CN105256485A - 一种活性染料冷轧堆染色设备和染色方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及染色技术领域，提供了一种活性染料冷轧堆染色设备和染色方法，染色设备包括第一浸渍槽、第一轧车、透风装置、第二浸渍槽、第二轧车和收卷堆置装置。染色方法包括以下步骤：(1)一次浸轧：织物依次经过第一浸渍槽和第一轧车；其中第一浸渍槽内含有活性染料和除氧酶；(2)透风处理1～4分钟；(3)二次浸轧：织物依次经过第二浸渍槽和第二轧车；其中第二浸渍槽内含有碱剂；(4)后处理。本发明提供的活性染料冷轧堆染色方法，把活性染料和碱剂分开浸轧，解决了因活性染料和碱剂在浸轧之前反应，导致活性染料的扩散性下降和得色不稳定问题；扩大了活性染料和固色碱剂的选择范围，降低了对设备的要求，可以不用比例泵，便于操作。

Description

一种活性染料冷轧堆染色设备和染色方法

技术领域

本发明涉及染色技术领域，具体而言，涉及一种活性染料冷轧堆染色设备和染色方法。

背景技术

活性染料冷轧堆工艺，因为固色率高，能耗少，占地面积小等优点在印染厂得到广泛的应用。最早的冷轧堆工艺，是活性染料和碱剂混合在一起化料，然后加入到浸渍槽中，织物通过浸轧活性染料和碱剂的混合液染色。因为活性染料和碱剂混合在一起，而且时间比较长，所以活性染料和固色碱剂的选择局限性比较大，反应性强的活性染料耐碱性较差，造成头尾色差很难控制，只能染一些中浅色，耐碱性好的活性染料，反应性较弱，反应不完全，固色率低，也不能很好的应用于冷轧堆染色。碱剂一般采用小苏打或者纯碱和小苏打的混合物，因为碱性比较弱，所以活性染料的固色率不是很高，同时一些反应性弱的活性染料也不适用。碱性较强的碱剂如烧碱、磷酸三钠、泡花碱等，因为容易造成化料桶内导致活性染料的水解，所以不能选用。即使选用最佳的活性染料和碱剂组合，还是不可避免的产生活性染料的水解，导致染色前后产生色差。所以这种冷轧堆染色局限性比较大，一般只能用于要求不高的中浅色。

后来科研工作者成功的开发了耐碱活性染料和相对应的固色碱剂，加上印染设备中比例泵的成功应用，活性染料冷轧堆染色的应用范围更广泛，活性染料冷轧堆也能够染得深浓色。就是化料桶内活性染料和碱剂分开化料，通过比例泵混合打入到浸渍槽内，避免了化料桶内活性染料和碱剂的反应，经过比例泵，活性染料和碱剂混合均匀，因为选用了耐碱的活性染料和相对应的碱剂，混合后的工作液相对于常规的活性染料和碱剂组合，扩散和染色性能明显的改善。但活性染料和碱剂必须是混合之后再浸轧到织物上，无法从根本上杜绝活性染料遇碱后的扩散性差和得色不稳定性问题，活性染料和碱剂的选择也局限在一定的范围内，成本较高，工艺控制要求严格，对于一些特殊的艳橙色、嫩黄色和艳蓝色，仍存在着渗透扩散性不佳，活性染料利用率低，色光不稳定，染深性不佳，布面不均匀现象。同时，染色前织物要经过前处理，因为织物前处理后烘干落布堆放在布车内，导致布面的温度不一致，同样影响染色效果，容易产生色差。

还有，因为在实际的生成过程中，前处理经过氧漂以后，布面不可避免的会残留双氧水，因为双氧水的残留，很容易在冷堆染色时产生色差和布面“白点”，特别是在染浅色织物是，出现“白点”和色差的几率会更大。常规的冷轧堆染色因为染浴中有较强的碱剂，除氧酶不能和碱剂同浴，所以在染色之前，必须增加一道除氧酶脱氧工序，才能保证色光的稳定和布面的均匀一致，增加生产成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种活性染料冷轧堆染色方法以及与该方法相适应的活性染料冷轧堆染色设备，以改善上述问题。

本发明是这样实现的：

一种活性染料冷轧堆染色设备，包括按照织物的输送方向依次设置的第一浸渍槽、第一轧车、透风装置、第二浸渍槽、第二轧车和收卷堆置装置。

收卷堆置装置之后还设置有清水洗槽、酸中和槽、热水皂洗槽、冷水洗槽和烘干装置。

一种活性染料冷轧堆染色方法，包括以下步骤：

(1)一次浸轧：织物依次经过第一浸渍槽和第一轧车；其中第一浸渍槽内含有活性染料和除氧酶；

(2)透风处理1～4分钟；

(3)二次浸轧：织物依次经过第二浸渍槽和第二轧车；其中第二浸渍槽内含有碱剂；

(4)后处理。

其中，所述活性染料含有一氯均三嗪反应基团、一氟均三嗪、含有乙烯砜反应基团和含有一氟均三嗪反应基团中的至少一种反应基团。后处理包括但不限于清水洗，酸中和，热水皂洗，温水洗，冷水洗和烘干。

本发明的设计者发现活性染料碱性条件下有以下不利于染色因素：(1)活性染料的商品化过程中，为了提高活性染料的溶解度，加入了分散剂、助溶剂、渗透剂等表面活性剂，这些表面活性剂耐碱性比较差，在碱性条件下不能起到应有的作用。(2)活性染料本身遇碱之后，活性染料的水溶性基团磺酸基-SO₃Na在碱性条件下不能很好的电离生成磺酸基阴离子的形式-SO^3-，溶解度会产生下降。(3)还有一部分的含有乙烯砜硫酸酯钠盐-SO₂CH₂CH₂OSO₃Na活性基的活性染料，在碱性条件下，乙烯砜硫酸酯钠盐生成乙烯砜-SO₂CH＝CH₂，水溶性明显下降，导致溶解度下降和活性染料的积聚。(4)活性染料的活性基水解，失去和纤维反应的能力，不能和纤维产生共价键的结合。

活性染料的溶解度降低，扩散渗透性变差，严重的时候会产生活性染料积聚，染色成品出现色点、色花、色差等疵病。因为溶解度的降低，所以一些深浓色的染色就不能实现，特别是一些艳蓝色、嫩黄色、亮橙色，因为不耐碱，在冷轧堆上一直没有得到很好的应用。活性染料在碱性条件下，活性基能够水解而失去和纤维的结合能力，在造成活性染料浪费的同时，也给水洗和后整理带来负担，加大了污水的排放，增加了污水处理的负担，不利于节能减排。

针对现有技术存在的缺陷，本发明的设计者通过长期的探索和尝试，以及多次的实验和努力，不断的改革创新，设计出了本发明的这种活性染料冷轧堆染色方法。

对于传统冷轧堆染色方法，无论是将活性染料和碱剂混合化料还是分开化料，其最终都是将活性染料和碱剂混合后作用于织物进行染色，导致活性染料尚未扩散到纤维间隙就已发生反应，造成活性染料在织物表面堆积，透染性不良，会产生布面发花。对于传统冷轧堆染色方法的这种缺陷，虽然可以挑选特殊的活性染料和碱剂组合，例如选用耐碱性好的活性染料可以避免活性染料过早键合，增加染透性，但是并未找到问题的根源。

本发明的活性染料冷轧堆染色方法，将活性染料和碱剂分开添加，在一次浸轧时没有添加碱剂，而是在二次浸轧时添加碱剂。由于一次浸轧时，没有添加碱剂，活性染料的溶解度较高，所以可以提高活性染料的用量，有利于染得深浓色；在一次浸轧时，由于没有添加碱剂，活性染料不易键合，活性染料的扩散和渗透性好，染色产品更加匀透，亲合力较低，有利于得色均匀一致，容易控制头尾色差。

因为活性染料和碱剂分别在两个步骤中添加，所以可以选用普通的活性染料，不必采用高价的耐碱性活性染料，而且很多性能好但不耐碱的活性染料也可以使用。

而且本发明把活性染料和碱剂分开浸轧，在活性染料浸轧到织物前不和碱剂接触，避免了活性染料水解，还避免了活性染料的溶解度、扩散渗透性、匀染性下降，活性染料首先浸轧到织物上，便于活性染料在织物上的扩散和渗透，因为无碱的条件下，活性染料的溶解度较高，所以织物通过冷轧堆染得深浓色就成为了可能。浸轧染液后经过透风装置，活性染料充分的扩散渗透之后再浸轧碱剂，室温堆置。

由于活性染料在向织物的纤维间隙中扩散的阶段内没有碱剂，所以也不必像传统方法那样精确地调配活性染料和碱剂的比例，采用本发明的可以不用比例泵，便于操作，简单易行。

二次浸渍槽内有碱液，碱性条件下，活性染料和织物产生共价键的结合，减少了活性染料的水解，提高了活性染料在织物上的固色率。固色率的提高，意味着浮色减少、后处理负担的减轻和色牢度的提高。

作为优选，所述第一浸渍槽内添加有除氧酶。

除氧酶能有效地催化分解残留在纺织物上的双氧水，避免对染色产生影响。由于第一浸渍槽内不含碱剂，所以活性染料可以和除氧酶同浴，浸轧了活性染料和除氧酶的工作液后，又经过透风处理，让活性染料的织物上充分的扩散，同时让除氧酶有足够的时间彻底的分解布面上残留的双氧水，减少了染色前的脱氧工序，降低了生产成本，提高了生产效率。

作为优选，步骤(1)中织物经过第一轧车后的带液率为50～65％。

染色技术领域，带液率又称轧余率，是织物上带的液体重量与织物本身重量的百分比。准确的说是经过浸渍槽带上溶液后，经过轧车轧过后布面上带的溶液重量和浸轧前原来织物总重量的百分比。由于织物还要进行二次浸轧，所以经过第一轧车后的带液率小才有利于二次浸轧的进行。

经过第一浸渍槽内的活性染料后，因为活性染料工作液内没有碱剂，所以溶解度较高，可以提高活性染料的用量，有利于染得深浓色，活性染料的扩散和渗透性好，染色产品更加匀透，亲合力较低，有利于得色均匀一致，容易控制头尾色差；普通的活性染料也可以选用，可以不采用高价的耐碱性活性染料。

作为优选，步骤(3)中织物经过第二轧车后的带液率为70～90％。

作为优选，步骤(3)中织物经过第二轧车后的带液率与步骤(1)中织物经过第一轧车后的带液率的差值为20～30％。

作为优选，第二浸渍槽内添加有元明粉，元明粉的浓度为1～50g/L。

在织物在第二浸渍槽内浸轧碱剂的同时，随着织物的运动，已经浸轧在织物表面的活性染料会产生脱落，脱落的活性染料在第二浸渍槽中同样会产生水解，加入元明粉能够改善活性染料的脱落问题。

元明粉又称为十水合硫酸钠和芒硝，因为元明粉有中性盐硫酸钠的存在，使得活性染料在第二浸渍槽内的溶解度降低，加上在碱性的条件下，活性染料的溶解性能更低，亲合力明显提高，活性染料和纤维的结合力较强，活性染料不易脱落。

作为优选，所述元明粉的浓度为10～30g/L。该优选方案中提供的用量为元明粉的最佳用量。

作为优选，第一浸渍槽和/或第二浸渍槽内添加有耐碱分散剂。

向第二浸渍槽内添加元明粉后，活性染料不易脱落，但是可能会有少部分活性染料融落于第二浸渍槽内，而添加耐碱分散剂后，即使有少部分活性染料融落于第二浸渍槽，因为有耐碱分散剂的存在，也不会产生色点或者色花。第一浸渍槽内也可以添加耐碱分散剂，由于耐碱分散剂在第一浸渍槽内就附着在织物上，进入第二浸渍槽时，织物表面含有一定量的耐碱分散剂，织物表面的活性染料不易积聚。

元明粉和耐碱分散剂能够协同作用，避免活性染料脱落和水解，第二浸渍槽内同时添加有元明粉和耐碱分散剂时，更有利于避免活性染料脱落和水解。

因为有元明粉中性盐的存在，活性染料的溶解度降低，加上在碱性的条件下，活性染料的溶解性能更低，亲合力明显提高，和纤维的结合力较强，所以不容易脱落和溶解于碱液中，即使有少部分活性染料融落于碱槽，因为有耐碱分散剂的存在，也不会产生色点或者色花。

作为优选，所述耐碱分散剂为木质素磺酸钠和马丙共聚物中的至少一种。

作为优选，第二浸渍槽内添加有染料母液。

染料母液取自第一浸渍槽，也就是说染料母液的成分与第一浸渍槽内的液体成分完全相同，第二浸渍槽内染料母液的添加量为第二浸渍槽内总体积的1～5％。

当第一浸渍槽内添加的活性染料在碱性条件下对织物的亲合力低时，第二浸渍槽内添加染料母液，有利于提高布面颜色的均一性。

当第一浸渍槽内添加的活性染料在碱性条件下对织物的亲合力高时，第二浸渍槽内不必添加染料母液。因为活性染料在碱性条件下的亲合力高，则活性染料很少脱落和溶解到碱液里，而且母液染料加在碱槽内，有出现布面不均匀的风险，虽然出现几率很小，但综合平衡下来，还是不加的好，特别是浅色活性染料。

作为优选，所述第二浸渍槽内添加有水玻璃和渗透剂。

渗透剂便于碱剂向织物内部均匀渗透；水玻璃起到稳定布面的pH值作用。

作为优选，步骤(2)中所述透风处理采用透风装置进行冷却。

织物经过透风装置以后，活性染料充分扩散，除氧酶彻底分解双氧水，避免了因为双氧水残留和活性染料扩散不充分而导致的布面色花和“白点”现象。

本发明实现的有益效果：

(1)活性染料在无碱的条件下相对于有碱的条件下，扩散、溶解、匀染、渗透性能好很多，所以对织物的遮盖性要好。

(2)避免了活性染料的耐碱性问题，扩大了活性染料的应用选择范围。采用普通的活性染料，明显的降低活性染料的成本，因为耐碱性的活性染料一般价格比较高。

(3)扩大了固色碱剂的应用范围。

(4)便于操作，可以不用要求很高的比例泵。

(5)先经过浸轧活性染料溶液，因为没有碱剂的存在，活性染料和织物不会产生共价键的结合，所以不会因为布面温度的不均匀而造成色差。浸轧染液之后，再经过透风装置，布面温度趋于一致，活性染料充分扩散，除氧酶彻底的分解双氧水，保证了活性染料在织物上的匀、透，活性染料在浸轧碱液之前首先和纤维素充分结合，在浸轧碱液之后，提高活性染料和纤维素之间的反应几率，减少活性染料的水解；除氧酶充分的分解双氧水，避免了活性染料被氧化剂破坏而造成的“白点”和布面色花现象，提高活性染料利用率的同时也保证了织物获得均匀一致的颜色，最终固色率、色牢度和布面的外观质量都得到提高。

(6)适用于难以实现的艳蓝色、橙色、嫩黄色冷轧堆深浓色染色。

(7)因为染色过程中没有采用加热，所以节能。提高了活性染料的利用率，减少了污水的排放，有利于环境的保护。

(8)因为活性染料工作液中加入除氧酶，染色前不必增加一道除氧工序，也能够保证布面得色稳定，布面不会产生“白点”现象。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，以下将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本发明实施例的活性染料冷轧堆染色设备的示意图。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

如图1所示，本实施例提供了一种活性染料冷轧堆染色设备，包括按照织物100的输送方向依次设置的第一浸渍槽101、第一轧车102、透风装置103、第二浸渍槽104、第二轧车105和收卷堆置装置106。收卷堆置装置106之后还设置有清水洗槽、酸中和槽、热水皂洗槽、冷水洗槽和烘干装置。由于清水洗槽、酸中和槽、热水皂洗槽、冷水洗槽和烘干装置都可以采用现有技术，在图1便没有画出。

第一浸渍槽101内设置有多根沿轴心线横向设置的输送辊，多根输送辊沿竖向排布，第一浸渍槽101内添加有活性染料，织物在第一浸渍槽101内依次绕过输送辊，织物内部及表面均浸渍上活性染料；然后浸渍有活性染料的织物经过第一轧车102，多余的活性染料从织物内挤出，织物的带液率为50～65％；透风装置103包括多根间隔设置的输送辊，在输送过程中，织物相互之间留有间隙，便于空气通过，织物能够更快地冷却。然后织物浸入第二浸渍槽104内浸染碱液，浸渍完碱液后，织物经过第二轧车105，织物的带液率为70～90％，最后织物进入收卷堆置装置106进行收卷堆置。

实施例1

织物为纯棉丝光半制品，按照以下方法进行染色。

一种活性染料冷轧堆染色方法，包括以下步骤：

(1)一次浸轧：织物依次经过第一浸渍槽和第一轧车；

其中，织物经过第一轧车后的带液率为55％；

第一浸渍槽内的成分为：

活性嫩黄BES(上海万得化工有限公司)，浓度为60g·L^-1；

除氧酶，浓度为3g·L^-1；

渗透剂，浓度为2g·L^-1；

(2)透风处理2分钟；

(3)二次浸轧：织物依次经过第二浸渍槽和第二轧车；

其中，织物经过第二轧车后的带液率为85％；

第二浸渍槽内的成分为：

烧碱，浓度为6g·L^-1；

水玻璃(40波美度)，浓度为50ml·L^-1；

元明粉，浓度为50g·L^-1；

耐碱分散剂，浓度为2g·L^-1；

(4)后处理：打卷堆置，在室温下堆置20～24小时，然后依次进行冷水洗、热水皂洗、温水洗和烘干。

其中，织物的前进速度为30m/min。

从外观上看，织物得色均匀饱满，色光鲜艳纯正，前后一致。

实施例2

织物为纯棉丝光半制品，按照以下方法进行染色。

一种活性染料冷轧堆染色方法，包括以下步骤：

(1)一次浸轧：织物依次经过第一浸渍槽和第一轧车；

其中，织物经过第一轧车后的带液率为60％；

第一浸渍槽内的成分为：

活性橙122(上海万得化工有限公司，活性橙B-2RFN)，浓度为40g·L^-1；

活性红222(吴江桃源染料有限公司，活性大红BF-2GF)，浓度为10g·L^-1；

除氧酶，浓度为3g·L^-1；

渗透剂，浓度为2g·L^-1；

(2)透风处理3分钟；

(3)二次浸轧：织物依次经过第二浸渍槽和第二轧车；

其中，织物经过第二轧车后的带液率为75％；

第二浸渍槽内的成分为：

烧碱，浓度为6g·L^-1；

水玻璃(40波美度)，浓度为40ml·L^-1；

元明粉，浓度为20g·L^-1；

耐碱分散剂，浓度为3g·L^-1；

(4)后处理：打卷堆置，在室温下堆置20～24小时，然后依次进行冷水洗、热水皂洗、温水洗和烘干。

其中，织物的前进速度为30m/min。

从外观上看，织物得色均匀饱满，色光鲜艳纯正，前后一致。

本实施例所采用的活性染料为C.I.活性橙122，C.I.活性橙122具有鲜艳的色光和提深性，但活性橙122在碱性条件下的溶液发生凝胶化，溶液在碱性条件下变成粘稠的凝胶，无法进行染色。采用本发明的染色方法，因为活性染料和碱剂分开，所以就不存在这种现象，能够顺利的进行冷轧堆染色。

实施例3

织物为莫代尔练漂半制品，按照以下方法进行染色。

一种活性染料冷轧堆染色方法，包括以下步骤：

(1)一次浸轧：织物依次经过第一浸渍槽和第一轧车；

其中，织物经过第一轧车后的带液率为60％；

第一浸渍槽内的成分为：

活性蓝19(上海万得化工有限公司，活性艳兰B-RV)，浓度为40g·L^-1；

除氧酶，浓度为3g·L^-1；

渗透剂，浓度为2g·L^-1；

(2)透风处理4分钟；

(3)二次浸轧：织物依次经过第二浸渍槽和第二轧车；

其中，织物经过第二轧车后的带液率为75％；

第二浸渍槽内的成分为：

烧碱，浓度为2g·L^-1；

水玻璃(40波美度)，浓度为40ml·L^-1；

元明粉，浓度为20g·L^-1；

耐碱分散剂，浓度为3g·L^-1；

(4)后处理：打卷堆置，在室温下堆置12～16小时，然后依次进行冷水洗、热水皂洗、温水洗和烘干。

其中，织物的前进速度为30m/min。

从外观上看，织物得色均匀饱满，色光鲜艳纯正，前后一致。

活性蓝19，具有优异的耐光牢度和鲜艳的色光，但是遇碱之后水溶性急剧降低，活性染料容易积聚形成色点，所以活性艳蓝19的冷轧堆染色一直得不到很好的应用，特别是一些深浓色。

实施例4

织物为莫代尔练漂半制品，按照以下方法进行染色。

一种活性染料冷轧堆染色方法，包括以下步骤：

(1)一次浸轧：织物依次经过第一浸渍槽和第一轧车；

其中，织物经过第一轧车后的带液率为60％；

第一浸渍槽内的成分为：

活性蓝19(上海万得化工有限公司，活性艳兰B-RV)，浓度为40g·L^-1；

除氧酶，浓度为3g·L^-1；

渗透剂，浓度为2g·L^-1；

(2)透风处理1分钟；

(3)二次浸轧：织物依次经过第二浸渍槽和第二轧车；

其中，织物经过第二轧车后的带液率为75％；

第二浸渍槽内的成分为：

烧碱，浓度为2g·L^-1；

(4)后处理：打卷堆置，在室温下堆置12～16小时，然后依次进行冷水洗、热水皂洗、温水洗和烘干。

其中，织物的前进速度为30m/min。

布面得色不是很均匀，出现左、中、右轻微色差，但也符合要求，色差在4～5级以上，无“白点”现象。

实施例5

织物为莫代尔练漂半制品，按照以下方法进行染色。

一种活性染料冷轧堆染色方法，包括以下步骤：

(1)一次浸轧：织物依次经过第一浸渍槽和第一轧车；

其中，织物经过第一轧车后的带液率为60％；

第一浸渍槽内的成分为：

活性蓝19(上海万得化工有限公司，活性艳兰B-RV)，浓度为40g·L^-1；

除氧酶，浓度为3g·L^-1；

渗透剂，浓度为2g·L^-1；

(2)透风处理2分钟；

(3)二次浸轧：织物依次经过第二浸渍槽和第二轧车；

其中，织物经过第二轧车后的带液率为75％；

第二浸渍槽内的成分为：

烧碱，浓度为2g·L^-1；

水玻璃(40波美度)，浓度为40ml·L^-1；

元明粉，浓度为20g·L^-1；

(4)后处理：打卷堆置，在室温下堆置12～16小时，然后依次进行冷水洗、热水皂洗、温水洗和烘干。

其中，织物的前进速度为30m/min。

布面得色饱满，但有少量的不明显色点出现。

实施例6

织物为莫代尔练漂半制品，按照以下方法进行染色。

一种活性染料冷轧堆染色方法，包括以下步骤：

(1)一次浸轧：织物依次经过第一浸渍槽和第一轧车；

其中，织物经过第一轧车后的带液率为60％；

第一浸渍槽内的成分为：

活性蓝19(上海万得化工有限公司，活性艳兰B-RV)，浓度为40g·L^-1；

除氧酶，浓度为3g·L^-1；

渗透剂，浓度为2g·L^-1；

(2)透风处理2分钟；

(3)二次浸轧：织物依次经过第二浸渍槽和第二轧车；

其中，织物经过第二轧车后的带液率为75％；

第二浸渍槽内的成分为：

烧碱，浓度为2g·L^-1；

水玻璃(40波美度)，浓度为40ml·L^-1；

耐碱分散剂，浓度为3g·L^-1；

(4)后处理：打卷堆置，在室温下堆置12～16小时，然后依次进行冷水洗、热水皂洗、温水洗和烘干。

其中，织物的前进速度为30m/min。

从外观上看，织物得色均匀饱满，色光鲜艳纯正，初开车得色稍浅。

实施例7

织物为莫代尔练漂半制品，按照以下方法进行染色。

一种活性染料冷轧堆染色方法，包括以下步骤：

(1)一次浸轧：织物依次经过第一浸渍槽和第一轧车；

其中，织物经过第一轧车后的带液率为60％；

第一浸渍槽内的成分为：

活性蓝19，浓度为40g·L^-1；

除氧酶，浓度为3g·L^-1；

(2)透风处理2分钟；

(3)二次浸轧：织物依次经过第二浸渍槽和第二轧车；

其中，织物经过第二轧车后的带液率为75％；

第二浸渍槽内的成分为：

烧碱，浓度为2g·L^-1；

水玻璃(40波美度)，浓度为40ml·L^-1；

元明粉，浓度为20g·L^-1；

耐碱分散剂，浓度为3g·L^-1；

(4)后处理：打卷堆置，在室温下堆置12～16小时，然后依次进行冷水洗、热水皂洗、温水洗和烘干。

其中，织物的前进速度为30m/min。

从外观上看，织物得色均匀饱满，色光鲜艳纯正，前后一致。

实验例：

分别取采用实施例1～6的方法进行染色后的织物进行检测，检测结果如下：

表1.实施例1的检测结果

表2.实施例2的检测结果

表3.实施例3的检测结果

表4.实施例4的检测结果

表5.实施例5的检测结果

表6.实施例6的检测结果

表7.实施例7的检测结果

如表1所示，实施例1～7选用的活性染料都是不耐碱的活性染料，按照实施例1～3的方法染色后的织物各项性能均很优秀，实施例1～3中各个实施例之间没有明显差异。按照实施例4～6的方法染色后的织物部分性能明显不如实施例1～3，其中实施例4中第二浸渍槽内只添加了烧碱，属于效果最差的实施例；实施例6中第二浸渍槽内添加有烧碱、水玻璃和耐碱分散剂；按照实施例6的方法染色后的织物部分性能比实施例4好些；实施例5中第二浸渍槽添加烧碱、水玻璃和元明粉，按照实施例5的方法染色后的织物部分性能比实施例4和实施例6都好；按照实施例7的方法染色后的织物全部性能与实施例1～3没有实质性区别。

由于实施例7相比于实施例3少了渗透剂，而且实施例7相比于实施例3织物的质量没有明显，说明渗透剂对于织物质量没有明显的影响。

由于实施例5相比于实施例3仅少了耐碱分散剂，而且实施例5相比于实施例3织物的质量变差了，说明耐碱分散剂有助于提高织物的染色质量；

由于实施例6相比于实施例3仅少了元明粉，而且实施例6相比于实施例3织物的质量变差了，说明元明粉有助于提高织物的染色质量；

实施例4相比于实施例5少了水玻璃，而且实施例4相比于实施例5织物的质量变差了，说明水玻璃也有助于提高织物的染色质量。

尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可以作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。

Claims (10)

1.一种活性染料冷轧堆染色方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)一次浸轧：织物依次经过第一浸渍槽和第一轧车；其中第一浸渍槽内含有活性染料和除氧酶；

(2)透风处理1～4分钟；

(3)二次浸轧：织物依次经过第二浸渍槽和第二轧车；其中第二浸渍槽内含有碱剂；

(4)后处理。

2.根据权利要求1所述的活性染料冷轧堆染色方法，其特征在于，步骤(1)中织物经过第一轧车后的带液率为50～65％。

3.根据权利要求2所述的活性染料冷轧堆染色方法，其特征在于，步骤(3)中织物经过第二轧车后的带液率为70～90％。

4.根据权利要求1所述的活性染料冷轧堆染色方法，其特征在于，第二浸渍槽内添加有元明粉，元明粉的浓度为1～50g/L。

5.根据权利要求4所述的活性染料冷轧堆染色方法，其特征在于，所述元明粉的浓度为10～30g/L。

6.根据权利要求1-5任一项所述的活性染料冷轧堆染色方法，其特征在于，第一浸渍槽和/或第二浸渍槽内添加有耐碱分散剂。

7.根据权利要求6所述的活性染料冷轧堆染色方法，其特征在于，所述耐碱分散剂为木质素磺酸钠和马丙共聚物中的至少一种。

8.根据权利要求1所述的活性染料冷轧堆染色方法，其特征在于，第二浸渍槽内添加有染料母液。

9.根据权利要求1所述的活性染料冷轧堆染色方法，其特征在于，步骤(2)中所述透风处理采用透风装置进行冷却。

10.一种活性染料冷轧堆染色设备，其特征在于，包括按照织物的输送方向依次设置的第一浸渍槽、第一轧车、透风装置、第二浸渍槽、第二轧车和收卷堆置装置。