CN105312429B - 一种连续加工模 - Google Patents
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Abstract
本发明一种连续加工模，包括上模座及下模座，所述上模座及所述下模座相向设置；上模固定板，所述上模固定板通过上垫板设置在所述上模座面向所述下模座的一侧；卸料板，所述卸料板设置在所述上模固定板上；凹模板，所述凹模板通过下垫板设置在所述下模座面向所述上模座的一侧；其中在所述凹模板上设有侧刃切料模块、导正孔、落料模块、拉伸成形模块、弯折冲底孔模块及切断模块。本发明连续加工模以传统冷冲模为基础，主要结构有上模座、上垫板、上模固定板、卸料板、凹模板及下模座组成。经过精准的计算得三片包合一个圆形产品，包合后产品口部得尺寸一致，经由底面整平、底面切孔、切掉料带连接边料后产品和废料自助分离。
Description
技术领域
本发明涉及模具，特别是一种连续加工模。
背景技术
传统的冷冲模具简单且加工步骤繁锁，每个动作都需做单一冷冲模，而最大的弊病加工环节多综合误差大，设备利用率低，人工成本大，零件的整体配合误差大，无法满足电测量仪表高精度的要求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种提高零件的整体配合精度和生产效率的连续加工模。
为解决上述技术问题，本发明连续加工模，包括上模座及下模座，所述上模座及所述下模座相向设置；上模固定板，所述上模固定板通过上垫板设置在所述上模座面向所述下模座的一侧；卸料板，所述卸料板设置在所述上模固定板上；凹模板，所述凹模板通过下垫板设置在所述下模座面向所述上模座的一侧；其中在所述凹模板上设有侧刃切料模块、导正孔、落料模块、拉伸成形模块、弯折冲底孔模块及切断模块。
所述拉伸成形模块包括：凸模孔，所述凸模孔穿设于所述上垫板、所述上模固定板及所述卸料板；拉伸凸模，所述拉伸凸模设置在所述凸模孔内、穿设于所述上模固定板及所述卸料板；上模退料芯，所述上模退料芯设置在所述拉伸凸模内；上模弹簧，所述上模弹簧设置在所述凸模孔内，所述上模弹簧位于所述上模退料芯与所述上模座之间；定位针，所述定位针设置在所述上模退料芯的端部；凹模孔，所述凹模孔穿设于所述凹模板及所述下模座；拉伸凹模，所述拉伸凹模设置在所述凹模孔内、穿设于所述凹模板；下模退料芯，所述下模退料芯设置在所述凹模孔内；下模弹簧，所述下模弹簧设置在所述凹模孔内，所述下模弹簧位于所述下模退料芯与所述下模座之间。
所述弯折冲底孔模块包括：冲孔凸模，所述冲孔凸模穿设于所述上模固定板及所述卸料板；定位块，所述定位块设置在所述冲孔凸模的端部；弯折凸模，所述弯折凸模穿设于所述上模固定板及所述卸料板，所述弯折凸模设置在所述冲孔凸模的侧部；冲孔凹模，所述冲孔凹模穿设于所述凹模板；冲孔限位块及冲孔斜滑块，所述冲孔限位块及所述冲孔斜滑块设置在所述冲孔凹模内；顶杆及冲孔弹簧，所述顶杆及所述冲孔弹簧穿设于所述下垫板及所述下模座、位于所述冲孔凹模的下部。
所述弯折凸模、所述顶杆、所述冲孔限位块、所述冲孔斜滑块及所述冲孔弹簧的数量分别为两个。
所述切断模块包括：切断凸模，所述切断凸模穿设于所述上模固定板及所述卸料板；落料凹模，所述落料凹模穿设于所述凹模板；落料限位块及落料斜滑块，所述落料限位块及所述落料斜滑块设置在所述落料凹模内；落料弹簧，所述落料弹簧穿设于所述下垫板、位于所述落料凹模的下部。
所述切断凸模、所述落料限位块、所述落料斜滑块及所述落料弹簧的数量分别为两个。
在所述凹模板上还设有滑块。
在所述凹模板上还设有导正钉。
本发明连续加工模以传统冷冲模为基础，主要结构有上模座、上垫板、上模固定板、卸料板、凹模板及下模座组成。经过精准的计算得三片包合一个圆形产品，包合后产品口部得尺寸一致，经由底面整平、底面切孔、切掉料带连接边料后产品和废料自助分离。
本发明连续加工模大大提高了零件的整体配合精度和生产效率，降低了人工成本和产品的报废率，使落料、拉伸、包壳、切边、成型一次完成，在业内具有突出的先进性和实用性。
附图说明
图1为本发明连续加工模结构示意图；
图2为本发明连续加工模凹模板平面结构示意图；
图3为图2的A-A剖视图；
图4为图2的B-B剖视图；
图5为图2的C-C剖视图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明连续加工模作进一步详细说明。
如图1～图5所示，本发明连续加工模，包括上模座1及下模座2，在上模座1上通过上垫板4固定有上模固定板3，在上模固定板3上设有卸料板5。下模座2在下模座2上通过下垫板7设有凹模板6。
在凹模板6上的侧刃切料模块8，保证送料宽度；导正孔9对料带进行导正定位保证冲压产品的稳定性；落料模块10落料生成产品的外形尺寸；拉伸成形模块11，将落料拉伸为圆筒；弯折冲底孔模块12，对原料进行弯折和冲孔；切断模块13，将完成加工的原料进行切断。同时，滑块36在冲压的过程中上下移动，保证冲底孔和落料的稳定性，而导正钉37用以避位。
工作时，模具下降时首先上模的定位针18导入拉伸件定位孔进行定位、确保产品的同心度，然后在拉伸凸模15（设于凸模孔14内）和拉伸凹模20（设于凹模孔19内）的作用下完成对工件的拉伸。模具上升时由上模退料芯16对工件进行拉伸凸模及卸料板脱离、同时下模由下模退料芯21，将产品送出拉伸凹模20的安全平面、借助于上模弹簧17和下模弹簧22的作用下进行动作的完成，保证料带同时离开凸凹模、使送料机顺畅的输送到下个工位。
折弯底冲孔过程，模具下降时，首先定位块24进入产品定位，冲孔限位块27下移对产品包裹后，冲孔凸模23和弯折凸模25，作用在冲孔凹模26和冲孔斜滑块28上完成折弯底冲孔。模具上升时，冲孔斜滑块28在顶杆29和冲孔弹簧30的作用下上移，释放对产品的包裹，使产品脱出，保证送料顺畅。冲孔限位块27限制冲孔斜滑块28上升高度。（其中折弯的主要目的是对料带连接载体的加强模）确保产品稳当的进入下到工序。
切断落料过程，模具下降时，作用在落料斜滑块34，使落料斜滑块34下降对产品进行包裹定位，切断凸模31作用在落料斜滑块34（设于落料凹模32中），使产品和料带脱离。模具上升，落料斜滑块34在落料弹簧35作用下上升，释放对产品的包裹，产品顺利的脱落存放的容器内。落料限位块33限制落料斜滑块34上升的高度。（其中落料斜滑块34起着产品定位、切断凹模、和产品送料的三重作用）。
本发明连续加工模以传统冷冲模为基础，主要结构有上模座、上垫板、上模固定板、卸料板、凹模板及下模座组成。经过精准的计算得三片包合一个圆形产品，包合后产品口部得尺寸一致，经由底面整平、底面切孔、切掉料带连接边料后产品和废料自助分离。
本发明连续加工模大大提高了零件的整体配合精度和生产效率，降低了人工成本和产品的报废率，使落料、拉伸、包壳、切边、成型一次完成，在业内具有突出的先进性和实用性。
以上已对本发明创造的较佳实施例进行了具体说明，但本发明并不限于实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明创造精神的前提下还可作出种种的等同的变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请的范围内。
Claims (6)
1.一种连续加工模，其特征在于，包括：上模座及下模座，所述上模座及所述下模座相向设置；上模固定板，所述上模固定板通过上垫板设置在所述上模座面向所述下模座的一侧；卸料板，所述卸料板设置在所述上模固定板上；凹模板，所述凹模板通过下垫板设置在所述下模座面向所述上模座的一侧；其中在所述凹模板上设有侧刃切料模块、导正孔、落料模块、拉伸成形模块、弯折冲底孔模块及切断模块，所述拉伸成形模块包括：凸模孔，所述凸模孔穿设于所述上垫板、所述上模固定板及所述卸料板；拉伸凸模，所述拉伸凸模设置在所述凸模孔内、穿设于所述上模固定板及所述卸料板；上模退料芯，所述上模退料芯设置在所述拉伸凸模内；上模弹簧，所述上模弹簧设置在所述凸模孔内，所述上模弹簧位于所述上模退料芯与所述上模座之间；定位针，所述定位针设置在所述上模退料芯的端部；凹模孔，所述凹模孔穿设于所述凹模板及所述下模座；拉伸凹模，所述拉伸凹模设置在所述凹模孔内、穿设于所述凹模板；下模退料芯，所述下模退料芯设置在所述凹模孔内；下模弹簧，所述下模弹簧设置在所述凹模孔内，所述下模弹簧位于所述下模退料芯与所述下模座之间，所述弯折冲底孔模块包括：冲孔凸模，所述冲孔凸模穿设于所述上模固定板及所述卸料板；定位块，所述定位块设置在所述冲孔凸模的端部；弯折凸模，所述弯折凸模穿设于所述上模固定板及所述卸料板，所述弯折凸模设置在所述冲孔凸模的侧部；冲孔凹模，所述冲孔凹模穿设于所述凹模板；冲孔限位块及冲孔斜滑块，所述冲孔限位块及所述冲孔斜滑块设置在所述冲孔凹模内；顶杆及冲孔弹簧，所述顶杆及所述冲孔弹簧穿设于所述下垫板及所述下模座、位于所述冲孔凹模的下部。
2.根据权利要求1所述连续加工模，其特征在于，所述弯折凸模、所述顶杆、所述冲孔限位块、所述冲孔斜滑块及所述冲孔弹簧的数量分别为两个。
3.根据权利要求1所述连续加工模，其特征在于，所述切断模块包括：切断凸模，所述切断凸模穿设于所述上模固定板及所述卸料板；落料凹模，所述落料凹模穿设于所述凹模板；落料限位块及落料斜滑块，所述落料限位块及所述落料斜滑块设置在所述落料凹模内；落料弹簧，所述落料弹簧穿设于所述下垫板、位于所述落料凹模的下部。
4.根据权利要求3所述连续加工模，其特征在于，所述切断凸模、所述落料限位块、所述落料斜滑块及所述落料弹簧的数量分别为两个。
5.根据权利要求1所述连续加工模，其特征在于，在所述凹模板上还设有滑块。
6.根据权利要求1所述连续加工模，其特征在于，在所述凹模板上还设有导正钉。
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