JP7029150B2 - 透明なコーティング皮膜で被覆した低光沢度の化学発色ステンレス加工品及びその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、透明なコーティング皮膜で被覆することにより耐摩耗性、耐擦傷性に優れ、かつ低光沢度であって表面の色調変化の視角依存性が低い、すなわち視角により色調の変動が少ない（以下、「視角色調識別性に優れる」という。）化学発色ステンレス加工品及びその製造方法に関する。特に、研削材により表面を凹凸処理して、化学発色処理を施した、表面光沢度が低く、視角色調識別性に優れる化学発色ステンレス加工品であって、耐摩耗性、耐擦傷性を付与するために表面にコーティング皮膜を形成しても表面光沢度と視角色調識別性に変化のない化学発色ステンレス加工品及びその製造方法に関する。
ステンレス鋼材は、耐腐食性に優れるため工業製品、家庭用品等のステンレス加工品として広く採用されている。しかしながら、ステンレス鋼材は銀白色の金属光沢が強いため、ステンレス加工品の意匠はクールな色調となり、温かみのある色調を求める使用者に抵抗感を与えるという問題がある。このため、温かみのある色調のステンレス加工品が求められている。
ステンレス加工品を着色する方法としては、ステンレス加工品の表面を酸化発色させて発色皮膜を生成した後に電解処理して皮膜を硬化させる方法があり、クロム酸を使用したインコ法による酸化発色が広く採用されている（特許文献１）。しかしながら、発色機能を有する酸化皮膜の厚みを均一に制御する技術が十分でないため、色むらが生じやすいという問題がある。
ステンレス加工品を着色する方法としては、ステンレス加工品の表面を酸化発色させて発色皮膜を生成した後に電解処理して皮膜を硬化させる方法があり、クロム酸を使用したインコ法による酸化発色が広く採用されている（特許文献１）。しかしながら、発色機能を有する酸化皮膜の厚みを均一に制御する技術が十分でないため、色むらが生じやすいという問題がある。
また、ステンレス加工品の外観を生かしながら耐摩耗性、耐傷性、耐指紋性を付与する目的で、ステンレス加工品の表面を透明なコーティング皮膜で被覆することが行われている（特許文献２）。しかしながら、コーティング皮膜を被覆することにより、耐摩耗性、耐傷性、耐指紋性は付与されるものの、コーティング皮膜を被覆する前後でステンレス加工品の色調に変化が生じるという問題がある。特許文献２は、ステンレス加工品の色調に変化が生じるという問題について開示されていない。
酸洗時間、酸成分、酸濃度、酸温度などの酸洗の操業条件を制御することにより、表面処理鋼板の表面光沢度及び明度を制御する表面処理鋼板の製造方法が開示されている（特許文献３）。しかしながら、特許文献３は、化学研磨処理、いわゆるウェットエッチング処理に相当するものであって、サンドブラスト処理のようなドライエッチング処理を活用したものではない。
洗濯槽の内面に低摩擦性フッ素樹脂塗膜を形成する前処理として、ステンレス素材に＃８０～＃１００メッシュのアルミナ製サンドを用いてブラスト処理を行い、ステンレス素材と塗膜の密着性を高め、塗膜に生じる傷を目立ちにくくして外観を保つことが開示されている（特許文献４）。しかしながら、特許文献４は、塗膜密着性を高めるための表面処理であって、化学発色処理を施した、表面光沢度が低く、視角色調識別性が高いステンレス加工品に関するものではない。
本発明は、耐摩耗性、耐傷性、耐指紋性に優れ、かつ表面の色むらがなく、視角色調識別性に優れ、さらに工業的色調を高度化させた、化学発色化技術を用いた化学発色ステンレス加工品及びその製造方法を提供するものである。
本発明の課題は、以下の態様により解決できる。具体的には、
（態様１） 研削痕からなる凹凸表面に発色皮膜を形成した発色ステンレス加工品の表面を透明なコーティング皮膜で被覆した化学発色ステンレス加工品であって、前記透明なコーティング皮膜で被覆した凹凸表面の６０度鏡面光沢度〔Ｇｓ（６０°）〕が５～５０であり、かつ、視線を水平に置いた目視による色調と視線を俯角３０°に置いた目視による色調とに差がないことを特徴とする化学発色ステンレス加工品である。研削処理により表面を研削痕で凹凸としたステンレス加工品表面は鏡面反射が少なく、かかるステンレス加工品表面に化学発色処理を施すことにより製造される化学発色ステンレス加工品は、色ムラが目立ちにくく、視角色調識別性に優れるからである。また、６０度鏡面光沢度〔Ｇｓ（６０°）〕が５～５０の範囲である場合に色ムラが目立ちにくく、かつ視角色調識別性に優れるという効果が得られるからである。さらに、透明なコーティング皮膜で被覆することにより、耐摩耗性、耐傷性、耐指紋性が付与されるからである。
（態様２） 前記透明なコーティング皮膜が、無機系または有機系コーティング組成物の塗布により形成された皮膜であることを特徴とする（態様１）に記載した化学発色ステンレス加工品である。無機系または有機系コーティング組成物の塗布により形成された透明なコーティング皮膜は、塗布、乾燥処理により化学発色ステンレス加工品表面に透明な皮膜を形成でき、耐摩耗性、耐傷性、耐指紋性が付与され、かつコーティング皮膜形成の前後で色ムラ、色調変化もなく、６０度鏡面光沢度〔Ｇｓ（６０°）〕も５～５０の範囲に収まるからである。また、電解処理により形成される皮膜（電着皮膜）やスパッタリングにより形成される皮膜（蒸着皮膜）比べて、特別な設備を要しないため、コスト性、生産性に優れるからである。
（態様３） 研削材と圧縮空気の混合物をステンレス加工品表面に吹き付けることにより、前記ステンレス加工品表面に凹凸面を形成するサンドブラスト処理工程、サンドブラスト処理されたステンレス加工品を、クロム酸と硫酸の混合溶液からなる発色処理液に浸漬して、ステンレス加工品表面に発色皮膜を形成する発色処理工程、発色処理されたステンレス加工品を、クロム酸とリン酸の混合溶液からなる硬化処理液に浸漬して、発色処理工程で形成された発色皮膜を硬化する硬化処理工程、硬化処理されたステンレス加工品表面に無機系または有機系コーティング組成物を塗布するコーティング処理工程、とからなることを特徴とする化学発色ステンレス加工品の製造方法である。サンドブラスト処理と化学発色処理とを逐次行うことにより、色ムラが目立ちにくく、かつ視角色調識別性に優れるという効果が得られる化学発色ステンレス鋼が実現できるからである。
（態様４） 研削材と圧縮空気の混合物をステンレス加工品表面に吹き付けることにより、前記ステンレス加工品表面に凹凸面を形成するサンドブラスト処理工程、サンドブラスト処理されたステンレス加工品表面を、電解研磨する電解研磨処理工程、電解研磨処理されたステンレス加工品を、クロム酸と硫酸の混合溶液からなる発色処理液に浸漬して、ステンレス加工品表面に発色皮膜を形成する発色処理工程、発色処理されたステンレス加工品を、クロム酸とリン酸の混合溶液からなる硬化処理液に浸漬して、発色処理工程で形成された発色皮膜を硬化する硬化処理工程、硬化処理されたステンレス加工品表面に無機系または有機系コーティング組成物を塗布するコーティング処理工程、とからなることを特徴とする化学発色ステンレス加工品の製造方法である。サンドブラスト処理後に電解研磨処理を行うことにより、凹凸表面の６０度鏡面光沢度〔Ｇｓ（６０°）〕が大きい領域（例、３０～５０）の化学発色ステンレス鋼を精度よく実現できるからである。
本発明によれば、透明なコーティング皮膜で被覆した表面の６０度鏡面光沢度〔Ｇｓ（６０°）〕が５～５０の範囲にある化学発色技術を用いた発色ステンレス加工品を精度よく提供できる。これにより、耐摩耗性、耐傷性、耐指紋性に優れ、かつ色むらがなく、視角色調識別性に優れ、工業的色調を高度化させた、発色ステンレス加工品を実現できる。
本発明の発色ステンレス加工品は、その表面の６０度鏡面光沢度〔Ｇｓ（６０°）〕が５～５０と低く、色ムラが目立ちにくく、かつ視角色調識別性に優れると共に、透明なコーティング皮膜で被覆することにより、耐摩耗性、耐傷性、耐指紋性に優れるという特徴がある。本発明の発色ステンレス加工品は、図１に示すように、ステンレス表面の６０度鏡面光沢度〔Ｇｓ（６０°）〕を５～５０に発現するためにステンレス表面に凹凸を形成するサンドブラスト処理工程及び電解研磨処理工程と、ステンレス表面に化学発色皮膜を形成する発色処理工程、化学発色皮膜を硬化する硬化処理工程及び発色ステンレス加工品に透明なコーティング皮膜を被覆するコーティング処理工程を経て製造することができる。ただし、電解研磨処理工程は、表面の６０度鏡面光沢度〔Ｇｓ（６０°）〕が中程度の領域（例、３０～５０）を発現させるために採用する工程であり、サンドブラスト処理のみでステンレス表面に凹凸を形成することができる。
以下、本発明において、処理対象となる金属材及び金属材加工品、並びに処理方法であるサンドブラスト処理工程、電解研磨処理工程、発色処理工程、硬化処理工程、コーティング処理工程の順に説明し、併せて評価方法についても説明する。なお、本発明は以下の発明を実施するための態様に限定されるものではない。
以下、本発明において、処理対象となる金属材及び金属材加工品、並びに処理方法であるサンドブラスト処理工程、電解研磨処理工程、発色処理工程、硬化処理工程、コーティング処理工程の順に説明し、併せて評価方法についても説明する。なお、本発明は以下の発明を実施するための態様に限定されるものではない。
（１）金属材
本発明において使用する金属材としては、サンドブラスト処理、電解研磨処理により表面凹凸加工が可能であって、かつ化学発色処理が可能な金属材であれば、オーステナイト系ステンレス鋼、フェライト系ステンレス鋼などのステンレス材に限定されるものではない。具体的には、アルミ、アルミ合金、鉄、鉄合金、ステンレス、ニッケル、ニッケル合金、チタン、チタン合金、マグネシウム、マグネシウム合金、タングステン、タングステン合金、モリブデン、モリブデン合金、亜鉛、又は、亜鉛合金等が挙げられ、さらに公知の金属材料も使用することができる。
本発明において使用する金属材としては、サンドブラスト処理、電解研磨処理により表面凹凸加工が可能であって、かつ化学発色処理が可能な金属材であれば、オーステナイト系ステンレス鋼、フェライト系ステンレス鋼などのステンレス材に限定されるものではない。具体的には、アルミ、アルミ合金、鉄、鉄合金、ステンレス、ニッケル、ニッケル合金、チタン、チタン合金、マグネシウム、マグネシウム合金、タングステン、タングステン合金、モリブデン、モリブデン合金、亜鉛、又は、亜鉛合金等が挙げられ、さらに公知の金属材料も使用することができる。
アルミ及びアルミ合金としては、例えばＡｌを４０質量％以上含むあるいは、８０質量％以上含む、あるいは９９質量％以上含むものを使用することができる。例えば、ＪＩＳ Ｈ ４０００～ＪＩＳ Ｈ ４１８０、ＪＩＳ Ｈ ５２０２、ＪＩＳ Ｈ ５３０３あるいはＪＩＳ Ｚ ３２３２～ＪＩＳ Ｚ ３２６３に規格されているアルミ及びアルミ合金を用いることができる。例えば、ＪＩＳ Ｈ ４０００に規格されているアルミニウムの合金番号１０８５、１０８０、１０７０、１０５０、１１００、１２００、１Ｎ００、１Ｎ３０に代表される、Ａｌ：９９．００質量％以上のアルミニウム又はその合金等を用いることができる。
鉄合金としては、例えばステンレス、軟鋼、炭素鋼、鉄ニッケル合金、鋼等を用いることができる。例えばＪＩＳ Ｇ ３１０１～ＪＩＳ Ｇ ７６０３、ＪＩＳ Ｃ ２５０２～ＪＩＳ Ｃ ８３８０、ＪＩＳ Ａ ５５０４～ＪＩＳ Ａ ６５１４またはＪＩＳ Ｅ １１０１～ＪＩＳ Ｅ ５４０２－１に記載されている鉄または鉄合金を用いることができる。
ステンレスは、ＳＵＳ ３０１、ＳＵＳ ３０４、ＳＵＳ ３１０、ＳＵＳ ３１６、ＳＵＳ ４３０、ＳＵＳ ６３１（いずれもＪＩＳ規格）などを用いることができる。軟鋼は、炭素が０．１５質量％以下の軟鋼を用いることができ、ＪＩＳ Ｇ３１４１に記載の軟鋼等を用いることができる。鉄ニッケル合金は、Ｎｉを３５～８５質量％含み、残部がＦｅ及び不可避不純物からなり、具体的には、ＪＩＳ Ｃ２５３１に記載の鉄ニッケル合金等を用いることができる。
ステンレスは、ＳＵＳ ３０１、ＳＵＳ ３０４、ＳＵＳ ３１０、ＳＵＳ ３１６、ＳＵＳ ４３０、ＳＵＳ ６３１（いずれもＪＩＳ規格）などを用いることができる。軟鋼は、炭素が０．１５質量％以下の軟鋼を用いることができ、ＪＩＳ Ｇ３１４１に記載の軟鋼等を用いることができる。鉄ニッケル合金は、Ｎｉを３５～８５質量％含み、残部がＦｅ及び不可避不純物からなり、具体的には、ＪＩＳ Ｃ２５３１に記載の鉄ニッケル合金等を用いることができる。
ニッケル及びニッケル合金としては、例えばＮｉを４０質量％以上含むあるいは、８０質量％以上含む、あるいは９９．０質量％以上含むものを使用することができる。例えば、ＪＩＳ Ｈ ４５４１～ＪＩＳ Ｈ ４５５４、ＪＩＳ Ｈ ５７０１またはＪＩＳ Ｇ ７６０４～ ＪＩＳ Ｇ ７６０５、ＪＩＳ Ｃ ２５３１に規格されているニッケルまたはニッケル合金を用いることができる。また、例えば、ＪＩＳ Ｈ４５５１に記載の合金番号ＮＷ２２００、ＮＷ２２０１に代表される、Ｎｉ：９９．０質量％以上のニッケル又はその合金等を用いることができる。
チタン及びチタン合金としては、例えばＴｉを４０質量％以上含むあるいは、８０質量％以上含む、あるいは９９．０質量％以上含むものを使用することができる。例えば、ＪＩＳ Ｈ ４６００～ＪＩＳ Ｈ ４６７５、ＪＩＳ Ｈ ５８０１に規格されているチタン及びチタン合金を用いることができる。
マグネシウム及びマグネシウム合金としては、例えばＭｇを４０質量％以上含むあるいは、８０質量％以上含む、あるいは９９．０質量％以上含むものを使用することができる。例えば、ＪＩＳ Ｈ ４２０１～ＪＩＳ Ｈ ４２０４、ＪＩＳ Ｈ ５２０３～ＪＩＳ Ｈ ５３０３、ＪＩＳ Ｈ ６１２５に規格されているマグネシウム及びマグネシウム合金を用いることができる。
タングステン及びタングステン合金としては、例えばＷを４０質量％以上含むあるいは、８０質量％以上含む、あるいは９９．０質量％以上含むものを使用することができる。例えば、ＪＩＳ Ｈ ４４６３に規格されているタングステン及びタングステン合金を用いることができる。
モリブデン及びモリブデン合金としては、例えばＭｏを４０質量％以上含むあるいは、８０質量％以上含む、あるいは９９．０質量％以上含むものを使用することができる。
（２）金属材加工品
本発明の金属材加工品としては、化学発色処理を行って優れた美観を呈する金属材加工物品、すなわち意匠性に優れた金属加工物品であれば、完成品、部品を問わない。具体的には、建築用資材（例えば、釘、ボルト、ナット、ネジ、ヤスリ、線材、パイプ、鋼板、ホース継手、鍵穴キャップ等）、日用品（例えば、マグカップ、スプーン、ホーク、メガネフレーム、しおり、カゴ、椅子、机、魔法瓶、玩具、爪切り等）、水回り用品（シンク、浴槽、システムキッチン、水切りプレート、洗いかご等）、服飾用品（ホック、ボタン、かんざし、バックル、ファスナー、メダル等）、機械部品（チェーン、フリクションリング、マニホールド、自動車のボディー、自転車のフレーム、車いすのフレーム等）、その他広告パネル等がある。
金属材加工品は化学発色処理をした金属材を加工したものでも、金属材を加工した後に化学発色処理をしたもののいずれでもよい。
本発明の金属材加工品としては、化学発色処理を行って優れた美観を呈する金属材加工物品、すなわち意匠性に優れた金属加工物品であれば、完成品、部品を問わない。具体的には、建築用資材（例えば、釘、ボルト、ナット、ネジ、ヤスリ、線材、パイプ、鋼板、ホース継手、鍵穴キャップ等）、日用品（例えば、マグカップ、スプーン、ホーク、メガネフレーム、しおり、カゴ、椅子、机、魔法瓶、玩具、爪切り等）、水回り用品（シンク、浴槽、システムキッチン、水切りプレート、洗いかご等）、服飾用品（ホック、ボタン、かんざし、バックル、ファスナー、メダル等）、機械部品（チェーン、フリクションリング、マニホールド、自動車のボディー、自転車のフレーム、車いすのフレーム等）、その他広告パネル等がある。
金属材加工品は化学発色処理をした金属材を加工したものでも、金属材を加工した後に化学発色処理をしたもののいずれでもよい。
（３）サンドブラスト処理
サンドブラスト処理は、投射材（研削材や研磨剤と称されることもある。）を被処理体に衝突させて表面処理を行うものである。投射材の投射方法には、機械式、空気式、湿式がある。空気式には、負圧によって投射材を運ぶバキューム式と、正圧によって投射材を運ぶ直圧式がある。
サンドブラスト処理工程において、金属材表面を効率良く加工するために本工程で使用される投射材としては、金属材より高硬度（例えば、モース硬度で６以上、より好適には８以上のもの）な無機材料を使用することが好ましく、球形あるいは多角形などの角のある粒子が好ましく、とくに角のある粒子が好ましい。具体例としては、ガラスビーズ、ジルコニア粒子、スチールグリッド、アルミナ粒子、シリカ粒子、炭化ケイ素粒子などがある。
サンドブラスト処理は、投射材（研削材や研磨剤と称されることもある。）を被処理体に衝突させて表面処理を行うものである。投射材の投射方法には、機械式、空気式、湿式がある。空気式には、負圧によって投射材を運ぶバキューム式と、正圧によって投射材を運ぶ直圧式がある。
サンドブラスト処理工程において、金属材表面を効率良く加工するために本工程で使用される投射材としては、金属材より高硬度（例えば、モース硬度で６以上、より好適には８以上のもの）な無機材料を使用することが好ましく、球形あるいは多角形などの角のある粒子が好ましく、とくに角のある粒子が好ましい。具体例としては、ガラスビーズ、ジルコニア粒子、スチールグリッド、アルミナ粒子、シリカ粒子、炭化ケイ素粒子などがある。
投射材の粒度（番手）は、＃７０～＃８００のものが好ましく、＃９０～＃５００のものがより好ましい。粒度が＃７０より小さいものは粒子径が大きく、処理品のヘイズが高くなり、視認性が低下する傾向となる。粒度が＃８００を超えるものは、粒子径が小さいために、サンドブラスト処理が非効率となりやすいからである。
投射材が金属材に投射されるときの投射圧は、０．０５～１ＭＰａが好ましく、０．１～０．５ＭＰａがより好ましい。投射圧が０．０５未満であると、投射圧が低いために、サンドブラスト工程が非効率となり、かつばらつきのある凹凸表面が形成されやすい。投射圧が１ＭＰａを超えると、投射材が金属材表面に到達するときの衝突エネルギーが大きくなりやすく、処理面の凹凸の形状が大きくなり、化学発色処理をした金属材表面の色調が劣ることになるからである。
投射材を金属材に投射するときの投射角度は、金属材表面を０°とした場合に、１０～９０°とすることが好ましい。１０°未満だと、サンドブラスト工程が非効率となりやすいからである。効率性を考慮すると、投射角度は、好ましくは１５°以上、より好ましくは２０°以上である。
投射材を金属材表面に投射するときの投射距離（投射開始位置から金属材板面までの距離）は、５～３００ｍｍが好ましく、１０～２５０ｍｍがより好ましい。１ｍｍ未満だと、衝突エネルギーが大きくなり、金属材処理面のヘイズが高くなり、視認性が低下する。４００ｍｍを超えると、サンドブラスト処理が非効率となりやすいからである。
投射材を金属材表面に投射するときの投射量は、５０～３００ｇ／ｍｉｎが好ましく、１００～２００ｇ／ｍｉｎがより好ましい。５０ｇ／ｍｉｎ未満であるとサンドブラスト処理が非効率となりやすく、３００ｇ／ｍｉｎを超えると、処理品に目視で確認できる程度のムラが発生しやすくなるからである。
（４）電解研磨処理
電解研磨は、金属に応じた電解研磨溶液中で、金属をプラスとして直流電流を流して、微細な凹凸のある金属表面の凸部分の溶解により金属表面を平滑化し光沢化する研磨方法である。バフ研磨などの物理的研磨により発生した汚れ、異物、加工変質層を除去できる。
電解研磨は、金属に応じた電解研磨溶液中で、金属をプラスとして直流電流を流して、微細な凹凸のある金属表面の凸部分の溶解により金属表面を平滑化し光沢化する研磨方法である。バフ研磨などの物理的研磨により発生した汚れ、異物、加工変質層を除去できる。
電解研磨液の種類は過酸化水素水，氷酪酸，燐酸，硫酸，硝酸，クロム酸，重クロム酸ソーダ等の単独または混合酸性水溶液が好ましい。その他、添加剤としてエチレングリコールモノエチルエーテル，エチレングリコールモノブチルエステルやグリセリンを使用することができる。これら添加剤は電解液を安定化させ、濃度変化、経時変化、使用による劣化に対して適正電解範囲を広げる効果がある。
具体的には、４０～８０ｖｏｌ％リン酸、５～３０ｖｏｌ％硫酸、１５～２０ｖｏｌ％水、０～３５ｖｏｌ％エチレングリコールからなる電解液中で、４０～７０℃、３～１０ｍｉｎ、直流（１０～３０Ｖ、３～６０Ａ/ｄｍ3）で行うことができる。
（５）発色処理
発色処理により、サンドブラスト処理、電解研磨処理を経た金属材表面に極薄の光透過性酸化皮膜（以下、「発色皮膜」という。）が形成される。金属材は発色皮膜による光の干渉作用を利用して発色する。金属材の素地表面が持つ美麗さを反映した趣のある色調を発現させることが可能である。以下は、ステンレス加工品を具体例として述べる。
発色処理により、サンドブラスト処理、電解研磨処理を経た金属材表面に極薄の光透過性酸化皮膜（以下、「発色皮膜」という。）が形成される。金属材は発色皮膜による光の干渉作用を利用して発色する。金属材の素地表面が持つ美麗さを反映した趣のある色調を発現させることが可能である。以下は、ステンレス加工品を具体例として述べる。
（５－１）発色処理
発色方法としては、硫酸とクロム酸との混合液（以下、「発色溶液」という。）中にステンレス加工品を陽極として直流による電気分解を行い、水溶液中に浸漬した参照電極との電位差により所望する発色皮膜を生成する、いわゆるインコ法を採用する（特開昭４８－０１１２４３号公報参照）。
光の干渉ピークから光学的に発色皮膜の厚みを求めると、ステンレス加工品の表面に生成される発色皮膜の厚みは、陽極と参照極との電位差（以下、「発色電位」という。）に比例する。その値は、各色調において、６ｍＶ（ブルー：９０ｎｍ）、１３ｍＶ（ゴールド：１５０ｎｍ）、１６ｍＶ（レッド：１８０ｎｍ）、１９．５ｍＶ（グリーン：２２０ｎｍ）である（竹内 武著、実務表面技術３３巻１１号、１９８６年 参照）。この発色皮膜の厚みは、ステンレス加工品に生成されている不動態皮膜の厚み（１～３ｎｍ）に比べて有意に大きい。
したがって、発色ステンレス加工品に生じる色ムラは、発色皮膜の厚みのばらつきにより生じるため、発色皮膜の厚みを制御することが肝要である。
発色方法としては、硫酸とクロム酸との混合液（以下、「発色溶液」という。）中にステンレス加工品を陽極として直流による電気分解を行い、水溶液中に浸漬した参照電極との電位差により所望する発色皮膜を生成する、いわゆるインコ法を採用する（特開昭４８－０１１２４３号公報参照）。
光の干渉ピークから光学的に発色皮膜の厚みを求めると、ステンレス加工品の表面に生成される発色皮膜の厚みは、陽極と参照極との電位差（以下、「発色電位」という。）に比例する。その値は、各色調において、６ｍＶ（ブルー：９０ｎｍ）、１３ｍＶ（ゴールド：１５０ｎｍ）、１６ｍＶ（レッド：１８０ｎｍ）、１９．５ｍＶ（グリーン：２２０ｎｍ）である（竹内 武著、実務表面技術３３巻１１号、１９８６年 参照）。この発色皮膜の厚みは、ステンレス加工品に生成されている不動態皮膜の厚み（１～３ｎｍ）に比べて有意に大きい。
したがって、発色ステンレス加工品に生じる色ムラは、発色皮膜の厚みのばらつきにより生じるため、発色皮膜の厚みを制御することが肝要である。
（５－２）発色皮膜
発色皮膜の生成速度を低くすることで、色調の発現を穏やかにして、色むらを低減することができる。ステンレス加工品の表面に生成される発色皮膜の厚みは、発色電位と相関があるからである。
発色溶液中の硫酸とクロム酸の混合比（クロム酸／硫酸）は、クロム酸１５～３０ｗｔ/ｖｌ％に対し、硫酸４０～５０ｗｔ/ｖｌ％が好適である。クロム酸濃度を低減することで、発色皮膜の生成速度を低くすることができ、発色皮膜の生成厚みを精密に制御できるからである。
発色皮膜の生成速度は、発色電位速度（ｍＶ／ｓｅｃ）で制御することができる。発色電位速度は、０．０２～０．０８ｍＶ／ｓｅｃ、好ましくは０．０５０～０．０６５ｍＶ／ｓｅｃである。発色電位速度が０．０２ｍＶ／ｓｅｃ未満であると発色皮膜の生成が遅れ生産性が低下するからである。発色電位速度が０．０８ｍＶ／ｓｅｃを超えると生成した発色皮膜の厚みが不均一となり、色調の違和感、色ムラが生じるからである。
発色皮膜の生成速度を低くすることで、色調の発現を穏やかにして、色むらを低減することができる。ステンレス加工品の表面に生成される発色皮膜の厚みは、発色電位と相関があるからである。
発色溶液中の硫酸とクロム酸の混合比（クロム酸／硫酸）は、クロム酸１５～３０ｗｔ/ｖｌ％に対し、硫酸４０～５０ｗｔ/ｖｌ％が好適である。クロム酸濃度を低減することで、発色皮膜の生成速度を低くすることができ、発色皮膜の生成厚みを精密に制御できるからである。
発色皮膜の生成速度は、発色電位速度（ｍＶ／ｓｅｃ）で制御することができる。発色電位速度は、０．０２～０．０８ｍＶ／ｓｅｃ、好ましくは０．０５０～０．０６５ｍＶ／ｓｅｃである。発色電位速度が０．０２ｍＶ／ｓｅｃ未満であると発色皮膜の生成が遅れ生産性が低下するからである。発色電位速度が０．０８ｍＶ／ｓｅｃを超えると生成した発色皮膜の厚みが不均一となり、色調の違和感、色ムラが生じるからである。
（５－３）マンガンイオン
発色溶液中のクロム酸濃度の低減に伴う発色皮膜の生成速度を補うために、マンガンイオン（Ｍｎ２＋）を添加することができる。発色溶液に用いるマンガン塩としては、塩酸マンガン（ＭｎＣｌ２）、硫酸マンガン（ＭｎＳＯ４）、硝酸マンガン（Ｍｎ(ＮＯ３)２）などがあり、これらの中の１種または２種以上を用いることができる。発色溶液中のマンガンイオン（Ｍｎ２＋）濃度は、０．５～３００ｍｍｏｌ／Ｌが好ましく、５～１５０ｍｍｏｌ／Ｌがより好ましい。マンガンイオン（Ｍｎ２＋）濃度が０．５ｍｍｏｌ／Ｌ未満では、発色皮膜の生成を促す効果がなく、マンガンイオン（Ｍｎ２＋）濃度が３００ｍｍｏｌ／Ｌを超えると不溶な部分が残って、発色皮膜の生成に影響を及ぼすからである。
発色溶液中のクロム酸濃度の低減に伴う発色皮膜の生成速度を補うために、マンガンイオン（Ｍｎ２＋）を添加することができる。発色溶液に用いるマンガン塩としては、塩酸マンガン（ＭｎＣｌ２）、硫酸マンガン（ＭｎＳＯ４）、硝酸マンガン（Ｍｎ(ＮＯ３)２）などがあり、これらの中の１種または２種以上を用いることができる。発色溶液中のマンガンイオン（Ｍｎ２＋）濃度は、０．５～３００ｍｍｏｌ／Ｌが好ましく、５～１５０ｍｍｏｌ／Ｌがより好ましい。マンガンイオン（Ｍｎ２＋）濃度が０．５ｍｍｏｌ／Ｌ未満では、発色皮膜の生成を促す効果がなく、マンガンイオン（Ｍｎ２＋）濃度が３００ｍｍｏｌ／Ｌを超えると不溶な部分が残って、発色皮膜の生成に影響を及ぼすからである。
（６）硬化処理
酸化発色させて発色皮膜を形成したステンレス加工品を電解処理して発色皮膜を硬化させる。この硬化処理は、リン酸とクロム酸との混液中で電解によりクロムを発色皮膜の多孔部分に埋め込ませることにより発色皮膜を硬化させる（硬化処理を施し、ステンレス加工品表面に金属光沢を有する各種色調の発色を施すようにしたものである。
酸化発色させて発色皮膜を形成したステンレス加工品を電解処理して発色皮膜を硬化させる。この硬化処理は、リン酸とクロム酸との混液中で電解によりクロムを発色皮膜の多孔部分に埋め込ませることにより発色皮膜を硬化させる（硬化処理を施し、ステンレス加工品表面に金属光沢を有する各種色調の発色を施すようにしたものである。
（７）コーティング処理
本発明のコーティング処理は、耐摩耗性、耐傷性、耐指紋性を付与し、かつ色調変化の少ない透明なコーティング皮膜を発色ステンレス加工品表面に形成するものである。具体的には、耐摩耗性、耐傷性、耐指紋性を付与し、かつ色調変化の少ない透明なコーティング皮膜を形成できるコーティング組成物（クリア塗料）を化学発色ステンレス加工品表面に塗布することで形成する。
本発明のコーティング組成物は、耐摩耗性、耐傷性、耐指紋性を付与し、かつ色調変化の少ない透明なコーティング皮膜を発色ステンレス加工品表面に形成するものであれば、無機系コーティング組成物、有機系コーティング組成物のいずれも用いることができる。
本発明のコーティング処理は、耐摩耗性、耐傷性、耐指紋性を付与し、かつ色調変化の少ない透明なコーティング皮膜を発色ステンレス加工品表面に形成するものである。具体的には、耐摩耗性、耐傷性、耐指紋性を付与し、かつ色調変化の少ない透明なコーティング皮膜を形成できるコーティング組成物（クリア塗料）を化学発色ステンレス加工品表面に塗布することで形成する。
本発明のコーティング組成物は、耐摩耗性、耐傷性、耐指紋性を付与し、かつ色調変化の少ない透明なコーティング皮膜を発色ステンレス加工品表面に形成するものであれば、無機系コーティング組成物、有機系コーティング組成物のいずれも用いることができる。
無機系コーティング組成物としては、シリカ系化合物で構成される無機系（ガラス質）素材からなるコーティング皮膜を形成できる無機ポリシラザン（例えば、パーヒドロキシポリシラザン（ＰＨＰＳ））と希釈溶剤と触媒を含有のコーティング組成物がある（ＷＯ２００２－０８８２６９参照）。無機ポリシラザンは、空気中の水分と反応してシリル基が導入され、塩基性のアンモニウムを発生させながら、縮合してＳｉＯ２のガラス状皮膜を形成する。
触媒は、無機ポリシラザンを常温でシリカに転化する機能を有するものである。具体的には、Ｎ－ヘテロ環状化合物（例えば、１－メチルピペラジン、ピロール、イミダゾール等）、アミン類（メチルアミン、プロピルアミン等）である。
希釈溶剤は、無機ポリシラザン及び触媒を溶解することができ、無機ポリシラザンと反応性がなく保存安定性に優れるものである。具体的には、石油系溶剤、芳香族系溶剤、環式脂肪族系溶剤が好適に用いられる。
また、アルカリケイ酸カリウムと超微粒子状シリカを加熱溶解したシリカと酸化カリウムを主たる成分とする無機系コーティング組成物（特開平２－１２９２６９参照）、分散媒中にベーマイト粒子が分散したアルミナゾルと分散媒中にシリカ粒子が分散したシリカゾルとを混合した無機系コーティング組成物（特開２００７－０９９８８４参照）等がある。
触媒は、無機ポリシラザンを常温でシリカに転化する機能を有するものである。具体的には、Ｎ－ヘテロ環状化合物（例えば、１－メチルピペラジン、ピロール、イミダゾール等）、アミン類（メチルアミン、プロピルアミン等）である。
希釈溶剤は、無機ポリシラザン及び触媒を溶解することができ、無機ポリシラザンと反応性がなく保存安定性に優れるものである。具体的には、石油系溶剤、芳香族系溶剤、環式脂肪族系溶剤が好適に用いられる。
また、アルカリケイ酸カリウムと超微粒子状シリカを加熱溶解したシリカと酸化カリウムを主たる成分とする無機系コーティング組成物（特開平２－１２９２６９参照）、分散媒中にベーマイト粒子が分散したアルミナゾルと分散媒中にシリカ粒子が分散したシリカゾルとを混合した無機系コーティング組成物（特開２００７－０９９８８４参照）等がある。
有機系コーティング組成物としては、公知の塗料用樹脂（例えば、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂、エポキシ樹脂等）に潤滑剤（例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリエチレン、マイクロクリスタリン等）、レベリング剤、ワックス等を添加したものである。油性又は水性のいずれであってもよい。
油性コーティング組成物は、希釈溶剤として有機溶剤（例えば、キシレン、シクロヘキサン、メチルエチルケトン等）を用いるコーティング組成物である。例えば、ポリエステル樹脂とメラミン樹脂の混合溶液に酸性触媒を添加したものがある。
水性コーティング組成物は、希釈溶剤として水を主体とする溶剤を用いるコーティング組成物である。例えば、水性樹脂（ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂等）に、硬化剤（メラミン樹脂、ポリイソシアネート化合物等）、シリカ粒子（球状シリカ等）及び潤滑剤（ポリエチレン樹脂粒子等）を添加したものがある。
有機系素材としては、
油性コーティング組成物は、希釈溶剤として有機溶剤（例えば、キシレン、シクロヘキサン、メチルエチルケトン等）を用いるコーティング組成物である。例えば、ポリエステル樹脂とメラミン樹脂の混合溶液に酸性触媒を添加したものがある。
水性コーティング組成物は、希釈溶剤として水を主体とする溶剤を用いるコーティング組成物である。例えば、水性樹脂（ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂等）に、硬化剤（メラミン樹脂、ポリイソシアネート化合物等）、シリカ粒子（球状シリカ等）及び潤滑剤（ポリエチレン樹脂粒子等）を添加したものがある。
有機系素材としては、
コーティング組成物を発色ステンレス加工品表面に塗布する方法としては、公知の方法であればいずれでもよい。具体的には、スプレーコート、ローラーコート、ディップコート等がある。
コーティング組成物の塗布量は、乾燥後の膜厚が０．１～２μｍとなる程度である塗布量が好ましい。
コーティング組成物の塗布量は、乾燥後の膜厚が０．１～２μｍとなる程度である塗布量が好ましい。
（７）評価
発色ステンレス加工品の外観について、「色調」、「視角色調識別性」と「６０度鏡面光沢度〔Ｇｓ（６０°）〕」により評価した。なお、色調については、「目視による視認」と１９７６年にＣＩＥ（国際照明委員会）で決められたＬ*、ａ*、ｂ*表色系（ＪＩＳＺ８７８１－４：２０１３）に準拠（以下、「ＣＩＥＬＡＢ」により評価した。以下詳細に述べる。
発色ステンレス加工品の外観について、「色調」、「視角色調識別性」と「６０度鏡面光沢度〔Ｇｓ（６０°）〕」により評価した。なお、色調については、「目視による視認」と１９７６年にＣＩＥ（国際照明委員会）で決められたＬ*、ａ*、ｂ*表色系（ＪＩＳＺ８７８１－４：２０１３）に準拠（以下、「ＣＩＥＬＡＢ」により評価した。以下詳細に述べる。
（７－１）色調評価
発色ステンレス加工品の試験品（図２参照、以下、「本試験品」という。）について、目視により色の識別を行い、分光測色計（コニカミノルタ製、ＣＭ－２６００ｄ）によりＣＩＥＬＡＢを測定した。
ここで、ＣＩＥＬＡＢとは、ほぼ完全な色空間であり、国際照明委員会（ＣＩＥ）が策定したものである。人間の目で見えるすべての色を記述でき、機器固有モデルの基準として利用できるようにしたものである。ＣＩＥＬＡＢの３つの座標、色の明度（Ｌ＊＝０は黒、Ｌ＊＝１００は白の拡散色）、赤／マゼンタと緑の間の位置（ａ＊＜０は緑寄り、ａ＊＞０はマゼンタ寄り）、黄／青の間の位置（ｂ＊＜０は青寄り、ｂ＊＞０は黄寄り）に対応している。
発色ステンレス加工品の試験品（図２参照、以下、「本試験品」という。）について、目視により色の識別を行い、分光測色計（コニカミノルタ製、ＣＭ－２６００ｄ）によりＣＩＥＬＡＢを測定した。
ここで、ＣＩＥＬＡＢとは、ほぼ完全な色空間であり、国際照明委員会（ＣＩＥ）が策定したものである。人間の目で見えるすべての色を記述でき、機器固有モデルの基準として利用できるようにしたものである。ＣＩＥＬＡＢの３つの座標、色の明度（Ｌ＊＝０は黒、Ｌ＊＝１００は白の拡散色）、赤／マゼンタと緑の間の位置（ａ＊＜０は緑寄り、ａ＊＞０はマゼンタ寄り）、黄／青の間の位置（ｂ＊＜０は青寄り、ｂ＊＞０は黄寄り）に対応している。
（７－２）視角色調識別性
試験品について、視線を、水平に置いた試験品に対して鉛直方向から６０°ずらした位置に置いたとき（俯角３０°で試験品を見たとき）の試験品の色調変化の有無を評価した。色調の変化のないものを「○」、色調の変化があるものを「×」と判定した。
試験品について、視線を、水平に置いた試験品に対して鉛直方向から６０°ずらした位置に置いたとき（俯角３０°で試験品を見たとき）の試験品の色調変化の有無を評価した。色調の変化のないものを「○」、色調の変化があるものを「×」と判定した。
（７－３）６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）
本試験品表面の鏡面状態を数値として表すために、６０°鏡面光沢法（Ｇｓ６０°）を用いた。６０°鏡面光沢度の測定方法は、ＪＩＳ Ｚ８７４１「鏡面光沢度－測定方法」に記載されており、この記載に基づいて発色ステンレス加工品表面の光沢度を測定した。測定装置は、光沢度計（東洋精機製作所製 グロスメーターＵ）を用いた。
本試験品表面の鏡面状態を数値として表すために、６０°鏡面光沢法（Ｇｓ６０°）を用いた。６０°鏡面光沢度の測定方法は、ＪＩＳ Ｚ８７４１「鏡面光沢度－測定方法」に記載されており、この記載に基づいて発色ステンレス加工品表面の光沢度を測定した。測定装置は、光沢度計（東洋精機製作所製 グロスメーターＵ）を用いた。
（７－４）耐摩耗性
めっきの耐摩耗性試験方法（ＪＩＳ Ｈ ８５０３－１９８９）に提示される平板回転摩耗試験方法（テーパ式摩耗試験方法）に準じて耐摩耗試験を行い、素地露出までの回数を計測した。
めっきの耐摩耗性試験方法（ＪＩＳ Ｈ ８５０３－１９８９）に提示される平板回転摩耗試験方法（テーパ式摩耗試験方法）に準じて耐摩耗試験を行い、素地露出までの回数を計測した。
次に本発明の効果を奏する実施態様を実施例として示す。また、そのまとめを表１に示す。
＜実施例１＞
（１）サンドブラスト処理
試験片（３０×３０×１ｍｍｔ）をサンドブラスト装置（図示せず）に入れ、本試験品板の主面に対して、投射材：アルミナ粒子（＃２００）、投射圧：０．３ＭＰａ、投射角度：４０°、投射時間：１５秒、投射距離：５０ｍｍ、投射量：４５０ｇ／ｍｉｎとして、サンドブラスト処理を行い、サンドブラスト処理品１を作製した。
（１）サンドブラスト処理
試験片（３０×３０×１ｍｍｔ）をサンドブラスト装置（図示せず）に入れ、本試験品板の主面に対して、投射材：アルミナ粒子（＃２００）、投射圧：０．３ＭＰａ、投射角度：４０°、投射時間：１５秒、投射距離：５０ｍｍ、投射量：４５０ｇ／ｍｉｎとして、サンドブラスト処理を行い、サンドブラスト処理品１を作製した。
（２）発色処理
サンドブラスト処理品１を以下の条件で発色処理を行い、発色処理品１を作製した。
〔発色処理条件〕
・発色液組成 酸化クロム２５０ｇ/Ｌ、硫酸５００ｇ/Ｌ
・処理温度 ８０℃
・処理時間 ８ｍｉｎ
・発色電位 ９ｍＶ
サンドブラスト処理品１を以下の条件で発色処理を行い、発色処理品１を作製した。
〔発色処理条件〕
・発色液組成 酸化クロム２５０ｇ/Ｌ、硫酸５００ｇ/Ｌ
・処理温度 ８０℃
・処理時間 ８ｍｉｎ
・発色電位 ９ｍＶ
（３）硬化処理
発色処理品１を以下の条件で硬化処理を行い、硬化処理品１を作製した。
〔硬化処理条件〕
・硬化液組成 酸化クロム２５０ｇ/Ｌ、リン酸２．５ｇ/Ｌ
・処理温度 ２５℃
・処理時間 １０ｍｉｎ
・電流密度 ０．５Ａ/ｄｍ2
発色処理品１を以下の条件で硬化処理を行い、硬化処理品１を作製した。
〔硬化処理条件〕
・硬化液組成 酸化クロム２５０ｇ/Ｌ、リン酸２．５ｇ/Ｌ
・処理温度 ２５℃
・処理時間 １０ｍｉｎ
・電流密度 ０．５Ａ/ｄｍ2
（４）コーティング処理
硬化処理品１にシリカ系コーティング剤（奥野製薬工業株式会社製 Ｐｒｏｔｅｃｔｏｒ ＨＢ－ＬＴＣ２）を塗布して透明なコーティング皮膜を被覆したコーティング処理品１を作製した。
硬化処理品１にシリカ系コーティング剤（奥野製薬工業株式会社製 Ｐｒｏｔｅｃｔｏｒ ＨＢ－ＬＴＣ２）を塗布して透明なコーティング皮膜を被覆したコーティング処理品１を作製した。
（５）色調評価
硬化処理品１とコーティング処理品１について、目視で色調を確認した。色調は、いずれも「紺」であった。さらに、コーティング処理品１について、分光測色計（コニカミノルタ製、ＣＭ－２６００ｄ）によりＣＩＥＬＡＢを計測した。ＣＩＥＬＡＢは、表１に示す通りであった。
硬化処理品１とコーティング処理品１について、目視で色調を確認した。色調は、いずれも「紺」であった。さらに、コーティング処理品１について、分光測色計（コニカミノルタ製、ＣＭ－２６００ｄ）によりＣＩＥＬＡＢを計測した。ＣＩＥＬＡＢは、表１に示す通りであった。
（６）視角色調識別性評価
硬化処理品１とコーティング処理品１について、視線を、水平に置いた本試験品に対して鉛直方向から６０°ずらした位置に置いたとき（俯角３０°で試験品を見たとき）の試験品の色調変化の有無を評価した。硬化処理品１とコーティング処理品１のいずれも色調変化は、ほとんどなく、「○」と判定した。
硬化処理品１とコーティング処理品１について、視線を、水平に置いた本試験品に対して鉛直方向から６０°ずらした位置に置いたとき（俯角３０°で試験品を見たとき）の試験品の色調変化の有無を評価した。硬化処理品１とコーティング処理品１のいずれも色調変化は、ほとんどなく、「○」と判定した。
（７）６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）評価
硬化処理品１と試験品１について、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）はＪＩＳ Ｚ８７４１に準拠した光沢度計（東洋精機製作所製 グロスメーターＵ）を使用して入射角６０度で測定した。光沢度は、表１に示す通り、コーティング前（１２．０％）、コーティング後（３１．５％）であり、いずれも５０％以下であった。
硬化処理品１と試験品１について、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）はＪＩＳ Ｚ８７４１に準拠した光沢度計（東洋精機製作所製 グロスメーターＵ）を使用して入射角６０度で測定した。光沢度は、表１に示す通り、コーティング前（１２．０％）、コーティング後（３１．５％）であり、いずれも５０％以下であった。
（８）耐摩耗性
コーティング処理品１について、めっきの耐摩耗性試験方法（ＪＩＳ Ｈ ８５０３－１９８９）に提示される平板回転摩耗試験方法（テーパ式摩耗試験方法）に準じて、以下の条件で耐摩耗試験を行った。素地露出までの回数は４０回であった。
〔耐摩耗試験条件〕
・研磨紙 クラフト紙（Ｃｗ）
・研磨材 炭化ケイ素質研磨材（Ｃ）、粒度：Ｐ６００
・試験荷重 ５．２０Ｎ
コーティング処理品１について、めっきの耐摩耗性試験方法（ＪＩＳ Ｈ ８５０３－１９８９）に提示される平板回転摩耗試験方法（テーパ式摩耗試験方法）に準じて、以下の条件で耐摩耗試験を行った。素地露出までの回数は４０回であった。
〔耐摩耗試験条件〕
・研磨紙 クラフト紙（Ｃｗ）
・研磨材 炭化ケイ素質研磨材（Ｃ）、粒度：Ｐ６００
・試験荷重 ５．２０Ｎ
＜実施例２＞
コーティング処理をアクリル系コーティング剤（株式会社ソフト９９コーポレーション製 ボデーペンクリアー）に変えた以外は、実施例１と同じ処理を行って、硬化処理品２とコーティング処理品２を作製した。
コーティング処理をアクリル系コーティング剤（株式会社ソフト９９コーポレーション製 ボデーペンクリアー）に変えた以外は、実施例１と同じ処理を行って、硬化処理品２とコーティング処理品２を作製した。
（１）色調評価
硬化処理品２とコーティング処理品２について、目視で色調を確認した。色調は、いずれも「紺」であった。さらに、コーティング処理品２について、分光測色計（コニカミノルタ製、ＣＭ－２６００ｄ）によりＣＩＥＬＡＢを計測した。ＣＩＥＬＡＢは、表１に示す通りであった。
硬化処理品２とコーティング処理品２について、目視で色調を確認した。色調は、いずれも「紺」であった。さらに、コーティング処理品２について、分光測色計（コニカミノルタ製、ＣＭ－２６００ｄ）によりＣＩＥＬＡＢを計測した。ＣＩＥＬＡＢは、表１に示す通りであった。
（２）視角色調識別性評価
硬化処理品２とコーティング処理品２について、視線を、水平に置いた本試験品に対して鉛直方向から６０°ずらした位置に置いたとき（俯角３０°で試験品を見たとき）の試験品の色調変化の有無を評価した。硬化処理品２とコーティング処理品２のいずれも色調変化は、ほとんどなく、「○」と判定した。
硬化処理品２とコーティング処理品２について、視線を、水平に置いた本試験品に対して鉛直方向から６０°ずらした位置に置いたとき（俯角３０°で試験品を見たとき）の試験品の色調変化の有無を評価した。硬化処理品２とコーティング処理品２のいずれも色調変化は、ほとんどなく、「○」と判定した。
（３）６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）評価
硬化処理品２と試験品２について、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）はＪＩＳ Ｚ８７４１に準拠した光沢度計（東洋精機製作所製 グロスメーターＵ）を使用して入射角６０度で測定した。光沢度は、表１に示す通り、コーティング前（１２．０％）、コーティング後（３６．８％）であり、いずれも５０％以下であった。
硬化処理品２と試験品２について、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）はＪＩＳ Ｚ８７４１に準拠した光沢度計（東洋精機製作所製 グロスメーターＵ）を使用して入射角６０度で測定した。光沢度は、表１に示す通り、コーティング前（１２．０％）、コーティング後（３６．８％）であり、いずれも５０％以下であった。
（４）耐摩耗性
コーティング処理品２について、実施例１と同じ条件で耐摩耗試験を行った。素地露出までの回数は６０回であった。
コーティング処理品２について、実施例１と同じ条件で耐摩耗試験を行った。素地露出までの回数は６０回であった。
＜実施例３＞
（１）サンドブラスト処理
実施例１と同じ条件で、サンドブラスト処理品３を作製した。
（１）サンドブラスト処理
実施例１と同じ条件で、サンドブラスト処理品３を作製した。
（２）電解研磨処理
サンドブラスト処理品３をそれぞれ以下の条件で、電解研磨処理を行い、電解研磨処理品３を作製した。
［電解研磨処理条件］
・電解研磨液組成 リン酸７０ｍｌ/Ｌ、硫酸２０ｍｌ/Ｌ、エチレングリコール０．２ｍｌ/Ｌ
・処理温度 ７０℃
・処理時間 ５ｍｉｎ
・電流密度 １０Ａ／ｄｍ２
（３）発色処理
電解研磨処理品３について、実施例１と同じ条件で発色処理を行い、発色処理品３を作製した。
サンドブラスト処理品３をそれぞれ以下の条件で、電解研磨処理を行い、電解研磨処理品３を作製した。
［電解研磨処理条件］
・電解研磨液組成 リン酸７０ｍｌ/Ｌ、硫酸２０ｍｌ/Ｌ、エチレングリコール０．２ｍｌ/Ｌ
・処理温度 ７０℃
・処理時間 ５ｍｉｎ
・電流密度 １０Ａ／ｄｍ２
（３）発色処理
電解研磨処理品３について、実施例１と同じ条件で発色処理を行い、発色処理品３を作製した。
（４）硬化処理
発色処理品３について、実施例１と同じ条件で硬化処理を行い、硬化処理品３を作製した。
発色処理品３について、実施例１と同じ条件で硬化処理を行い、硬化処理品３を作製した。
（５）コーティング処理
硬化処理品３に実施例１と同じシリカ系コーティング剤（奥野製薬工業株式会社製 Ｐｒｏｔｅｃｔｏｒ ＨＢ－ＬＴＣ２）を塗布して透明なコーティング皮膜を被覆したコーティング処理品３を作製した。
硬化処理品３に実施例１と同じシリカ系コーティング剤（奥野製薬工業株式会社製 Ｐｒｏｔｅｃｔｏｒ ＨＢ－ＬＴＣ２）を塗布して透明なコーティング皮膜を被覆したコーティング処理品３を作製した。
（６）色調評価
硬化処理品３とコーティング処理品３について、目視で色調を確認した。色調は、いずれも「紺」であった。さらに、コーティング処理品３について、分光測色計（コニカミノルタ製、ＣＭ－２６００ｄ）によりＣＩＥＬＡＢを計測した。ＣＩＥＬＡＢは、表１に示す通りであった。
硬化処理品３とコーティング処理品３について、目視で色調を確認した。色調は、いずれも「紺」であった。さらに、コーティング処理品３について、分光測色計（コニカミノルタ製、ＣＭ－２６００ｄ）によりＣＩＥＬＡＢを計測した。ＣＩＥＬＡＢは、表１に示す通りであった。
（７）視角色調識別性評価
硬化処理品３とコーティング処理品３について、視線を、水平に置いた本試験品に対して鉛直方向から６０°ずらした位置に置いたとき（俯角３０°で試験品を見たとき）の試験品の色調変化の有無を評価した。硬化処理品３とコーティング処理品３のいずれも色調変化は、ほとんどなく、「○」と判定した。
硬化処理品３とコーティング処理品３について、視線を、水平に置いた本試験品に対して鉛直方向から６０°ずらした位置に置いたとき（俯角３０°で試験品を見たとき）の試験品の色調変化の有無を評価した。硬化処理品３とコーティング処理品３のいずれも色調変化は、ほとんどなく、「○」と判定した。
（８）６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）評価
硬化処理品３とコーティング処理品３について、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）はＪＩＳ Ｚ８７４１に準拠した光沢度計（東洋精機製作所製 グロスメーターＵ）を使用して入射角６０度で測定した。光沢度は、表１に示す通り、コーティング前（３６．７％）、コーティング後（４４．９５％）であり、いずれも５０％以下であった。
硬化処理品３とコーティング処理品３について、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）はＪＩＳ Ｚ８７４１に準拠した光沢度計（東洋精機製作所製 グロスメーターＵ）を使用して入射角６０度で測定した。光沢度は、表１に示す通り、コーティング前（３６．７％）、コーティング後（４４．９５％）であり、いずれも５０％以下であった。
（９）耐摩耗性
コーティング処理品３について、実施例１と同じ条件で耐摩耗試験を行った。素地露出までの回数は４０回であった。
コーティング処理品３について、実施例１と同じ条件で耐摩耗試験を行った。素地露出までの回数は４０回であった。
＜実施例４＞
コーティング処理をアクリル系コーティング剤（株式会社ソフト９９コーポレーション製 ボデーペンクリアー）に変えた以外は、実施例３と同じ処理を行って、硬化処理品４とコーティング処理品４を作製した。
（１）色調評価
硬化処理品４とコーティング処理品４について、目視で色調を確認した。色調は、いずれも「紺」であった。さらに、コーティング処理品４について、分光測色計（コニカミノルタ製、ＣＭ－２６００ｄ）によりＣＩＥＬＡＢを計測した。ＣＩＥＬＡＢは、表１に示す通りであった。
コーティング処理をアクリル系コーティング剤（株式会社ソフト９９コーポレーション製 ボデーペンクリアー）に変えた以外は、実施例３と同じ処理を行って、硬化処理品４とコーティング処理品４を作製した。
（１）色調評価
硬化処理品４とコーティング処理品４について、目視で色調を確認した。色調は、いずれも「紺」であった。さらに、コーティング処理品４について、分光測色計（コニカミノルタ製、ＣＭ－２６００ｄ）によりＣＩＥＬＡＢを計測した。ＣＩＥＬＡＢは、表１に示す通りであった。
（２）視角色調識別性評価
硬化処理品４とコーティング処理品４について、視線を、水平に置いた本試験品に対して鉛直方向から６０°ずらした位置に置いたとき（俯角３０°で試験品を見たとき）の試験品の色調変化の有無を評価した。硬化処理品４とコーティング処理品４のいずれも色調変化は、ほとんどなく、「○」と判定した。
硬化処理品４とコーティング処理品４について、視線を、水平に置いた本試験品に対して鉛直方向から６０°ずらした位置に置いたとき（俯角３０°で試験品を見たとき）の試験品の色調変化の有無を評価した。硬化処理品４とコーティング処理品４のいずれも色調変化は、ほとんどなく、「○」と判定した。
（３）６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）評価
硬化処理品４と試験品４について、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）はＪＩＳ Ｚ８７４１に準拠した光沢度計（東洋精機製作所製 グロスメーターＵ）を使用して入射角６０度で測定した。光沢度は、表１に示す通り、コーティング前（３６．７％）、コーティング後（４８．７％）であり、いずれも５０％以下であった。
硬化処理品４と試験品４について、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）はＪＩＳ Ｚ８７４１に準拠した光沢度計（東洋精機製作所製 グロスメーターＵ）を使用して入射角６０度で測定した。光沢度は、表１に示す通り、コーティング前（３６．７％）、コーティング後（４８．７％）であり、いずれも５０％以下であった。
（４）耐摩耗性
コーティング処理品４について、実施例１と同じ条件で耐摩耗試験を行った。素地露出までの回数は６０回であった。
コーティング処理品４について、実施例１と同じ条件で耐摩耗試験を行った。素地露出までの回数は６０回であった。
＜比較例１＞
サンドブラスト処理及び電解研磨処理を行わず、発色処理及び硬化処理を実施例１と同じ条件で行い、硬化処理品５を作製した。また、コーティング処理も行わなかった。
サンドブラスト処理及び電解研磨処理を行わず、発色処理及び硬化処理を実施例１と同じ条件で行い、硬化処理品５を作製した。また、コーティング処理も行わなかった。
（１）色調評価
硬化処理品５について、目視で色調を確認した。色調は、「紺」であった。さらに、分光測色計（コニカミノルタ製、ＣＭ－２６００ｄ）によりＣＩＥＬＡＢを計測した。ＣＩＥＬＡＢは、表１に示す通りであった。
硬化処理品５について、目視で色調を確認した。色調は、「紺」であった。さらに、分光測色計（コニカミノルタ製、ＣＭ－２６００ｄ）によりＣＩＥＬＡＢを計測した。ＣＩＥＬＡＢは、表１に示す通りであった。
（２）視角色調識別性評価
硬化処理品５について、視線を、水平に置いた試験品に対して鉛直方向から６０°ずらした位置に置いたとき（俯角３０°で試験品を見たとき）の試験品の色調変化の有無を評価した。硬化処理品５の色調変化は、ほとんどなく、「○」と判定した。
硬化処理品５について、視線を、水平に置いた試験品に対して鉛直方向から６０°ずらした位置に置いたとき（俯角３０°で試験品を見たとき）の試験品の色調変化の有無を評価した。硬化処理品５の色調変化は、ほとんどなく、「○」と判定した。
（３）６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）評価
硬化処理品５について、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）はＪＩＳ Ｚ８７４１に準拠した光沢度計（東洋精機製作所製 グロスメーターＵ）を使用して入射角６０度で測定した。光沢度は、表１に示す通り、コーティング前（５．０％）であった。
硬化処理品５について、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）はＪＩＳ Ｚ８７４１に準拠した光沢度計（東洋精機製作所製 グロスメーターＵ）を使用して入射角６０度で測定した。光沢度は、表１に示す通り、コーティング前（５．０％）であった。
（４）耐摩耗性
硬化処理品５について、実施例１と同じ条件で耐摩耗試験を行った。素地露出までの回数は３０回であった。
硬化処理品５について、実施例１と同じ条件で耐摩耗試験を行った。素地露出までの回数は３０回であった。
＜比較例２＞
サンドブラスト処理を行わず、電解研磨処理、発色処理及び硬化処理を実施例３と同じ条件で行い、硬化処理品６を作製した。また、コーティング処理も行わなかった。
サンドブラスト処理を行わず、電解研磨処理、発色処理及び硬化処理を実施例３と同じ条件で行い、硬化処理品６を作製した。また、コーティング処理も行わなかった。
（１）色調評価
硬化処理品６について、目視で色調を確認した。色調は、「紺」であった。さらに、分光測色計（コニカミノルタ製、ＣＭ－２６００ｄ）によりＣＩＥＬＡＢを計測した。ＣＩＥＬＡＢは、表１に示す通りであった。
硬化処理品６について、目視で色調を確認した。色調は、「紺」であった。さらに、分光測色計（コニカミノルタ製、ＣＭ－２６００ｄ）によりＣＩＥＬＡＢを計測した。ＣＩＥＬＡＢは、表１に示す通りであった。
（２）視角色調識別性評価
硬化処理品６について、視線を、水平に置いた試験品に対して鉛直方向から６０°ずらした位置に置いたとき（俯角３０°で試験品を見たとき）の試験品の色調変化の有無を評価した。硬化処理品６は、上面側と下面側で色調が異なり、「×」と判定した。
硬化処理品６について、視線を、水平に置いた試験品に対して鉛直方向から６０°ずらした位置に置いたとき（俯角３０°で試験品を見たとき）の試験品の色調変化の有無を評価した。硬化処理品６は、上面側と下面側で色調が異なり、「×」と判定した。
（３）６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）評価
硬化処理品６について、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）はＪＩＳ Ｚ８７４１に準拠した光沢度計（東洋精機製作所製 グロスメーターＵ）を使用して入射角６０度で測定した。光沢度は、表１に示す通り、コーティング前（１００％）であった。
硬化処理品６について、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）はＪＩＳ Ｚ８７４１に準拠した光沢度計（東洋精機製作所製 グロスメーターＵ）を使用して入射角６０度で測定した。光沢度は、表１に示す通り、コーティング前（１００％）であった。
（４）耐摩耗性
硬化処理品６について、実施例１と同じ条件で耐摩耗試験を行った。素地露出までの回数は３０回であった。
硬化処理品６について、実施例１と同じ条件で耐摩耗試験を行った。素地露出までの回数は３０回であった。
＜比較例３＞
サンドブラスト処理を行わず、電解研磨処理、発色処理、硬化処理及びコーティング処理を実施例３と同じ条件で行い、硬化処理品７とコーティング処理品７を作製した。
サンドブラスト処理を行わず、電解研磨処理、発色処理、硬化処理及びコーティング処理を実施例３と同じ条件で行い、硬化処理品７とコーティング処理品７を作製した。
（１）色調評価
硬化処理品７とコーティング処理品７について、目視で色調を確認した。色調は、いずれも「紺」であった。さらに、コーティング処理品７について、分光測色計（コニカミノルタ製、ＣＭ－２６００ｄ）によりＣＩＥＬＡＢを計測した。ＣＩＥＬＡＢは、表１に示す通りであった。
硬化処理品７とコーティング処理品７について、目視で色調を確認した。色調は、いずれも「紺」であった。さらに、コーティング処理品７について、分光測色計（コニカミノルタ製、ＣＭ－２６００ｄ）によりＣＩＥＬＡＢを計測した。ＣＩＥＬＡＢは、表１に示す通りであった。
（２）視角色調識別性評価
硬化処理品７とコーティング処理品７について、視線を、水平に置いた試験品に対して鉛直方向から６０°ずらした位置に置いたとき（俯角３０°で試験品を見たとき）の試験品の色調変化の有無を評価した。硬化処理品７とコーティング処理品７の色調は、いずれも上面側と下面側で色調が異なり、「×」と判定した。
硬化処理品７とコーティング処理品７について、視線を、水平に置いた試験品に対して鉛直方向から６０°ずらした位置に置いたとき（俯角３０°で試験品を見たとき）の試験品の色調変化の有無を評価した。硬化処理品７とコーティング処理品７の色調は、いずれも上面側と下面側で色調が異なり、「×」と判定した。
（３）６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）評価
硬化処理品７とコーティング処理品７について、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）はＪＩＳ Ｚ８７４１に準拠した光沢度計（東洋精機製作所製 グロスメーターＵ）を使用して入射角６０度で測定した。光沢度は、表１に示す通り、コーティング前（１００％）、コーティング後（６５．６％）であり、いずれも５０％を超えた。
硬化処理品７とコーティング処理品７について、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）はＪＩＳ Ｚ８７４１に準拠した光沢度計（東洋精機製作所製 グロスメーターＵ）を使用して入射角６０度で測定した。光沢度は、表１に示す通り、コーティング前（１００％）、コーティング後（６５．６％）であり、いずれも５０％を超えた。
（４）耐摩耗性
コーティング処理品７について、実施例１と同じ条件で耐摩耗試験を行った。素地露出までの回数は４０回であった。
コーティング処理品７について、実施例１と同じ条件で耐摩耗試験を行った。素地露出までの回数は４０回であった。
＜比較例４＞
サンドブラスト処理を行わず、電解研磨処理、発色処理、硬化処理及びコーティング処理を実施例４と同じ条件で行い、硬化処理品８とコーティング処理品８を作製した。
サンドブラスト処理を行わず、電解研磨処理、発色処理、硬化処理及びコーティング処理を実施例４と同じ条件で行い、硬化処理品８とコーティング処理品８を作製した。
（１）色調評価
硬化処理品８とコーティング処理品８について、目視で色調を確認した。色調は、いずれも「紺」であった。さらに、コーティング処理品８について、分光測色計（コニカミノルタ製、ＣＭ－２６００ｄ）によりＣＩＥＬＡＢを計測した。ＣＩＥＬＡＢは、表１に示す通りであった。
硬化処理品８とコーティング処理品８について、目視で色調を確認した。色調は、いずれも「紺」であった。さらに、コーティング処理品８について、分光測色計（コニカミノルタ製、ＣＭ－２６００ｄ）によりＣＩＥＬＡＢを計測した。ＣＩＥＬＡＢは、表１に示す通りであった。
（２）視角色調識別性評価
硬化処理品８とコーティング処理品８について、視線を、水平に置いた試験品に対して鉛直方向から６０°ずらした位置に置いたとき（俯角３０°で試験品を見たとき）の試験品の色調変化の有無を評価した。硬化処理品８とコーティング処理品８の色調は、いずれも上面側と下面側で色調が異なり、「×」と判定した。
硬化処理品８とコーティング処理品８について、視線を、水平に置いた試験品に対して鉛直方向から６０°ずらした位置に置いたとき（俯角３０°で試験品を見たとき）の試験品の色調変化の有無を評価した。硬化処理品８とコーティング処理品８の色調は、いずれも上面側と下面側で色調が異なり、「×」と判定した。
（３）６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）評価
硬化処理品８とコーティング処理品８について、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）はＪＩＳ Ｚ８７４１に準拠した光沢度計（東洋精機製作所製 グロスメーターＵ）を使用して入射角６０度で測定した。光沢度は、表１に示す通り、コーティング前（１００％）、コーティング後（９４．１％）であり、いずれも５０％を超えた。
硬化処理品８とコーティング処理品８について、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）はＪＩＳ Ｚ８７４１に準拠した光沢度計（東洋精機製作所製 グロスメーターＵ）を使用して入射角６０度で測定した。光沢度は、表１に示す通り、コーティング前（１００％）、コーティング後（９４．１％）であり、いずれも５０％を超えた。
（４）耐摩耗性
コーティング処理品８について、実施例１と同じ条件で耐摩耗試験を行った。素地露出までの回数は６０回であった。
コーティング処理品８について、実施例１と同じ条件で耐摩耗試験を行った。素地露出までの回数は６０回であった。
＜まとめ＞
（１）本発明のサンドブラスト処理を行った発色ステンレス加工品は、コーティング処理後においても、視角色調識別性に優れるものである。また、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）も５０％以下である（実施例１，２）。
（２）本発明のサンドブラスト処理と電解研磨処理を併用した発色ステンレス加工品は、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）は３６．７％であり、サンドブラスト処理のみを行った発色ステンレス加工品（１２．０％）比べて光沢度が高い。電解研磨処理を併用することで、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）を高くすることができる。ただし、コーティング処理後であっても、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）は５０％以下である。また、コーティング処理後においても視角色調識別性に優れるものである（実施例３，４）。
（３）本発明の透明コーティング皮膜で被覆した発色ステンレス加工品は、いずれも視角色調識別性に優れるものである。また、コーティング処理により耐摩耗性も向上する（実施例１～４，比較例１～４）。
（１）本発明のサンドブラスト処理を行った発色ステンレス加工品は、コーティング処理後においても、視角色調識別性に優れるものである。また、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）も５０％以下である（実施例１，２）。
（２）本発明のサンドブラスト処理と電解研磨処理を併用した発色ステンレス加工品は、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）は３６．７％であり、サンドブラスト処理のみを行った発色ステンレス加工品（１２．０％）比べて光沢度が高い。電解研磨処理を併用することで、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）を高くすることができる。ただし、コーティング処理後であっても、６０度鏡面光沢度（Ｇｓ６０°）は５０％以下である。また、コーティング処理後においても視角色調識別性に優れるものである（実施例３，４）。
（３）本発明の透明コーティング皮膜で被覆した発色ステンレス加工品は、いずれも視角色調識別性に優れるものである。また、コーティング処理により耐摩耗性も向上する（実施例１～４，比較例１～４）。
本発明により、視角色調識別性に優れ、工業的色調を高度化させた、化学発色化技術を用いた、耐腐食性、耐摩耗性、耐傷請に優れる発色ステンレス加工品を提供できる。
Claims (4)
- 研削痕からなる凹凸表面に発色皮膜を形成した発色ステンレス加工品の表面を透明なコーティング皮膜で被覆した化学発色ステンレス加工品であって、前記透明なコーティング皮膜で被覆した凹凸表面の６０度鏡面光沢度〔Ｇｓ（６０°）〕が５～５０であり、かつ、視線を水平に置いた目視による色調と視線を俯角３０°に置いた目視による色調とに差がないことを特徴とする化学発色ステンレス加工品。
- 前記透明なコーティング皮膜が、無機系または有機系コーティング組成物の塗布により形成された皮膜であることを特徴とする請求項１に記載した化学発色ステンレス加工品。
- 研削材と圧縮空気の混合物をステンレス加工品表面に吹き付けることにより、前記ステンレス加工品表面に凹凸面を形成するサンドブラスト処理工程、
サンドブラスト処理されたステンレス加工品を、クロム酸と硫酸の混合溶液からなる発色処理液に浸漬して、ステンレス加工品表面に発色皮膜を形成する発色処理工程、
発色処理されたステンレス加工品を、クロム酸とリン酸の混合溶液からなる硬化処理液に浸漬して、発色処理工程で形成された発色皮膜を硬化する硬化処理工程、
硬化処理されたステンレス加工品表面に無機系または有機系コーティング組成物を塗布するコーティング処理工程、
とからなることを特徴とする化学発色ステンレス加工品の製造方法。 - 研削材と圧縮空気の混合物をステンレス加工品表面に吹き付けることにより、前記ステンレス加工品表面に凹凸面を形成するサンドブラスト処理工程、
サンドブラスト処理されたステンレス加工品表面を、電解研磨する電解研磨処理工程、
電解研磨処理されたステンレス加工品を、クロム酸と硫酸の混合溶液からなる発色処理液に浸漬して、ステンレス加工品表面に発色皮膜を形成する発色処理工程、
発色処理されたステンレス加工品を、クロム酸とリン酸の混合溶液からなる硬化処理液に浸漬して、発色処理工程で形成された発色皮膜を硬化する硬化処理工程、
硬化処理されたステンレス加工品表面に無機系または有機系コーティング組成物を塗布するコーティング処理工程、
とからなることを特徴とする化学発色ステンレス加工品の製造方法。
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