CN105171613B - 铝合金轮毂的喷砂方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种铝合金轮毂的喷砂方法，其中，所述方法包括：将铝合金轮毂雏形顺次经过第一喷砂段、第二喷砂段和第三喷砂段；其中，所述第一喷砂段为经过目数为10‑50目的石英砂进行喷砂；所述第二喷砂段为经过目数为50‑100目的石英砂进行喷砂；所述第三喷砂段为经过目数为100‑300目的石英砂进行喷砂。上述设计通过将铝合金轮毂雏形顺次通过第一喷砂段、第二喷砂段和第三喷砂段，使得铝合金轮毂雏形表面并不是单纯地进行一步打磨过程，进而大大提高了铝合金轮毂的表面光滑度，从而通过上次依次设置的梯度喷砂，从而使得铝合金轮毂表面可以得到有效的打磨，可以根据表面粗糙程度一步步进行调整，进而实现表面更为光滑的效果。

Description

铝合金轮毂的喷砂方法
技术领域
本发明涉及铝合金轮毂的表面处理工艺，具体地，涉及一种铝合金轮毂的喷砂方法。
背景技术
铝合金轮毂作为汽车中重要的配件，在汽车中起到了极其重要的作用，而在铝合金轮毂的使用过程中，其表面的光洁度不仅影响人们对其的选购兴趣，同时也影响到产品的质量，表面过于粗糙的铝合金轮毂往往在实际使用时若不小心则会出现刮漆或是刮到人等情况。
因此，提供一种能使制得的铝合金轮毂表面光洁度高，在实际使用中不会刮伤他人，或是刮伤汽车表面漆层的铝合金轮毂的喷砂方法是本发明亟需解决的问题。
发明内容
针对上述现有技术，本发明的目的在于克服现有技术中铝合金轮毂表面的光洁度往往影响到人们对其选购的兴趣，甚至过于粗糙的铝合金轮毂往往在实际使用时若不小心则会出现刮漆或是刮到人等情况的问题，从而提供一种能使制得的铝合金轮毂表面光洁度高，在实际使用中不会刮伤他人，或是刮伤汽车表面漆层的铝合金轮毂的喷砂方法。
为了实现上述目的，本发明提供了一种铝合金轮毂的喷砂方法，其中，所述方法包括：将铝合金轮毂雏形顺次经过第一喷砂段、第二喷砂段和第三喷砂段；其中，
所述第一喷砂段为经过目数为10-50目的石英砂进行喷砂；
所述第二喷砂段为经过目数为50-100目的石英砂进行喷砂；
所述第三喷砂段为经过目数为100-300目的石英砂进行喷砂。
优选地，所述第一喷砂段的喷砂压力为3-5MPa，喷砂时间为30-90min，且所述喷砂口距离所述铝合金轮毂雏形表面的距离为30-60cm。
优选地，所述第二喷砂段的喷砂压力为1-3MPa，喷砂时间为30-90min，且所述喷砂口距离所述铝合金轮毂雏形表面的距离为20-40cm。
优选地，所述第三喷砂段的喷砂压力为0.3-0.8MPa，喷砂时间为10-30min，且所述喷砂口距离所述铝合金轮毂雏形表面的距离为10-30cm。
优选地，所述方法还包括在经过第三喷砂段之后采用玻璃珠作为介质进行喷砂。
优选地，所述玻璃珠的喷口距离铝合金轮毂雏形表面的距离为10-50cm。
优选地，所述玻璃珠的粒径不大于5mm。
优选地，所述方法还包括将铝合金轮毂雏形经喷砂处理后在表面形成镀层。
优选地，所述镀层为铝层、铜层或镍层。
通过上述技术方案，本发明将铝合金轮毂雏形顺次通过第一喷砂段、第二喷砂段和第三喷砂段，同时将上述三个喷砂段依次设置为经过目数为10-50目的石英砂进行喷砂、经过目数为50-100目的石英砂进行喷砂和经过目数为100-300目的石英砂进行喷砂，从而使得铝合金轮毂雏形表面并不是单纯地进行一步打磨过程，进而大大提高了铝合金轮毂的表面光滑度，从而通过上次依次设置的梯度喷砂，从而使得铝合金轮毂表面可以得到有效的打磨，可以根据表面粗糙程度一步步进行调整，进而实现表面更为光滑的效果。
本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
本发明提供了一种铝合金轮毂的喷砂方法，其中，所述方法包括：将铝合金轮毂雏形顺次经过第一喷砂段、第二喷砂段和第三喷砂段；其中，
所述第一喷砂段为经过目数为10-50目的石英砂进行喷砂；
所述第二喷砂段为经过目数为50-100目的石英砂进行喷砂；
所述第三喷砂段为经过目数为100-300目的石英砂进行喷砂。
上述设计通过将铝合金轮毂雏形顺次通过第一喷砂段、第二喷砂段和第三喷砂段，同时将上述三个喷砂段依次设置为经过目数为10-50目的石英砂进行喷砂、经过目数为50-100目的石英砂进行喷砂和经过目数为100-300目的石英砂进行喷砂，从而使得铝合金轮毂雏形表面并不是单纯地进行一步打磨过程，进而大大提高了铝合金轮毂的表面光滑度，从而通过上次依次设置的梯度喷砂，从而使得铝合金轮毂表面可以得到有效的打磨，可以根据表面粗糙程度一步步进行调整，进而实现表面更为光滑的效果。
所述第一喷砂段的喷砂条件可以根据实际情况进行选择，例如，在本发明的一种优选的实施方式中，为了使喷砂后的效果更好，且能节省成本，避免石英砂的浪费，所述第一喷砂段的喷砂压力为3-5MPa，喷砂时间为30-90min，且所述喷砂口距离所述铝合金轮毂雏形表面的距离为30-60cm。
同样地，为了使喷砂效果更好，在本发明的另一优选的实施方式中，所述第二喷砂段的喷砂压力为1-3MPa，喷砂时间为30-90min，且所述喷砂口距离所述铝合金轮毂雏形表面的距离为20-40cm。
同样地，为了使最终制得的铝合金轮毂表面光滑度更高，在本发明的一种更为优选的实施方式中，所述第三喷砂段的喷砂压力为0.3-0.8MPa，喷砂时间为10-30min，且所述喷砂口距离所述铝合金轮毂雏形表面的距离为10-30cm。
为了使制得的铝合金轮毂的表面更为光滑，进一步降低制得的铝合金轮毂表面的粗糙度，使得其能够大大避免对人体的刮伤或是对汽车漆面的刮伤，在本发明的一种更为优选的实施方式中，所述方法还可以包括在经过第三喷砂段之后采用玻璃珠作为介质进行喷砂。
所述玻璃珠喷口距离所述铝合金轮毂雏形表面的距离可以不作限定，当然，为了使得玻璃珠对铝合金轮毂雏形的表面的磨平效果更好，在本发明的一种优选的实施方式中，所述玻璃珠的喷口可以进一步选择为距离铝合金轮毂雏形表面的距离为10-50cm。
为了使得玻璃珠可以更好地磨平所述铝合金轮毂雏形表面，避免玻璃珠过大导致其磨平效果不好，在本发明的一种优选的实施方式中，所述玻璃珠的粒径可以进一步选择为不大于5mm。
在喷砂之后可以不对铝合金轮毂雏形进行处理，但是，在本发明的一种优选的实施方式中，为了使最终制得的铝合金轮毂的表面光滑度更高，以大大提高对铝合金轮毂表面的处理，所述方法还可以包括将铝合金轮毂雏形经喷砂处理后在表面形成镀层。
所述镀层可以选择本领域常规使用的镀层类型，例如，在本发明的一种优选的实施方式中，所述镀层可以为铝层、铜层或镍层。当然，其他类型的镀层在本发明中也可以进行使用，本发明并不局限于上述几种镀层类型，本发明技术人员可以根据实际情况作相应的调整。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (6)

1.一种铝合金轮毂的喷砂方法，其特征在于，所述方法包括：将铝合金轮毂雏形顺次经过第一喷砂段、第二喷砂段和第三喷砂段；其中，
所述第一喷砂段为经过目数为10-50目的石英砂进行喷砂；
所述第二喷砂段为经过目数为50-100目的石英砂进行喷砂；
所述第三喷砂段为经过目数为100-300目的石英砂进行喷砂；其中，
所述第一喷砂段的喷砂压力为3-5MPa，喷砂时间为30-90min，且所述喷砂口距离所述铝合金轮毂雏形表面的距离为30-60cm；
所述第二喷砂段的喷砂压力为1-3MPa，喷砂时间为30-90min，且所述喷砂口距离所述铝合金轮毂雏形表面的距离为20-40cm；
所述第三喷砂段的喷砂压力为0.3-0.8MPa，喷砂时间为10-30min，且所述喷砂口距离所述铝合金轮毂雏形表面的距离为10-30cm。
2.根据权利要求1所述的喷砂方法，其特征在于，所述方法还包括在经过第三喷砂段之后采用玻璃珠作为介质进行喷砂。
3.根据权利要求2所述的喷砂方法，其特征在于，所述玻璃珠的喷口距离铝合金轮毂雏形表面的距离为10-50cm。
4.根据权利要求2所述的喷砂方法，其特征在于，所述玻璃珠的粒径不大于5mm。
5.根据权利要求1所述的喷砂方法，其特征在于，所述方法还包括将铝合金轮毂雏形经喷砂处理后在表面形成镀层。
6.根据权利要求5所述的喷砂方法，其特征在于，所述镀层为铝层、铜层或镍层。
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