CN107639391A - 一种笔头的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种笔头的加工方法，本发明采用如下技术方案，一种笔头的加工方法，包括有如下工序：一、截取直径为1.0或1.6或2.0或2.3毫米的空心金属管；二、对空心金属管的一端径向旋锻处理，使空心金属管具有管状部、圆锥形部和圆柱部；三、对圆柱部的端面沿其轴中心位置进行钻孔，构成笔头球珠的安装孔，该安装孔的深度为0.2‑0.3毫米；四、在安装孔与管状部的通孔之间进行冲压，形成星形通孔，管状部的通孔构成油墨流通通道；五、在安装孔内安装球珠，再将安装孔的顶端毛边向内弯卷，使得球珠固定在安装座孔内。通过采用上述方案，本发明克服了现有技术的不足，提供了一种笔头的加工方法，其可有效的节省材料，提高加工效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种笔头的加工方法，特别是指直径为1.0或1.6或2.0或2.3毫米的笔头的加工方法。
背景技术
一般有四种使用较多的圆珠笔或水性笔的笔头，分别为直径为1.0或1.6或2.0或2.3毫米的笔头，现有的笔头加工方法是先选取直径为1.0或1.6或2.0或2.3毫米的圆柱体，然后在两端分别加工，经过钻孔和切削把圆柱体一端的端部切削成圆锥形，另一端的轴中心位置钻成中空状，再在中空状底部冲成三角星形或五角星形通孔，最后放入弹珠，该方法采用实心的圆柱体金属坯料，经钻孔和切削后，会产生很多的废料，材料大量浪费，生产成本大，并且工序复杂，加工效率低。
发明内容
本发明克服了现有技术的不足，提供了一种笔头的加工方法，其可有效的节省材料，提高加工效率。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：依次包括有如下工序：
一、截取直径为1.0或1.6或2.0或2.3毫米的空心金属管；
二、对空心金属管的一端径向旋锻处理，使空心金属管具有管状部、圆锥形部和圆柱部，管状部、圆锥形部和圆柱部沿空心金属管的长度方向依次排列，其中圆柱部的直径为0.7-0.9毫米之间，其中圆柱部的长度为0.5-1.0毫米之间；
三、对圆柱部的端面沿其轴中心位置进行钻孔，构成笔头球珠的安装孔，该安装孔的深度为0.2-0.3毫米；
四、在安装孔与管状部的通孔之间进行冲压，形成星形通孔，管状部的通孔构成油墨流通通道；
五、在安装孔内安装球珠，再将安装孔的顶端毛边向内弯卷，使得球珠固定在安装座孔内。
通过采用上述方案，该加工方法采用空心的金属管原料，可节省材料，可有效避免因切削造成材料的浪费，采用旋锻的加工方法，可将空心金属管的一端慢慢的旋锻变形，可有效提高加工效率，简化了加工方法，对空心管的一端进行旋锻加工后，内部形成直径较小的成型通孔，不便球珠放入，需要在圆柱部的端面进行钻孔操作，形成直径大于成型通孔并且深度为0.2-0.3毫米的安装孔，安装孔与管状部的通孔之间还存在隔层，该隔层用于承接球珠，为了形成油墨通道，需要对隔层进行冲压并形成星形通孔，使得油墨能进入安装孔处，又能防止球珠掉落，这样该方法就不需要常规技术中的打三点方法，而打三点方法经常会把毛细管打坏，或三点高低不平影响产品质量，本技术方案的加工方法大大提高了成品的合格率。
本发明的更进一步设置是：其中直径为1.0或1.6或2.0或2.3毫米的圆锥形部的锥度均为28-32度，其中直径为1.0毫米空心金属管的圆锥形部的长度为0.3-0.5毫米之间，其中直径为1.6毫米空心金属管的圆锥形部的长度为1.4-1.6毫米之间，其中直径为2.0毫米空心金属管的圆锥形部的长度为2.1-2.3毫米之间，其中直径为2.3毫米空心金属管的圆锥形部的长度为2.7-2.9毫米之间，其中直径为1.0毫米空心金属管的管状部的长度为5.0-6.0毫米之间，其中直径为1.6毫米空心金属管的管状部的长度为5.5-6.5毫米之间，其中直径为2.0毫米空心金属管的管状部的长度为8.0-9.0毫米之间，其中直径为2.3毫米空心金属管的管状部的长度为7.4-7.9毫米之间，所述星形通孔为三角形通孔或五角星形通孔。
通过采用上述方案，直径为1.0或1.6或2.0或2.3毫米的笔头,其直径的选取主要适应市场的需要,采用这种加工方法更加合理，各数据是根据该方法的特点经过多次试验得出的，各数据的设定对本方法特别有效，并且笔头的具体尺寸选取还可以是其它尺寸，只不过上述数据更能满足生产加工的需要，更受消费者欢迎。
下面结合附图对本发明作进一步描述。
附图说明
图1为本发明实施例中直径为1.0毫米的空心金属管加工流程图；
图2为本发明实施例中直径为1.0毫米的空心金属管加工流程图；
图3为本发明实施例中直径为1.0毫米的空心金属管加工流程图；
图4为本发明实施例中直径为1.0毫米的空心金属管加工流程图；
图5为本发明实施例中三角星形通孔示意图；
图6为本发明实施例中五角星形通孔示意图。
具体实施方式
如图1-图6所示，一种笔头的加工方法，依次包括有如下工序：
一、截取直径为1.0或1.6或2.0或2.3毫米的空心金属管1；
二、对空心金属管1的一端径向旋锻处理，使空心金属管1具有管状部2、圆锥形部3和圆柱部4，管状部2、圆锥形部3和圆柱部4沿空心金属管1的长度方向依次排列，其中圆柱部4的直径为0.7-0.9毫米之间，其中圆柱部4的长度为0.5-1.0毫米之间；
三、对圆柱部4的端面沿其轴中心位置进行钻孔，构成笔头球珠的安装孔41，该安装孔41的深度为0.2-0.3毫米；
四、在安装孔41与管状部2的通孔21之间进行冲压，形成星形通孔5，管状部2的通孔21构成油墨流通通道；
五、在安装孔41内安装球珠6，再将安装孔41的顶端毛边向内弯卷，使得球珠6固定在安装座孔41内。
上述的工序都是按照顺序依次进行，通过采用上述方案，该加工方法采用空心的金属管原料，可节省材料，可有效避免因切削造成材料的浪费，采用旋锻的加工方法，可将空心金属管的一端慢慢的旋锻变形，可有效提高加工效率，简化了加工方法，对空心管的一端进行旋锻加工后，内部形成直径较小的成型通孔，不便球珠放入，需要在圆柱部的端面进行钻孔操作，形成直径大于成型通孔并且深度为0.2-0.3毫米的安装孔，安装孔与管状部的通孔之间还存在隔层，该隔层用于承接球珠，为了形成油墨通道，需要对隔层进行冲压并形成星形通孔，使得油墨能进入安装孔处，又能防止球珠掉落，这样该方法就不需要常规技术中的打三点方法，而打三点方法经常会把毛细管打坏，或三点高低不平影响产品质量，本技术方案的加工方法大大提高了成品的合格率。
在本实施例中，其中直径为1.0或1.6或2.0或2.3毫米的圆锥形部3的锥度均为28-32度，其中直径为1.0毫米空心金属管的圆锥形部3的长度为0.3-0.5毫米之间，其中直径为1.6毫米空心金属管的圆锥形部3的长度为1.4-1.6毫米之间，其中直径为2.0毫米空心金属管的圆锥形部3的长度为2.1-2.3毫米之间，其中直径为2.3毫米空心金属管的圆锥形部3的长度为2.7-2.9毫米之间，其中直径为1.0毫米空心金属管的管状部2的长度为5.0-6.0毫米之间，其中直径为1.6毫米空心金属管的管状部2的长度为5.5-6.5毫米之间，其中直径为2.0毫米空心金属管的管状部2的长度为8.0-9.0毫米之间，其中直径为2.3毫米空心金属管的管状部2的长度为7.4-7.9毫米之间，星形通孔5为三角形通孔或五角星形通孔。
以上实施例，只是本发明优选地具体实施例的一种，本领域技术人员在本发明技术方案范围内进行的通常变化和替换都包含在本发明的保护范围内。
Claims (3)
1.一种笔头的加工方法，其特征在于：依次包括有如下工序：
一、截取直径为1.0或1.6或2.0或2.3毫米的空心金属管；
二、对空心金属管的一端径向旋锻处理，使空心金属管具有管状部、圆锥形部和圆柱部，管状部、圆锥形部和圆柱部沿空心金属管的长度方向依次排列，其中圆柱部的直径为0.7-0.9毫米之间，其中圆柱部的长度为0.5-1.0毫米之间；
三、对圆柱部的端面沿其轴中心位置进行钻孔，构成笔头球珠的安装孔，该安装孔的深度为0.2-0.3毫米；
四、在安装孔与管状部的通孔之间进行冲压，形成星形通孔，管状部的通孔构成油墨流通通道；
五、在安装孔内安装球珠，再将安装孔的顶端毛边向内弯卷，使得球珠固定在安装座孔内。
2.根据权利要求1所述的一种笔头的加工方法，其特征在于：其中直径为1.0或1.6或2.0或2.3毫米的圆锥形部的锥度均为28-32度，其中直径为1.0毫米空心金属管的圆锥形部的长度为0.3-0.5毫米之间，其中直径为1.6毫米空心金属管的圆锥形部的长度为1.4-1.6毫米之间，其中直径为2.0毫米空心金属管的圆锥形部的长度为2.1-2.3毫米之间，其中直径为2.3毫米空心金属管的圆锥形部的长度为2.7-2.9毫米之间，其中直径为1.0毫米空心金属管的管状部的长度为5.0-6.0毫米之间，其中直径为1.6毫米空心金属管的管状部的长度为5.5-6.5毫米之间，其中直径为2.0毫米空心金属管的管状部的长度为8.0-9.0毫米之间，其中直径为2.3毫米空心金属管的管状部的长度为7.4-7.9毫米之间。
3.根据权利要求1或2所述的一种笔头的加工方法，其特征在于：所述星形通孔为三角形通孔或五角星形通孔。
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