CN104097034B - 一种笔头加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种笔头的加工方法，本发明采用以下技术方案：一种笔头加工方法，其特征在于：包括有如下工序：一、选取直径为2.1‑2.2毫米的金属杆；二、在圆柱体金属杆的一端径向冷镦处理，形成管状部和圆锥形部；三、在该圆锥形端部的顶端沿其轴中心位置进行打盲孔，该盲孔的深度为0.2‑0.3毫米；四、在盲孔与管状部的通孔之间进行冲压，形成星形通孔，使盲孔构成笔头球珠的安装座孔，管状部的通道构成油墨流通通道；五、在安装座孔内安装球珠，再将安装座孔的顶端毛边向内弯卷，使得球珠固定在所述安装座孔内。通过采用上述方案，本发明提供一种节省材料、可大幅度提高工作效率的新型的笔头加工方法。
Description
技术领域
本发明涉及一种笔头的加工方法，特别是指直径为2.3毫米的笔头的加工方法。
背景技术
现有技术中的圆珠笔或水性笔的笔头分为两种，一种是直径为0.8毫米的笔头，一种是直径为2.3毫米的笔头，其中直径为0.8毫米的笔头的加工方法是直接对直径为0.8毫米的空心管端部进行处理后再设置弹珠制造而成的，该方法目前很普遍，该方法由于空心管的直径只有0.8毫米，所以在加工过程中不需要在空心管的端部进行缩口处理，所以相对比较简单，而直径为2.3毫米的笔头由于其直径比较粗，所以不能采用上述方式简单加工，现有的2.3毫米直径的笔头的加工方法是先选取直径为2.3毫米的圆柱体，然后在两端分别加工，经过钻孔和切削把圆柱体一端的端部切削成圆锥形，另一端的轴中心位置钻成中空状，再在中空状底部冲成三角星形通孔或五角星形通孔，最后放入弹珠，该方法的缺点是，1、材料大量浪费，钻孔和切削方法后的金属料都浪费；2、工作效率极其低下，产生成本很高。
发明内容
本发明克服现有技术存在的不足，提供一种节省材料、可大幅度提高工作效率的新型的笔头加工方法。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种笔头加工方法，其特征在于：包括有如下工序：
一、选取直径为2.1-2.2毫米的圆柱体金属杆；
二、在圆柱体金属杆的一端径向冷镦处理，形成管状部和圆锥形部，管状部的直径为2.2-2.4毫米，金属杆另一端端部留有0.5-0.6毫米厚度的封闭端；
三、在该圆锥形端部的顶端沿其轴中心位置进行打盲孔，该盲孔的深度为0.2-0.3毫米；
四、在盲孔与管状部的通孔之间进行冲压，形成星形通孔，使盲孔构成笔头球珠的安装座孔，管状部的通道构成油墨流通通道；
五、在安装座孔内安装球珠，再将安装座孔的顶端毛边向内弯卷，使得球珠固定在所述安装座孔内。
通过采用上述方案，我们可以大大节省材料，这样是对实心金属杆进行冷镦，所以没有材料浪费，另外是对实心管的两端分别进行加工，这样半成品中就会出现通孔与盲孔之间具有隔成，最后在隔层上进行冲压形成油墨通道，这样该方法中就不需要常规技术中的打三点方法，而常规技术中的打三点技术经常会把毛细管打坏，或三点高低不平影响产品质量，所以本技术方案的加工方法简化了，大大提高了产品的合格率。
本发明的进一步设置是：所述圆锥形部的锥度为28-32度，所述圆锥形部的长度在1.8-3.2毫米之间；所述管状部的长度为10.5-11.5毫米之间，管状部的远离圆锥形部的一端进行冷镦或切削处理形成一节长度在2.7-3.1毫米之间，直径为1.9-2.1毫米的小圆柱部，该小圆柱部构成笔头供笔管插接的连接部；所述星形通孔为三角星形通孔或五角星形通孔。
通过采用上述进一步技术方案，使本产品的加工方法更加合理，上述数据是根据本方法的特点经过多次试验得出的，所以上述数据的设定对本方法特别有效。
下面结合附图对本发明作进一步详细说明。
附图说明
图1是本发明实施例的流程图;
图2是本发明实施例的五角星形通孔示意图；
图3是本发明实施例的三角星形通孔示意图。
具体实施方式
如图1所示，一种笔头加工方法，包括有如下工序：
一、选取直径为2.1-2.2毫米的圆柱体金属杆1；
二、在圆柱体金属杆1的一端径向冷镦处理，形成管状部11和一个圆锥形部12，管状部11的直径为2.2-2.4毫米，金属杆1另一端端部留有0.5-0.6毫米厚度的封闭端13；
三、在圆锥形端部12的顶端沿其轴中心位置进行打盲孔121，该盲孔121的深度为0.2-0.3毫米；
四、在盲孔121与管状部11的通孔111之间进行冲压，形成星形通孔3，使盲孔121构成笔头球珠的安装座孔，管状部11的通道111构成油墨流通通道；
五、在安装座孔内安装球珠4，再将安装座孔的顶端毛边向内弯卷，使得球珠4固定在所述安装座孔内。
上述的工序中，二、三和四可以同步进行，也可以分开进行，通过采用上述方案，我们可以大大节省材料，这样是对实心金属管进行冷镦，所以没有材料浪费，另外是对实心管的两端分别进行加工，这样半成品中就会出现通孔与盲孔之间具有隔成，最后在隔层上进行冲压形成油墨通道，这样该方法中就不需要常规技术中的打三点方法，而常规技术中的打三点技术经常会把毛细管打坏，或三点高低不平影响产品质量，所以本技术方案的加工方法简化了，大大提高了产品的合格率。
在本发明实施例中，所述圆锥形部12的锥度为28-32度，所述圆锥形部12的长度在1.8-3.2毫米之间；所述管状部11的长度为10.5-11.5毫米之间，管状部11的远离圆锥形部12的一端进行冷镦或切削处理形成一节长度在2.7-3.1毫米之间，直径为1.9-2.1毫米的小圆柱部112，该小圆柱部112构成笔头供笔管插接的连接部；所述星形通孔3为三角星形通孔或五角星形通孔。
Claims (4)
1.一种笔头加工方法，其特征在于：包括有如下工序：
一、选取直径为2.1-2.2毫米的圆柱体金属杆；
二、在圆柱体金属杆的一端径向冷镦处理，形成管状部和一个圆锥形部，管状部的直径为2.2-2.4毫米，金属杆另一端端部留有0.5-0.6毫米厚度的封闭端；
三、在该圆锥形端部的顶端沿其轴中心位置进行打盲孔，该盲孔的深度为0.2-0.3毫米；
四、在盲孔与管状部的通孔之间进行冲压，形成星形通孔，使盲孔构成笔头球珠的安装座孔，管状部的通道构成油墨流通通道；
五、在安装座孔内安装球珠，再将安装座孔的顶端毛边向内弯卷，使得球珠固定在所述安装座孔内。
2.根据权利要求1所述的笔头加工方法，其特征在于：所述圆锥形部的锥度为28-32度，所述圆锥形部的长度在1.8-3.2毫米之间。
3.根据权利要求1或2所述的笔头加工方法，其特征在于：所述管状部的长度为10.5-11.5毫米之间，管状部的远离圆锥形部的一端进行冷镦或切削处理形成一节长度在2.7-3.1毫米之间，直径为1.9-2.1毫米的小圆柱部，该小圆柱部构成笔头供笔管插接的连接部。
4.根据权利要求1或2所述的笔头加工方法，其特征在于：所述星形通孔为三角星形通孔或五角星形通孔。
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