CN105215926A - 转向器壳体与衬套的装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种转向器壳体与衬套的装配方法，装配时采用一导向套，将导向套放置于转向器壳体上对应安装孔的位置处，然后将衬套放入导向套中，最后将衬套压装入转向器壳体上的安装孔中。本发明转向器壳体与衬套的装配方法，通过导向套内设置圆锥形的导向孔，装配时可以对衬套起到良好的导向效果，能够快速方便的将衬套压装到位，压装结束后无压装不到位、翻边、开裂等问题，提高衬套转向器壳体的装配效果。

Description

转向器壳体与衬套的装配方法

技术领域

本发明属于汽车转向技术领域，具体地说，本发明涉及一种转向器壳体与衬套的装配方法。

背景技术

转向器总成与车架的连接和安装方式对于转向系统的性能特性具有重要影响，使用衬套进行转向器固定是使用较为广泛的一种连接形式，衬套是由金属材质的内筒和橡胶材质的减震套组成。

装配时，需将衬套装入转向器壳体的安装孔中。为了便于压装，常规设计会考虑压装导向需求，在安装孔的边缘增加倒角用于导向，但由于尺寸限制和配合要求，该倒角不易过大，否则衬套与安装孔配合的有效接触面积不足，在这种情况下，衬套直接压装存在导向不足、放置不正、材料硬度不匹配等原因造成压装不到位、翻边、开裂的现象。

发明内容

本发明提供一种转向器壳体与衬套的装配方法，目的是提高衬套与转向器壳体的装配效果，确保衬套压装到位。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：转向器壳体与衬套的装配方法，装配时采用一导向套，将导向套放置于转向器壳体上对应安装孔的位置处，然后将衬套放入导向套中，最后将衬套压装入转向器壳体上的安装孔中。

所述导向套包括：

第一导向段，其内部具有让所述衬套插入的第一导向孔；以及

第二导向段，其与第一导向段为同轴连接，且与所述转向器壳体相配合；第二导向段内部具有与第一导向孔连通且同轴的第二导向孔，第二导向孔为圆锥孔。

所述第一导向孔为孔径不变的直孔。

所述第二导向孔具有一大径端和一小径端，大径端的直径与所述第一导向孔的直径相等，小径端的直径与所述转向器壳体上所设的安装孔的直径相等或小于安装孔的直径。

所述第一导向段和所述第二导向段均为圆环形结构。

所述第一导向段的外直径和所述第二导向段的外直径大小相等。

本发明转向器壳体与衬套的装配方法，通过导向套内设置圆锥形的导向孔，装配时可以对衬套起到良好的导向效果，能够快速方便的将衬套压装到位，压装结束后无压装不到位、翻边、开裂等问题，提高衬套转向器壳体的装配效果。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是转向器壳体与衬套装配前的状态示意图；

图2是转向器壳体与衬套装配时的状态示意图；

图中标记为：1、转向器壳体；11、安装孔；12、安装面；2、衬套；21、内筒；22、减震套；23、凸缘；3、导向套；31、第一导向段；32、第二导向段；33、第一导向孔；34、第二导向孔。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

本发明提供了一种转向器壳体1与衬套的装配工装及装配方法，以实现转向器壳体1与衬套2的装配。如图1所示，转向器壳体1的安装面12上设置圆形的安装孔11，安装面12为与安装孔11的轴线相垂直的平面。衬套2是由金属材质的内筒21和橡胶材质的减震套22组成，减震套22套装在内筒21上。减震套22的两端处的凸缘23为衬套2轴向上外直径最大的部位，且大于安装孔11的直径，衬套2压装后，两端的凸缘23位于两个安装面12的外侧。

如图2所示，本发明的装配工装为一导向套3，该导向套3包括第一导向段31和第二导向段32；第一导向段31的内部具有让衬套2插入的第一导向孔33；第二导向段32与第一导向段31为同轴固定连接，且与转向器壳体1相配合；第二导向段32的内部具有与第一导向孔33连通且同轴的第二导向孔34，第二导向孔34为圆锥孔，第二导向孔34的孔径沿轴向从第二导向段32的一端至另一端为逐渐减小的，第二导向孔34用于在装配时使衬套2的外直径减小至与安装孔11的直径相等或小于安装孔11的直径。这样在装配时，衬套2会首先被压入导向套3内，在衬套2经过第一导向孔33进入第二导向孔34中时，衬套2外部的减震套22会沿径向收缩变形，以减小外直径，便于进入安装孔11中。

具体地说，如图2所示，第一导向段31和第二导向段32均为圆环形结构，第一导向段31的外直径和第二导向段32的外直径大小相等。第一导向段31与第二导向段32固定连接成一体，形成两端开口、内部中空的圆柱形的导向套3。在装配时，将导向套3放置于转向器壳体1的安装面12上对应安装孔11的位置处，导向套3的端面与安装面12贴合，并使导向套3处于导向孔与安装孔11同轴的状态。

作为优选的，如图2所示，第一导向孔33为设置于第一导向段31的中心处且孔径不变的直孔，且沿轴向从第一导向段31的一端延伸至另一端。第二导向孔34为设置于第二导向段32的中心处的圆锥孔，且沿轴向从第二导向段32的一端延伸至另一端，第二导向孔34具有一个大径端和一个小径端，大径端为直径最大处，小径端为直径最小处，大径端的直径与第一导向孔33的直径相等，小径端的直径与转向器壳体1上所设的安装孔11的直径相等或小于安装孔11的直径，从而使导向套3成为一端开口大、另一端开口小的结构，这样在衬套2穿过导向套3后，衬套2的外直径会减小至与转向器壳体1上的安装孔11的直径相等或小于安装孔11的直径。

如图2所示，第一导向孔33的直径与衬套2上的凸缘23的外直径大致相等，第一导向孔33的直径也可以略小于衬套2上的凸缘23的外直径，装配时使衬套2与第一导向孔33为过盈配合，确保衬套2保持与导向套3和安装孔11处于同轴状态，确保衬套2能够放正和后续能够压装到位。当衬套2进入第二导向孔34中后，衬套2与第二导向孔34也为过盈配合，随着衬套2向下逐渐伸入第二导向孔34中，衬套2的凸缘23的外直径逐渐减小，直至到最下方小径端处减小至最小值，然后进入安装孔11中。

如图2所示，作为优选的，导向套3的长度与衬套2的长度大致相等，且大于安装孔11的长度。第二导向孔34的长度大于第一导向孔33的长度，这样设置是由于第一导向孔的直径设置成与衬套的凸缘外直径大致相当，而衬套轴向中部位置处的外直径要小于凸缘的外直径，考虑到第二导向孔为圆锥孔，因此将第二导向孔的长度大于第一导向孔的长度，确保将衬套插入第二导向孔和安装孔中时，第二导向孔处的内壁面与衬套有较大的接触面积，第二导向孔处的内壁面可以与衬套的轴向中部部位和上端的凸缘保持接触，从而可以提高对衬套的导向和定位效果，提供衬套压装时的稳定性。

本发明还提供了一种转向器壳体1与衬套2的装配方法，采用上述结构的装配工装。装配方法过程为：装配时采用一导向套3，将导向套3放置于转向器壳体1的安装面12上对应安装孔11的位置处，然后将衬套2放入导向套3中，最后将衬套2压装入转向器壳体1上的安装孔11中。

在装配时，可以将转向器壳体1水平放置，使安装孔11的轴线处于竖直面内，安装面12为水平状态。然后将导向套3竖直放置于转向器壳体1的安装面12上对应安装孔11的位置处，使导向套3的下端面与安装面12贴合，并使导向套3处于与安装孔11同轴的状态。然后将衬套2竖直放入导向套3中，再对衬套2施加向下的压力，对衬套2进行压装。压装过程中，衬套2下端的凸缘23首先进入第一导向孔33中，然后进入第二导向孔34中；随着衬套2逐渐进入第二导向孔34中，衬套2外部的减震套22产生较大的变形，然后从导向套3下端开口伸出并进入安装孔11中。随着对衬套2的持续施压，当衬套2下端的凸缘23从安装孔11中伸出并变形回弹至直径最大状态，衬套2上端的凸缘23还处于第二导向孔34中，此时可取下导向套3；将导向套3取下后，衬套2上端的凸缘23也变形回弹至直径最大状态，该凸缘23并位于安装孔11的上方，衬套2压装到位，完成转向器壳体1与衬套2的装配工作。压装后的衬套2无压装不到位、翻边、开裂等问题，装配效果好。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.转向器壳体与衬套的装配方法，其特征在于，装配时采用一导向套，将导向套放置于转向器壳体上对应安装孔的位置处，然后将衬套放入导向套中，最后将衬套压装入转向器壳体上的安装孔中。

2.根据权利要求1所述的转向器壳体与衬套的装配方法，其特征在于，所述导向套包括：

第一导向段，其内部具有让所述衬套插入的第一导向孔；以及

第二导向段，其与第一导向段为同轴连接，且与所述转向器壳体相配合；第二导向段内部具有与第一导向孔连通且同轴的第二导向孔，第二导向孔为圆锥孔。

3.根据权利要求2所述的转向器壳体与衬套的装配方法，其特征在于，所述第一导向孔为孔径不变的直孔。

4.根据权利要求2所述的转向器壳体与衬套的装配方法，其特征在于，所述第二导向孔具有一大径端和一小径端，大径端的直径与所述第一导向孔的直径相等，小径端的直径与所述转向器壳体上所设的安装孔的直径相等或小于安装孔的直径。

5.根据权利要求2所述的转向器壳体与衬套的装配方法，其特征在于，所述第一导向段和所述第二导向段均为圆环形结构。

6.根据权利要求5所述的转向器壳体与衬套的装配方法，其特征在于，所述第一导向段的外直径和所述第二导向段的外直径大小相等。