层模板1和下层模板2相连接，在进行下层模板2提升时，先将下层模板2上的对拉螺栓8进行拆除，再通过操作伸缩装置41，使得伸缩装置41收缩，从而带动下层模板2脱离下层混凝土，使得下层模板2位于模板提升区间9内，再通过升降装置42带动下层模板2沿竖向导轨7竖直方向向上滑动，将下层模板2进行提升，直到下层模板2翻升到上层模板1的上方规定位置，然后再次操作伸缩装置41，使得伸缩装置41伸长将下层模板2移动到安装位置；下层模板2提升完成后，再进行对外部框架3的提升，通过驱动系统，使升降装置42沿竖向导轨7滑降至上层模板1对应位置处，将伸缩装置41与上层模板1进行连接，具体的，伸缩装置41与上层模板1的模板梁6连接，由于高墩墩身上相对的侧面上的模板之间是通过对拉螺栓8连接的，则本侧的上层模板1与对侧的上层模板1之间通过对拉螺栓8连接，使上层模板1稳定的固定在高墩墩身上，从而为外部框架3的提升提供支撑基础，然后拆除曲臂5与上层模板1的模板梁6之间的螺栓或插销，操作曲臂5外移，即将曲臂5向外部框架3方向移动，以上层模板1固定在高墩墩身上为支撑，再通过升降装置42带动外部框架3及曲臂5整体逐步向上提升，直至提升到规定位置；完成提升后，操作曲臂5内移，即将曲臂5向模板方向移动，通过曲臂5将上层模板1与外部框架3连接起来，系统恢复初始状态；重复上述操作，即可完成下层模板2及外部框架3的交替提升，实现循环使用，直至高墩浇筑完成；其脱模过程轻量化，在模板翻升过程中无需塔吊，实现翻模爬架过程自动化，且上下模板可循环使用，节约施工材料，其操作简单，方便快捷，成本更低，节省了时间，有效地提高了翻模效率。

所述升降装置可采用卷扬机、电动葫芦，从而实现对下层模板2或外部框架3进行提升，为了操作简单，提高翻模效率，优选的，本发明中，所述升降装置包括上导向架401、中导向架402、下导向架403、支撑杆404、斜撑405、升降缸409，在所述上导向架401、中导向架402、下导向架403上分别设置有上锁紧缸406、中锁紧缸407、下锁紧缸408，所述上导向架401、中导向架402、下导向架403均与竖向导轨7滑动配合连接，使其沿竖向导轨7上下滑动，所述升降缸409设置在下导向架403与中导向架402之间，所述支撑杆404的一端与下导向架403相连，另一端与上导向架401相连，所述斜撑405的一端与上导向架401相连，另一端与模板可拆卸相连，所述伸缩装置41分别与上导向架401和下导向架402连接；所述上导向架404、中导向架402及下导向架403具有导向作用，且均与竖向导轨7滑动配合连接，通过导向作用，使下层模板2及外部框架3在竖直方向上向上的提升操作更为快捷，所述各锁紧缸主要用于在下层模板2或外部框架3提升过程中，对下层模板2或外部框架3位置的固定，通过上锁紧缸406、中锁紧缸407及下锁紧缸408设置，可使下层模板2停留在竖向导轨7上的任意位置处，所述升降缸409主要用于对下层模板2或外部框架3竖直方向上的提升，通过升降缸409中活塞杆的伸缩作用，便于下层模板2沿竖向导轨7竖直方向上的竖向提升，也便于外部框架3及曲臂5的整体提升；所述支撑杆404连接在上导向架401与下导向架403之间，将上导向架401与下导向架连403连接为整体结构，提高竖向连接稳定性，加强翻模提升过程的可靠性，在上导向架401上还连接有斜撑405，所述斜撑405一端与上导向架401连接，另一端与模板可拆卸连接，所述模板包括上层模板1和下层模板2，则所述斜撑405既可以与上层模板1可拆卸连接，也可以与下层模板2可拆卸连接，所述可拆卸连接可选用螺栓连接或插销连接，通过斜撑405的连接，使翻模爬架系统4形成两个三角形结构，三角形具有强稳定性，通过斜撑405的设置，有效地加强了翻模爬架系统4的整体稳定性，为下层模板2或外部框架3的提升提供了支撑保障，安全可靠；通过各导向架、锁紧缸、升降缸409、支撑杆404及斜撑405之间的配合，实现翻模爬架过程自动化；采用该升降装置42，其与液压系统和电控系统配合操作，液压系统为各锁紧缸及升降缸409提供足够的工作动力，电控系统包括有各种检测元件和PLC编程，通过电控系统，能够一键实现模板及外部框架的连续多步爬升，操作简单，方便高效。

在初始状态时，上层模板1与下层模板2通过对拉螺栓8与对侧的上层模板1与下层模板2连接，上中下锁紧缸中的楔块均伸出，锁紧在竖向导轨7上，使上中下锁紧缸与竖向导轨7固定；在进行下层模板2提升时，具体操作步骤如下：

A、拆除斜撑405与下层模板2的模板梁6之间的连接，使斜撑405自然下垂；

B、拆除连接在本侧下层模板2与对侧下层模板2之间的对拉螺栓8；

C、通过操作伸缩装置41，使得伸缩装置41收缩，从而带动下层模板2脱离下层混凝土，使得下层模板2位于模板提升区间9内；

D、控制上锁紧缸406与中锁紧缸407中楔块缩回，使上锁紧缸406与中锁紧缸407能够与竖向导轨7之间脱离，防止上锁紧缸406、中锁紧缸407与竖向导轨7锁死，便于上导向架401与中导向架402沿竖向导轨7竖直方向上的滑动；

E、再控制升降缸409中活塞杆伸出，通过活塞杆的伸出，推动上导向架401与中导向架402沿竖向导轨7向上滑动，从而带动下层模板2的竖向提升，上中锁紧缸也随之上升，此时，下层模板2上升一次；

F、当下层模板2上升一次后，再控制中锁紧缸407内楔块伸出，下锁紧缸408中楔块缩回，使中锁紧缸407与竖向导轨7固定，下锁紧缸408与竖向导轨7脱离；

G、再控制升降缸409中活塞杆缩回，通过活塞杆的缩回，带动下导向架403沿竖向导轨7向上滑动，下锁紧缸408随之上升，直至升降缸409恢复初始行程，为下次动作提供伸缩基础；

H、当升降缸409活塞杆缩回后，再控制下锁紧缸408中楔块伸出，使其与竖向导轨7固定；

I、再重复D-H动作；

各锁紧缸与升降缸409动作完成后，下层模板2则可上升至上层模板1的上方位置处；此时，再将中上锁紧缸中楔块均伸出，使得上中下锁紧缸均与竖向导轨7固定，再操作伸缩装置41，使伸缩装置41伸出，通过伸缩装置41将下层模板2内移到安装位置处，完成下层模板2的安装。

当下层模板2完成提升和安装后，开始对外部框架3进行提升，先将翻模爬架系统4沿竖向导轨7滑降至上层模板1位置处，其具体操作为：

J、拆除伸缩装置41与提升后的下层模板1之间的连接；

K、操作伸缩装置41，将伸缩装置41收缩，使伸缩装置41与升降装置42均位于模板提升区间9内；

L、操作升降装置：先将上锁紧缸406与下锁紧缸408中楔块缩回，使上锁紧缸406、下锁紧缸408与竖向导轨7之间脱离，便于上导向架401与下导向架402沿竖向导轨7向下的滑动；

M、再控制升降缸409中活塞杆的伸出，通过活塞杆伸出，带动上导向架401与下导向架402沿竖向导轨7向下滑动，上锁紧缸406与下锁紧缸408也随之下降；此时，翻模爬架系统4沿竖向导轨7下降一次；

N、再控制下锁紧缸408内楔块伸出，中锁紧缸407内楔块缩回，使下锁紧缸408与竖向导轨7之间固定，中锁紧缸407与竖向导轨7之间脱离；

O、再控制升降缸409中活塞杆缩回，通过活塞杆缩回，带动中导向架402沿竖向导轨7向下滑动，使得中锁紧缸407也随之下降，升降缸409恢复初始行程，为下次动作提供伸缩基础；

P、当升降缸409活塞杆缩回后，再控制中锁紧缸407楔块伸出，使中锁紧缸407与竖向导轨7固定；

Q、再重复L-P动作；

各锁紧缸与升降缸409动作完成后，升降装置42与伸缩装置41整体沿竖向导轨7下滑至上层模板1位置处，再将上锁紧缸406的楔块伸出，使得上中下锁紧缸均与竖向导轨7固定，操作伸缩装置41，使伸缩装置41伸出，再将伸缩装置41与斜撑405连接在上层模板1的模板梁6上，使上层模板1固定，且由于高墩墩身本侧的上层模板1与对侧的上层模板1之间通过对拉螺栓8连接，上层模板1能稳定的固定在高墩墩身上，可为升降装置41的升降提供稳定的支撑；再将曲臂5与上层模板1之间的连接拆除，操作曲臂5外移，即将曲臂5向外部框架3方向移动，然后以上层模板1为支撑基础，通过驱动系统控制升降装置42，使升降装置42带动外部框架3及曲臂5整体向上提升，其具体操作步骤为：

R、先将上锁紧缸406与下锁紧缸408中楔块缩回，使上下锁紧缸均与竖向导轨7脱离；

S、再控制升降缸409中活塞杆伸出；由于中锁紧缸与竖向导轨7固定，随着升降缸409中活塞杆的逐渐伸长，以上层模板1为支撑，外部框架3及曲臂5整体在其推动作用下逐步竖直向上提升，所述上导向架401与下导向架403在外部框架3及曲臂5提升过程中起到导向作用，保证了外部框架3及曲臂5提升的垂直性，升降缸409中活塞杆伸出完毕后，外部框架3及曲臂5整体向上提升一次；

T、完成一次提升后，再将下锁紧缸408内楔块伸出，中锁紧缸407内楔块缩回，使下锁紧缸408与竖向导轨7固定，中锁紧缸407与竖向导轨7脱离；

U、再将升降缸409活塞杆缩回，通过活塞杆缩回，带动中导向架407沿竖向导轨7向下滑动，使得中锁紧缸407也随之下降，直到升降缸409恢复初始行程，为下次动作提供伸缩基础；

V、升降缸409中活塞杆缩回后，再控制中锁紧缸407内楔块伸出，使其与竖向导轨7固定；

W、再重复R-V动作；

各锁紧缸与升降缸409动作完成后，外部框架3及曲臂5整体向上提升到规定位置，再将上锁紧缸406内的楔块伸出，使得上中下锁紧缸均与竖向导轨7固定，然后操作曲臂5内移，即将曲臂5向模板方向移动，直至安装位置，再通过曲臂5将外部框架3与模板相连，系统恢复初始状态。

完成下层模板2与外部框架3的提升后，此时，提升后的下层模板2为下次模板提升工作时的上层模板1，而上层模板1则成为下次模板提升工作时的下层模板2，重复上述操作，即可实现模板及外部框架3的交替提升，循环使用，直至浇筑完成，其操作简单，安全高效，实现了翻模爬架自动化，有效地提高了翻模效率。

为了便于制作和运输，本发明中，所述上层模板1和下层模板2均由多个模板单元构成，相邻所述模板单元之间通过螺栓连接为整体，在所述上层模板1和下层模板2背面均设置有加强背楞101；通过多个模板单元连接构成模板整体，可根据高墩浇筑的需要，选择适当数量的模板进行安装，有利于施工现场模板的快速组装，将其分离成多个模板单元，方便了运输，通过背面设置加强背楞101，有效加强了模板整体的稳定性和强度，使模板单元之间的连接更为稳固。

为了便于模板的连接安装，本发明中，所述模板单元包括平面模板单元102、转角模板单元103，顺桥向上层模板1和顺桥向下层模板2均由两个转角模板单元103和平面模板单元102构成，所述平面模板单元102位于转角模板单元103之间，且通过螺栓连接，横桥向上层模板1和横桥向下层模板2均由两个转角模板单元103构成，相邻转角模板单元103之间通过螺栓连接；所述横桥向指的是垂直于桥梁中轴线的方向，所述顺桥向指的是指向桥梁中轴线的方向，顺桥向模板中转角模板单元103位于平面模板单元102的两端，横桥向模板均由两个转角模板单元103构成，在进行模板安装时，顺桥向模板的转角模板单元103和横桥向模板的转角模板单元103之间进行连接，其连接操作简单，方便快捷，有助于连接的稳定性，安全可靠，为后续混凝土浇筑提供重要的支撑保障。

为了便于曲臂5的水平移动，本发明中，在所述竖向导轨7上设置有使曲臂5水平移动的曲臂推拉装置；所述曲臂推拉装置采用螺旋传动机构，所述螺旋传动机构包括曲臂支腿、丝杆，所述曲臂支腿连接在竖向导轨7上，所述丝杆一端连接在曲臂支腿上，另一端连接在曲臂5上，当进行曲臂5水平移动时，人工使用摇把或者扳手转动丝杆，即可实现曲臂5水平移动，结构简单，操作便利。

由于模板质量较重，为了提高结构的稳定性，增强承重能力，使模板及外部框架3提升更加稳定可靠，本发明中，在高墩墩身每个侧面至少设置有两个翻模爬架系统4；在进行模板及框架提升时，位于墩身上的翻模爬架系统4同时动作，各个翻模爬架系统4均能对模板及外部框架3提升起到作用，使提升更加安全可靠，稳定高效，工作效率更高。

所述升降装置42与竖向导轨7之间的固定方式可采用，在各锁紧缸上均安装液压锁实现升降装置42与竖向导轨7的锁紧，为了节约成本，本发明中，在所述竖向导轨7上设置有定位块10；所述定位块10为多个，且均匀的焊接在竖向导轨7上，通过定位块10设置，在进行下层模板2及外部框架3提升过程中，需要对升降装置42固定时，只需将安装在导向架上的锁紧缸中楔块伸出，与定位块10紧紧接触配合，即可实现升降装置42与竖向导轨7的固定，简单可靠。

为了使得在对模板进行翻升时操作方便，本发明中，所述外部框架3还包括操作平台11和搭设操作平台11的操作平台承力杆12，所述操作平台承力杆12连接在竖向导轨7上；通过操作平台承力杆12搭设操作平台11，在施工时，施工人员可以在操作平台11上进行相应的操作，操作便捷，安全可靠，保证了施工人员的人身安全。

为了使驱动系统在断电的情况下仍然正常工作，保证施工的可靠性，本发明中，在所述驱动系统上安装有蓄能器和手动油泵；所述驱动系统包括液压系统、电控系统，具体的，所述蓄能器和手动油泵安装在液压系统位置处，通过蓄能器，使液压系统在断电的情况下仍能保持系统压力，通过手动油泵，当系统出现断电后，通过液压油泵，实现手动操作，保证系统的正常工作。

为了便于控制单侧的升降缸409同步动作，本发明中，在所述升降缸409上安装有位移传感器和液压锁；通过位移传感器，可使高墩墩身单个侧面上的升降缸409同步动作，同步偏差控制±5mm以内，所述液压锁具体设置在升降缸409油口位置处，通过液压锁可方便可靠的是升降缸409停留在任意伸缩位置，使施工更加方便可靠。

以上为本发明的具体实施方式，从实施过程可以看出，本发明提供的高墩自爬升液压翻模系统，在高墩墩身每个侧面均配置独立的液压及电控系统，安全可靠，通过翻模爬架系统，实现模板和外部框架的交替提升，脱模过程轻量化，在模板翻升过程中无需塔吊，实现翻模爬架过程自动化，直至浇筑至墩顶，且上下模板可循环使用，节约施工材料，其操作简单，方便快捷，成本更低，节省了时间，提高了翻模效率。

Claims (10)

1.高墩自爬升液压翻模系统，其特征在于，包括模板、外部框架(3)、翻模爬架系统(4)、曲臂(5)，所述模板包括上层模板(1)、下层模板(2)，所述上层模板(1)位于下层模板(2)的上方，所述上层模板(1)和下层模板(2)背面均固定设置有模板梁(6)；在所述翻模爬架系统(4)上连接有驱动翻模爬架系统(4)工作的驱动系统；

所述外部框架包括竖向导轨(7)，所述竖向导轨(7)设置在模板的外侧，且由下层模板(2)下端延伸到上层模板(1)的上方，所述曲臂(5)一端连接在竖向导轨(7)上，另一端与上层模板(1)可拆卸连接；

所述翻模爬架系统(4)包括伸缩装置(41)、升降装置(42)，所述升降装置(42)与竖向导轨(7)竖直方向上滑动连接，所述伸缩装置(41)分别连接在升降装置(42)的上下两端，且所述伸缩装置(41)通过模板梁(6)均与上层模板(1)和下层模板(2)可拆卸连接；

所述曲臂(5)、竖向导轨(7)及模板梁(6)围成供模板穿过的模板提升区间。

2.根据权利要求1所述的高墩自爬升液压翻模系统，其特征在于，所述升降装置(42)包括上导向架(401)、中导向架(402)、下导向架(403)、支撑杆(404)、斜撑(405)、升降缸(409)，在所述上导向架(401)、中导向架(402)、下导向架(403)上分别设置有上锁紧缸(406)、中锁紧缸(407)、下锁紧缸(408)，所述上导向架(401)、中导向架(402)、下导向架(403)均与竖向导轨(7)滑动配合连接，使其沿竖向导轨(7)上下滑动，所述升降缸(409)设置在下导向架(403)与中导向架(402)之间，所述支撑杆(404)的一端与下导向架(403)相连，另一端与上导向架(401)相连，所述斜撑(405)的一端与上导向架(401)相连，另一端与模板可拆卸相连，所述伸缩装置(41)分别与上导向架(401)和下导向架(403)相连。

3.根据权利要求1所述的高墩自爬升液压翻模系统，其特征在于，所述上层模板(1)和下层模板(2)均由多个模板单元构成，相邻所述模板单元之间通过螺栓连接为整体，在所述上层模板(1)和下层模板(2)背面均设置有加强背楞(101)。

4.根据权利要求2所述的高墩自爬升液压翻模系统，其特征在于，所述模板单元包括平面模板单元(102)、转角模板单元(103)，顺桥向上层模板(1)和顺桥向下层模板(2)均由两个转角模板单元(103)和平面模板单元(102)构成，所述平面模板单元(102)位于转角模板单元(103)之间，且通过螺栓连接，横桥向上层模板(1)和横桥向下层模板(2)均由两个转角模板单元(103)构成，所述转角模板单元(103)之间通过螺栓连接。

5.根据权利要求1所述的高墩自爬升液压翻模系统，其特征在于，在所述竖向导轨(7)上设置有使曲臂(5)水平移动的曲臂推拉装置。

6.根据权利要求2所述的高墩自爬升液压翻模系统，其特征在于，在高墩墩身每个侧面至少设置有两个翻模爬架系统(4)。

7.根据权利要求5所述的高墩自爬升液压翻模系统，其特征在于，在所述竖向导轨(7)上设置有定位块(10)。

8.根据权利要求6所述的高墩自爬升液压翻模系统，其特征在于，所述外部框架(3)还包括操作平台(11)和搭设操作平台(11)的操作平台承力杆(12)，所述操作平台承力杆(12)连接在竖向导轨(7)上。

9.根据权利要求1所述的高墩自爬升液压翻模系统，其特征在于，在所述驱动系统上安装有蓄能器和手动油泵。

10.根据权利要求2所述的高墩自爬升液压翻模系统，其特征在于，在所述升降缸(409)上安装有位移传感器和液压锁。