CN109530546B - 一种连续挤压侧边成型加工模 - Google Patents
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Abstract
一种连续挤压侧边成型加工模，包括上模座、上垫板、上模固定板、卸料板、凹模板、下模座，沿进料方向依次设有挡料块、侧刃切料工位、导正工位、冲孔工位、拉伸工位、落料工位、第一成型工位、侧向成型负角度成型工位、第二成型工位、双向同步成型工位和切断工位。料带依次经由侧刃切料、冲导正孔、冲孔、拉伸孔、落料冲裁产品外形、90度折弯角预成型、侧向成型负角度成型、倒U型折弯角预成型、双向精密同步成型和废料自助分离，一次成型，成型后的产品的尺寸和精度均符合图纸要求。本连续模大大提高了零件的整体配合精度和生产效率，降低了报废率和成本，确保了交期，具有先进性和实用性。
Description
技术领域
本发明涉及机械领域，尤其涉及模具技术，特别是一种连续挤压侧边成型加工模。
背景技术
如图1所示的导电连接件，采用现有技术生产加工时，需要开发6种单一工艺功能的冷冲模，加工环节多，设备利用率低，且零件整体配合的综合误差大，无法满足零件装配精准的要求，造成报废率高、出产速度慢、成本高、不能确保交货期。
发明内容
本发明针对上述问题，提供一种连续挤压侧边成型加工模。
本发明的目的可以通过下述技术方案来实现：一种连续挤压侧边成型加工模，包括上模座、上垫板、上模固定板、卸料板、凹模板、下模座，沿进料方向依次设有：
挡料块，其设置于凹模板上；
侧刃切料工位，其包括设置于凹模板上的侧刃切料模块；
导正工位，其包括设置于上模固定板上的导正冲头和设置于凹模板上的导正孔；
冲孔工位，其包括设置于上模固定板上的冲孔冲头和设置于凹模板上的冲孔凹模结构；
拉伸工位，其包括设置于上模固定板上的拉伸凹模和设置于凹模板上的拉伸冲头；
落料工位，其包括设置于上模固定板上的落料冲头和设置于凹模板上的落料凹模结构；
第一成型工位，其包括设置于上模固定板上的第一成型凹模和设置于凹模板上的第一成型冲头；
侧向成型负角度成型工位，其包括上模负角度成型滑块、轴承、上模弹簧、等高螺丝和限位柱，所述上模负角度成型滑块竖直穿设于上模固定板和卸料板上，上模负角度成型滑块的上端设有轴承，上模负角度成型滑块的下部侧面设有斜面，上模固定板上设有与轴承相配合的横向滑槽，卸料板上设有与上模负角度成型滑块下部相配合的斜面导向孔，所述上模弹簧设置于上模固定板和卸料板之间，所述等高螺丝穿设于上垫板和上模固定板上且下端与卸料板连接，所述限位柱设置于上模固定板上且与卸料板相配合；
第二成型工位，其包括设置于上模固定板上的第二成型冲头及设置于凹模板上的第二成型凹模结构和模芯；
双向同步成型工位，其包括双向精密成型滑块、推块、顶杆、顶杆推块、弹簧固定底板、导向杆和下模弹簧，两块所述双向精密成型滑块沿进料方向相间隔地设置于凹模板上，两块双向精密成型滑块的上部的整体呈向两侧扩开状，两块双向精密成型滑块的下部的整体呈向中间收拢状，所述凹模板的底部开设有与两块双向精密成型滑块位置相对应的限位槽，所述推块设置于限位槽内，并支撑于两块双向精密成型滑块的下面，所述顶杆穿设于下模座上，顶杆的上端设置于推杆的下面，顶杆的下端穿出下模座后连接有顶杆推块，所述弹簧固定底板设置于顶杆推块的正下方，弹簧固定底板通过两个以上数目的导向杆固定连接于下模座的下面，所述顶杆推块可滑动地安装于两个以上数目的导向杆上，所述下模弹簧的两端分别与弹簧固定底板和顶杆推块连接；以及
切断工位，其包括设置于凹模板上的切断模块；
其中，所述上模板上设有与导正孔相对应的导正销，所述凹模板上设有浮升销。
进一步地，所述卸料板上设有与各工位相对应的型孔。
进一步地，所述冲孔工位、拉伸工位、落料工位、第一成型工位、侧向成型负角度成型工位、第二成型工位、双向同步成型工位和切断工位分别设有导正销。
进一步地，所述冲孔工位、拉伸工位、落料工位、第一成型工位、第二成型工位、双向同步成型工位和切断工位分别设有浮升销。
与现有技术相比，本发明的优点在于：料带依次经由侧刃切料、冲导正孔、冲孔、拉伸孔、落料冲裁产品外形、90度折弯角预成型、侧向成型负角度成型、倒U型折弯角预成型、双向精密同步成型和废料自助分离，一次成型，成型后的产品的尺寸和精度均符合图纸要求。本连续模大大提高了零件的整体配合精度和生产效率，降低了报废率和成本，确保了交期，具有先进性和实用性。
附图说明
图1为待加工零件的结构示意图。
图2为本发明的结构示意图。
图3为本发明中的凹模板的平面结构示意图。
图4为图2中的A-A向的剖视图，其中，局部放大图为上模负角度成型滑块的C-C剖面图。
图5为图3中的B-B向的剖视图。
图6为本发明的料带的结构示意图。
图中标注如下：
1上模座
2上垫板
3上模固定板
4卸料板
5凹模板
6下模座
7挡料块
8侧刃切料模块
9导正孔
10冲孔凹模结构
11拉伸冲头
12浮升销
13落料凹模结构
14第一成型冲头
15上模负角度成型滑块
16斜面
17轴承
18上模弹簧
19等高螺丝
20限位柱
21第二成型凹模结构
22模芯
23双向精密成型滑块
24限位槽
25推块
26顶杆
27顶杆推块
28弹簧固定底板
29导向杆
30下模弹簧
31切断模块。
具体实施方式
以下结合附图详细说明本发明的具体实施方式，使本领域的技术人员更清楚地理解如何实践本发明。尽管结合其优选的具体实施方案描述了本发明，但这些实施方案只是阐述，而不是限制本发明的范围。
参见图2至图5，本发明的连续挤压侧边成型加工模，包括上模座1、上垫板2、上模固定板3、卸料板4、凹模板5、下模座6，所述上模固定板3通过上垫板2固定于上模座1上，所述卸料板4设置于上模固定板3上，所述凹模板5设置于下模座6上。沿进料方向依次设有挡料块7、侧刃切料工位、导正工位、冲孔工位、拉伸工位、落料工位、第一成型工位、侧向成型负角度成型工位、第二成型工位、双向同步成型工位和切断工位。
所述挡料块7设置于凹模板5上，挡料块7从两侧挡住料带。
所述侧刃切料工位包括设置于凹模板5上的侧刃切料模块8，侧刃切料模块8从两侧切料带，保证料带的送料宽度。
所述导正工位包括设置于上模固定板3上的导正冲头和设置于凹模板5上的导正孔9，导正孔9通过与后续工位上的导正销配合对料带进行导正定位，保证冲压产品的稳定性和每工位步距的精度。
所述冲孔工位包括设置于上模固定板3上的冲孔冲头和设置于凹模板5上的冲孔凹模结构10，冲孔工位对产品的孔位和拉伸孔底孔预冲。
所述拉伸工位包括设置于上模固定板3上的拉伸凹模和设置于凹模板5上的拉伸冲头11，模具下降时首先拉伸冲头11的台阶小档插入预冲孔进行定位，模具继续下行压到拉伸冲头11的拉伸台阶档进行拉伸作业。
所述落料工位包括设置于上模固定板3上的落料冲头和设置于凹模板5上的落料凹模结构13，落料工位落料生成产品的外形尺寸。
所述第一成型工位包括设置于上模固定板3上的第一成型凹模和设置于凹模板5上的第一成型冲头14，第一成型工位对产品进行90度折弯角预成型。
参见图4，所述的侧向成型负角度成型工位包括上模负角度成型滑块15、轴承17、上模弹簧18、等高螺丝19和限位柱20，所述上模负角度成型滑块15竖直穿设于上模固定板3和卸料板4上，上模负角度成型滑块15的上端设有轴承17；参见图4中局部放大图所示的上模负角度成型滑块的C-C剖面图，上模负角度成型滑块15的下部侧面设有斜面16；上模固定板3上设有与轴承17相配合的横向滑槽，卸料板4上设有与上模负角度成型滑块15下部相配合的斜面导向孔，所述上模弹簧18设置于上模固定板3和卸料板4之间，所述等高螺丝19穿设于上垫板2和上模固定板3上且下端与卸料板4连接，所述限位柱20设置于上模固定板3上且与卸料板4相配合。侧向成型负角度成型工位对产品进行侧向负角度成型，当模具闭合时，卸料板4通过凹模板5的力向上移动，在卸料板4的斜面导向孔和上模负角度成型滑块15下部的导向配合、以及在横向滑槽内的轴承17和上模负角度成型滑块15上端的滑动配合下，上模负角度成型滑块15横向移动对产品负角度成型，卸料板4上移到与限位柱20接触时成型完成。开模时，通过上模弹簧18的力、卸料板4的斜面导向孔、以及轴承17的配合，使上模负角度成型滑块15平移复位，并使产品与卸料板4顺利脱离，卸料板4的弹开距离由等高螺丝19限位。
所述第二成型工位包括设置于上模固定板3上的第二成型冲头及设置于凹模板5上的第二成型凹模结构21和模芯22，第二成型工位对产品进行倒U型折弯角预成型。
参见图5，所述双向同步成型工位包括双向精密成型滑块23、推块25、顶杆26、顶杆推块27、弹簧固定底板28、导向杆29和下模弹簧30，两块所述双向精密成型滑块23沿进料方向相间隔地设置于凹模板5上，两块双向精密成型滑块23的上部的整体呈向两侧扩开状，两块双向精密成型滑块23的下部的整体呈向中间收拢状，所述凹模板5的底部开设有与两块双向精密成型滑块23位置相对应的限位槽24，所述推块25设置于限位槽24内，并支撑于两块双向精密成型滑块23的下面，所述顶杆26穿设于下模座6上，顶杆26的上端设置于推杆的下面，顶杆26的下端穿出下模座6后连接有顶杆推块27，所述弹簧固定底板28设置于顶杆推块27的正下方，弹簧固定底板28通过两个以上数目的导向杆29固定连接于下模座6的下面，所述顶杆推块27可滑动地安装于两个以上数目的导向杆29上，所述下模弹簧30的两端分别与弹簧固定底板28和顶杆推块27连接。双向同步成型工位对产品进行双向同步精密成型，当模具闭合时，卸料板4将料带上的成型产品压入两块双向精密成型滑块23中间进行双向同步精密成型，上模固定板3、卸料板4、凹模板5完全合密时成型完成，模具闭合过程中的下模弹簧30处于受压状态。开模时，下模弹簧30的推力推动顶杆推块27，顶杆推块27推动顶板，顶杆26推动推块25，推块25同时推动两块双向精密成型滑块23，当推块25在限位槽24内到达上极限位置时，两块双向精密成型滑块23向上并向两侧运动来脱模。
所述切断工位包括设置于凹模板5上的切断模块31，侧刃切料模块8将成型好的产品与料带切断分离，完成冲压制作的全过程。
另外，所述卸料板4上设有与各工位相对应的型孔。
所述上模板上设有多个导正销，导正销与导正孔9配合对料带进行导正定位，具体地，所述冲孔工位、拉伸工位、落料工位、第一成型工位、侧向成型负角度成型工位、第二成型工位、双向同步成型工位和切断工位分别在上模板上设有导正销。
所述凹模板5上设有多个浮升销12，浮升销12从两侧将料带与对应工位的凸凹模分离，使料带顺畅精准地进入下个工位。具体地，所述冲孔工位、拉伸工位、落料工位、第一成型工位、第二成型工位、双向同步成型工位和切断工位分别在凹模板5上设有浮升销12。
如图6所示，料带依次经由侧刃切料、冲导正孔9、冲孔、拉伸孔、落料冲裁产品外形、90度折弯角预成型、侧向成型负角度成型、倒U型折弯角预成型、双向精密同步成型、切掉料带连接边料后，获得如图1所示的产品，产品和废料自助分离，完成冲压制作的全过程，成型后的产品的尺寸和精度均符合图纸要求。
应当指出，对于经充分说明的本发明来说，还可具有多种变换及改型的实施方案，并不局限于上述实施方式的具体实施例。上述实施例仅仅作为本发明的说明，而不是对本发明的限制。总之，本发明的保护范围应包括那些对于本领域普通技术人员来说显而易见的变换或替代以及改型，且以所附权利要求为准。
Claims (2)
1.一种连续挤压侧边成型加工模，包括上模座、上垫板、上模固定板、卸料板、凹模板、下模座，其特征在于，沿进料方向依次设有：
挡料块，其设置于凹模板上；
侧刃切料工位，其包括设置于凹模板上的侧刃切料模块；
导正工位，其包括设置于上模固定板上的导正冲头和设置于凹模板上的导正孔；
冲孔工位，其包括设置于上模固定板上的冲孔冲头和设置于凹模板上的冲孔凹模结构；
拉伸工位，其包括设置于上模固定板上的拉伸凹模和设置于凹模板上的拉伸冲头；
落料工位，其包括设置于上模固定板上的落料冲头和设置于凹模板上的落料凹模结构；
第一成型工位，其包括设置于上模固定板上的第一成型凹模和设置于凹模板上的第一成型冲头；
侧向成型负角度成型工位，其包括上模负角度成型滑块、轴承、上模弹簧、等高螺丝和限位柱，所述上模负角度成型滑块竖直穿设于上模固定板和卸料板上，上模负角度成型滑块的上端设有轴承，上模负角度成型滑块的下部侧面设有斜面，上模固定板上设有与轴承相配合的横向滑槽，卸料板上设有与上模负角度成型滑块下部相配合的斜面导向孔，所述上模弹簧设置于上模固定板和卸料板之间，所述等高螺丝穿设于上垫板和上模固定板上且下端与卸料板连接，所述限位柱设置于上模固定板上且与卸料板相配合；
第二成型工位，其包括设置于上模固定板上的第二成型冲头及设置于凹模板上的第二成型凹模结构和模芯；
双向同步成型工位，其包括双向精密成型滑块、推块、顶杆、顶杆推块、弹簧固定底板、导向杆和下模弹簧，两块所述双向精密成型滑块沿进料方向相间隔地设置于凹模板上，两块双向精密成型滑块的上部的整体呈向两侧扩开状，两块双向精密成型滑块的下部的整体呈向中间收拢状，所述凹模板的底部开设有与两块双向精密成型滑块位置相对应的限位槽，所述推块设置于限位槽内，并支撑于两块双向精密成型滑块的下面，所述顶杆穿设于下模座上，顶杆的上端设置于推杆的下面，顶杆的下端穿出下模座后连接有顶杆推块，所述弹簧固定底板设置于顶杆推块的正下方，弹簧固定底板通过两个以上数目的导向杆固定连接于下模座的下面，所述顶杆推块可滑动地安装于两个以上数目的导向杆上，所述下模弹簧的两端分别与弹簧固定底板和顶杆推块连接；以及
切断工位，其包括设置于凹模板上的切断模块；
其中，所述上模板上设有与导正孔相对应的导正销，所述凹模板上设有浮升销；
所述冲孔工位、拉伸工位、落料工位、第一成型工位、侧向成型负角度成型工位、第二成型工位、双向同步成型工位和切断工位分别设有导正销；
所述冲孔工位、拉伸工位、落料工位、第一成型工位、第二成型工位、双向同步成型工位和切断工位分别设有浮升销。
2.根据权利要求1所述的连续挤压侧边成型加工模，其特征在于，所述卸料板上设有与各工位相对应的型孔。
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