CN206567408U - 一种连续冲压吸能盒冲压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种连续冲压吸能盒冲压模具，包括上模部分和下模部分，上模部分包括上模座、上垫板、外导柱、第一外限位、第一内导柱、第一固定板、第一夹板、第一误送针、第二固定板、第二夹板、第一冲头、氮气弹簧、第一引导销、第一顶料销、第一脱料板、第二脱料板、凸模成型块和破切镶件；下模部分包括下模座、下垫板、外导套、第二外限位、第二内导柱和凹模成型块；整个开模过程分为十四道工序，分别进行冲压加工，各工序都由区别不同的功能入块组成，以完成不同的冲压工序。本实用新型将吸能盒的多个加工工序集中于一台机器上，减少了机台的使用数量，缩短了制造周期，改善了加工精度，提高了生产效率。

Description

一种连续冲压吸能盒冲压模具

技术领域

本实用新型涉及模具加工技术领域，具体涉及一种连续冲压吸能盒冲压模具。

背景技术

常规钢板模设计为单工序独立加工，单工序生产，生产同时带来人工成本的增加、机台浪费、制造周期长、工件配合精度差、生产效率低等相关问题，使用时维护管理成本会存在阶段性增加，不满足精益生产需求条件。

发明内容

有鉴于此，有必要提供一种能将吸能盒多个加工工序集中在一起的连续冲压吸能盒冲压模具。

本实用新型采用的技术方案：一种连续冲压吸能盒冲压模具，包括上模部分和下模部分：

上模部分，包括上模座、上垫板、外导柱、第一外限位、第一内导柱、第一固定板、第一夹板、第一误送针、第二固定板、第二夹板、第一冲头、氮气弹簧、第一引导销、第一顶料销、第一脱料板、第二脱料板、凸模成型块和破切镶件，上述部件的连接关系如下：

所述上模座设置于所述上垫板下方，所述第一固定板和所述固定板依次设置于所述上模座下方，所述第一夹板和所述第二夹板分别配合设置于所述第一固定板和所述第二固定板下方，所述外导柱设置于所述上模座的两侧，所述第一外限位设置于所述上模座的四角处，所述第一内导柱设置于所述上模座上，所述第一误送针设置于所述第一固定板上并穿过所述第一夹板，所述第一冲头设置于所述第二固定板上并穿过所述第二夹板，所述氮气弹簧、所述凸模成型块和所述破切镶件均设置于所述上模座上，所述第一脱料板和所述第二脱料板紧邻设置，所述第一引导销和所述第一顶料销设置于所述第一脱料板上；

下模部分，包括下模座、下垫板、外导套、第二外限位、第二内导柱和凹模成型块，上述部件的连接关系如下：

所述下模座设置于所述下垫板上方，所述外导套设置于所述下模座的两侧，所述第二外限位设置于所述下模座的四角处，所述第二内导柱和所述凹模成型块均设置于所述下模座上；

其中，所述外导柱和所述外导套位置对应并相互配合，所述第一外限位和所述第二外限位位置对应并相互配合，所述第一内导柱和所述第二内导柱位置对应并相互配合，所述凸模成型块和所述凹模成型块位置对应并相互配合。

优选的，所述下模座和所述下垫板之间设置有下垫脚。

优选的，所述下模座末端设置有产品槽。

优选的，所述第二脱料板末端设置有废料槽。

本实用新型的有益效果：将吸能盒的多个加工工序集中在本连续冲压吸能盒冲压模具上依次进行，减少了机台的使用数量，缩短了制造周期，改善了加工精度，提高了生产效率。

附图说明

图1所示为本实用新型中连续冲压吸能盒冲压模具的连接结构示意图。

图2所示为本实用新型中原始料片经连续冲压吸能盒冲压模具逐步冲压所形成的料带图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

如图1所示，为本实用新型中的一种连续冲压吸能盒冲压模具的连接结构示意图，包括上模部分和下模部分：

上模部分，包括上模座1、上垫板2、外导柱3、第一外限位4、第一内导柱5、第一固定板6、第一夹板7、第一误送针8、第二固定板9、第二夹板10、第一冲头11、氮气弹簧12、第一引导销13、第一顶料销14、第一脱料板15、第二脱料板16、凸模成型块17和破切镶件18，上述部件的连接关系如下：

所述上模座1设置于所述上垫板2下方，所述第一固定板6和所述固定板依次设置于所述上模座1下方，所述第一夹板7和所述第二夹板10分别配合设置于所述第一固定板6和所述第二固定板9下方，所述外导柱3设置于所述上模座1的两侧，所述第一外限位4设置于所述上模座1的四角处，所述第一内导柱5设置于所述上模座1上，所述第一误送针8设置于所述第一固定板6上并穿过所述第一夹板7，所述第一冲头11设置于所述第二固定板9上并穿过所述第二夹板10，所述氮气弹簧12、所述凸模成型块17和所述破切镶件18均设置于所述上模座1上，所述第一脱料板15和所述第二脱料板16紧邻设置，所述第一引导销13和所述第一顶料销14设置于所述第一脱料板15上；

下模部分，包括下模座19、下垫板20、外导套21、第二外限位22、第二内导柱23和凹模成型块24，上述部件的连接关系如下：

所述下模座19设置于所述下垫板20上方，所述外导套21设置于所述下模座19的两侧，所述第二外限位22设置于所述下模座19的四角处，所述第二内导柱23和所述凹模成型块24均设置于所述下模座19上；

其中，所述外导柱3和所述外导套21位置对应并相互配合，所述第一外限位4和所述第二外限位22位置对应并相互配合，所述第一内导柱5和所述第二内导柱23位置对应并相互配合，所述凸模成型块17和所述凹模成型块24位置对应并相互配合。

作为一种优化，所述下模座19和所述下垫板20之间设置有下垫脚25，所述下垫脚25通过螺栓固定在所述下模座19和所述下垫板20之间，以增加整个装置的高度。

作为一种优化，所述下模座19末端设置有产品槽26，用于输送开模好的成品。

作为一种优化，所述第二脱料板16末端设置有废料槽27，用于输送开模过程中产生的废料。

本实用新型中所述上模座1和所述下模座19组成整个装置的开模主体，将吸能盒多个加工工序都集中于该开模主体上，主体分为十四个工序，分别进行冲压工作，依次为冲孔、打凸、切边、切边、折弯、切边、冲孔、折弯、折弯、空部、折弯、空部、折弯、破切，其中如图2所示为原始料片经连续冲压吸能盒冲压模具逐步冲压所形成的料带图，从此图可以看出吸能盒加工成型的过程。原始料片经过以上十四道工序即可完成整个开模过程，具体的，操作者将料片送到第一步开始操作冲床模具闭合后完成第一步操作，冲床回位，开始送料第二部操作循环到最后一步，最后一步操作完成后，成品通过所述产品槽26输送出来，而加工过程中产生的废料则经所述废料槽27排出，然后操作者把成品自检后给品质检查，合格后，冲床连续生产开始，每个工序的功能实现由不同的功能入块完成。在加工过程中，为了防止工件未到达指定加工位置就进行加工，故在所述第一固定板6上设置所述第一误送针8，所述第一误送针8穿过所述第一夹板7，后续每个工序处均可设置误送针；为了保证冲压过程的平稳，在所述上模座1上设置多个氮气弹簧12。

本实用新型的有益效果：将吸能盒的多个加工工序集中在本连续冲压吸能盒冲压模具上依次进行，减少了机台的使用数量，缩短了制造周期，改善了加工精度，提高了生产效率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种连续冲压吸能盒冲压模具，其特征在于，包括上模部分和下模部分：

上模部分，包括上模座、上垫板、外导柱、第一外限位、第一内导柱、第一固定板、第一夹板、第一误送针、第二固定板、第二夹板、第一冲头、氮气弹簧、第一引导销、第一顶料销、第一脱料板、第二脱料板、凸模成型块和破切镶件，上述部件的连接关系如下：

所述上模座设置于所述上垫板下方，所述第一固定板和所述固定板依次设置于所述上模座下方，所述第一夹板和所述第二夹板分别配合设置于所述第一固定板和所述第二固定板下方，所述外导柱设置于所述上模座的两侧，所述第一外限位设置于所述上模座的四角处，所述第一内导柱设置于所述上模座上，所述第一误送针设置于所述第一固定板上并穿过所述第一夹板，所述第一冲头设置于所述第二固定板上并穿过所述第二夹板，所述氮气弹簧、所述凸模成型块和所述破切镶件均设置于所述上模座上，所述第一脱料板和所述第二脱料板紧邻设置，所述第一引导销和所述第一顶料销设置于所述第一脱料板上；

下模部分，包括下模座、下垫板、外导套、第二外限位、第二内导柱和凹模成型块，上述部件的连接关系如下：

所述下模座设置于所述下垫板上方，所述外导套设置于所述下模座的两侧，所述第二外限位设置于所述下模座的四角处，所述第二内导柱和所述凹模成型块均设置于所述下模座上；

其中，所述外导柱和所述外导套位置对应并相互配合，所述第一外限位和所述第二外限位位置对应并相互配合，所述第一内导柱和所述第二内导柱位置对应并相互配合，所述凸模成型块和所述凹模成型块位置对应并相互配合。

2.如权利要求1所述的连续冲压吸能盒冲压模具，其特征在于，所述下模座和所述下垫板之间设置有下垫脚。

3.如权利要求2所述的连续冲压吸能盒冲压模具，其特征在于，所述下模座末端设置有产品槽。

4.如权利要求3所述的连续冲压吸能盒冲压模具，其特征在于，所述第二脱料板末端设置有废料槽。