CN105142383B - Usb模块自动化组装机及其组装方法 - Google Patents

Abstract

一种USB模块自动化组装机，包括依次设置的箱体上料工位、PCB板清洗工位、PCB板烧录及扫码工位、PCB板预组装工位、PCB板压合工位、顶盖上料组装工位、组装检测工位、成品测试工位、条码粘贴工位和成品取出工位，以及将各个工位连接的治具回流循环线，各个工位和治具回流循环线与控制系统相连接。本发明的治具回流循环线采用上下回流模式循环运转，实现了箱体、PCB板、顶盖产品的自动供料和组装，提高了生产效率和组装产品质量，组装机具备PCB自动清洁，烧录及组装检测功能，机械手配合tray盘收放系统自动储料，通过对机械手及其他机构的调节，更换烧录接头的方式，实现两种产品的兼容，简化人工操作。本发明还公开了一种USB模块自动化组装机的组装方法。

Description

USB模块自动化组装机及其组装方法

技术领域

本发明涉及一种模块组装的技术领域，尤其涉及一种USB模块自动化组装机及其组装方法。

背景技术

在现代的工业制造中很多复杂的机器都是有人工来组装完成的，其中包括了电子产业中的手机、电脑、相机等，也包括汽车制造和其他的家用电器等；这些工业制造中需要很多小的组装环节一起组合完成，其中，USB模块包括箱体、PCB板和顶盖等零部件，在USB模块的组装工序中，需要将PCB板安装于箱体中以及将顶盖和箱体组装在一起。目前，箱体、PCB板和顶盖的上料主要是人工操作，人工送料速度慢，生产效率低，劳动力强度大，企业生产成本高；而且手工送料难于保证组装工位位置一致，导致产品废品率高，对工人的熟练成度要求比较高，而且容易影响产品的质量。

发明内容

为克服上述现有技术的缺陷，本发明的目的之一在于提供一种组装方便、良品率高、组装产品质量好、生产效率高的USB模块自动化组装机。

本发明的另一个目的在于提供一种USB模块自动化组装机的组装方法。

为实现上述目的，本发明的USB模块自动化组装机的技术方案是：

一种USB模块自动化组装机，包括依次设置的箱体上料工位、PCB板清洗工位、PCB板烧录及扫码工位、PCB板预组装工位、PCB板压合工位、顶盖上料组装工位、组装检测工位和成品取出工位，以及将各个工位连接的治具回流循环线，各个工位和治具回流循环线与控制系统相连接；所述箱体上料工位包括箱体上料机构、将箱体移送到治具回流循环线上的第一xyz轴机械手和箱体检测结构；所述PCB板清洗工位包括PCB板上料机构、将PCB板移送到治具回流循环线上的第二xyz轴机械手、PCB板检测结构和对PCB板的正反面清洗的清洁机构；所述PCB板烧录及扫码工位包括烧录试架治具、测试探针和对PCB板进行扫码的扫码枪；所述顶盖上料组装工位包括顶盖上料机构、将顶盖移送到治具回流循环线上的第三xyz轴机械手、顶盖检测结构和将顶盖压入箱体进行装配的第二驱动气缸；所述组装检测工位包括第一顶升机构、驱动所述第一顶升机构对产品治具进行顶升定位的第三驱动气缸、对产品的组装高度进行检测的位移传感器；所述成品取出工位包括将成品从治具回流循环线中取出成品的第四xyz轴机械手、用于放置成品的tray盘堆垛托台、驱动所述tray盘堆垛托台上下移动的电机丝杠机构。

作为上述技术方案的改进，在所述组装检测工位和成品取出工位之间还设有成品测试工位，所述成品测试工位包括将产品治具顶起的第二顶升机构、将SD盖推开的仿形推块、将SD盖压住并使SD卡槽裸露的第四驱动气缸、分别插入到成品的USB插口与AUX IN插口的仿形USB和AUX IN 插头、以及将SD卡插入至产品的SD卡槽的插取机械手。

作为上述方案的改进，在所述成品测试工位和成品取出工位之间还设有条码粘贴工位，所述条码粘贴工位包括根据PCB板烧录及扫码工位中的扫码结果和组装检测工位及成品测试工位的测试结果打印OK品或NG品标签的条码打印机，以及将OK品或NG品标签吸取并粘贴在产品机身上的贴胶纸机械手。

进一步地，所述治具回流循环线包括上下两层倍速链直线、连接上下两层倍速链直线的丝杠、驱动丝杠运动的电机，上层倍速链直线上还设有治具扫码。

作为上述方案的改进，所述箱体上料机构、PCB板上料机构和顶盖上料机构的结构相同，均包括：滚筒式斜滑台、位于所述滚筒式斜滑台底部的阻挡机构、第一驱动气缸，所述滚筒式斜滑台的顶部设有tray盘的上料位，所述滚筒式斜滑台的底部设有tray盘的工作台，第一驱动气缸带动第一驱动气缸上的推块对tray盘进行定位。

较佳地，所述滚筒式斜滑台的下方设有高度可调滑台，所述工作台的下方设有工作台旋转机构，所述工作台在工作台旋转机构的作用下可分别与滚筒式斜滑台的底部和高度可调滑台的顶部对接；所述高度可调滑台的底部设有收tray盘工位，该收tray盘工位设有空tray盘堆垛箱。所述高度可调滑台的侧边设有高压风清洁机构，该高压风清洁机构包括离子风枪、定位气缸和吸尘通道。

进一步的，所述箱体检测结构、PCB板检测结构和顶盖检测结构均采用对射光纤进行检测，对检测出的NG品，采用xyz轴机械手抓取放置到NG收集盒。

所述清洁机构采用超小型风扇型静电除尘器配合吸尘机对PCB板的正反面进行清洁。

为实现上述目的，本发明的USB模块自动化组装机的组装方法是：

一、箱体上料：箱体上料机构待组装的箱体准备好，第一xyz轴机械手配合抓取移送，实现自动上料，并采用对射光纤进行异品种检测；若检测NG则抓取放到NG收集盒；若检测OK则抓取放置到治具回流循环线。

二、PCB板清洁：PCB板上料机构待组装的PCB板准备好，第二xyz轴机械手配合抓取移送，实现自动上料，并采用对射光纤进行异品种检测；若检测NG则抓取放置到NG收集盒；若检测OK则抓取放置PCB板清洁工位的治具；然后采用超小型风扇型静电除尘器配合吸尘机对PCB板的正反面进行清洁。

三、PCB板烧录及扫码：清洁完成后由第二xyz轴机械手抓取至烧录测试架治具中，气缸驱动测试探针与PCB板接触，控制系统系统对PCB进行烧录；PCB板烧录使用6根测试探针、2个供电点和4个通讯点；采用扫码枪对PCB板进行扫码。

四、PCB板预组装：烧录完成后，由第二xyz轴机械手抓取PCB板移送至治具回流循环线上箱体相应位置进行初步组装。

五、PCB板压合：产品到位后，气缸驱动挡块对产品治具进行阻挡，气缸驱动第三顶升机构对产品治具进行顶升定位；气缸驱动压块下压，以压入方式进行装配，装配力度可调，不损坏PCB板。

六、顶盖上料组装：顶盖上料机构将待组装的顶盖准备好，第三xyz轴机械手配合抓取移送，实现自动上料，并采用对射光纤对顶盖进行异品种辨别，若检测NG则抓取放置到NG收集盒；若检测OK则抓取装配至箱体；第二驱动气缸驱动压块下压，以压入的方式将顶盖压入箱体进行装配，压装力度可调。

七、组装检测：产品到位后，阻挡机构对产品治具进行阻挡，第三驱动气缸驱动第一顶升机构对产品治具进行顶升定位；第三驱动气缸驱动检测探针下行，采用位移传感器对产品组装高度进行检测。

八、成品测试：光纤感应产品到位后，第二顶升机构将产品治具顶起，使产品顶盖表面与两侧压块紧密紧固并定位；采用气缸配合仿形USB和AUX IN 插头分别插入至产品后侧两个插座、前端两个USB插口与AUX IN插口；第四驱动气缸驱动仿形推块将SD盖推开配合气缸下压限位块压住SD盖，使SD卡槽裸露；插取机械手将SD卡插入至产品中，并进行成品测试，测试后不对SD盖复位。

九、条码粘贴：条码打印机根据步骤三的二维码扫描结果与步骤七和八的测试结果打印OK品或NG品的标签，贴胶纸机械手吸取OK品或NG品的标签并粘贴在产品的机身上。

十、成品取出：将满料料盘推入tray盘堆垛托台，电机丝杆机构驱动tray盘堆垛托台上下；产品到位后，气缸驱动挡块对产品治具进行阻挡定位；第四xyz轴机械手抓取产品分类取出，测试OK成品自动抓取放入tray盘，装满产品的tray盘切离至tray盘堆垛托台并下沉，自动堆垛至6盘，托台上升，设备发出指示，作业员将成品搬运至包装工位；NG品则由第四xyz轴机械手抓取放置NG料仓滑入NG收集盒。

实施本发明实施例，具有如下有益效果：本发明的USB模块自动化组装机结构紧凑，设计合理，将箱体上料工位、PCB板清洗工位、PCB板烧录及扫码工位、PCB板预组装工位、PCB板压合工位、顶盖上料组装工位、组装检测工位、成品测试工位、条码粘贴工位和成品取出工位形成一个完整的组装体系，治具回流循环线采用上下回流模式循环运转，实现了箱体、PCB板、顶盖产品的自动供料和组装，大大提高了生产效率和组装产品质量，降低了劳动难度和强度，本发明的组装机还具备PCB自动清洁，烧录及组装检测功能，机械手配合tray盘收放系统自动储料，可通过对机械手及其他机构的调节，更换烧录接头的方式，实现两种产品的兼容，提高生产效率，简化人工操作。本发明的设备的来料台、装配台以及测试台都是分体组装的，方便设备的搬运和移动。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下结合优选实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍。

图1是本发明优选实施例的USB模块自动化组装机的结构示意图。

图2是本发明优选实施例的USB模块自动化组装机的箱体上料机构、PCB板上料机构和顶盖上料机构的立体结构示意图。

图3是图2的简化结构示意图。

图4是本发明优选实施例的USB模块自动化组装机的成品测试工位和条码粘贴工位的结构示意图。

图5是本发明优选实施例的USB模块自动化组装机的成品测试工位的结构示意图。

图6是本发明优选实施例的USB模块自动化组装机的高压风清洁机构的结构示意图。

图7是本发明优选实施例的USB模块自动化组装机的成品取出工位的结构示意图。

图8是本发明优选实施例的USB模块自动化组装机的治具回流循环线的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本发明的具体实施方式，其作为本说明书的一部分，通过实施例来说明本发明的原理，本发明的其他方面、特征及其优点通过该详细说明将会变得一目了然。在所参照的附图中，不同的图中相同或相似的部件使用相同的附图标号来表示。

如图1至8所示，本发明优选实施例的USB模块自动化组装机及各个机构的结构示意图，本发明的USB模块自动化组装机能将箱体、PCB板和顶盖自动的组装在一起，整个过程中除了人工放取tray盘之外，其它过程自动供料、检测和组装，简化人工操作，提高了生产效率。

具体地，本发明优选实施例的USB模块自动化组装机包括依次设置的箱体上料工位10、PCB板清洗工位20、PCB板烧录及扫码工位30、PCB板预组装工位40、PCB板压合工位50、顶盖上料组装工位60、组装检测工位70、成品测试工位80、条码粘贴工位90和成品取出工位100，以及将各个工位连接的治具回流循环线200，各个工位和治具回流循环线200与控制系统相连接。

所述箱体上料工位10包括箱体上料机构、将箱体移送到治具回流循环线200上的第一xyz轴机械手和箱体检测结构，其中箱体上料机构包括滚筒式斜滑台11、位于所述滚筒式斜滑台11底部的阻挡机构12、第一驱动气缸，所述滚筒式斜滑台11的顶部设有tray盘的上料位13，tray盘的上料位13上用于人工放置tray盘，所述滚筒式斜滑台11的底部设有tray盘的工作台14，第一驱动气缸带动第一驱动气缸上的推块对tray盘进行定位。箱体检测结构采用对射光纤对箱体进行检测，对检测出的NG品，采用第一xyz轴机械手抓取放置到NG收集盒15。

所述PCB板清洗工位20包括PCB板上料机构、将PCB板移送到治具回流循环线200上的第二xyz轴机械手、PCB板检测结构和对PCB板的正反面清洗的清洁机构，其中PCB板上料机构与箱体上料机构相同，也包括滚筒式斜滑台、位于所述滚筒式斜滑台底部的阻挡机构、第一驱动气缸，所述滚筒式斜滑台的顶部设有tray盘的上料位，tray盘的上料位上用于人工放置tray盘，所述滚筒式斜滑台的底部设有tray盘的工作台，第一驱动气缸带动第一驱动气缸上的推块对tray盘进行定位。PCB板检测结构采用对射光纤对PCB板进行检测，对检测出的NG品，采用第二xyz轴机械手抓取放置到NG收集盒。所述清洁机构采用超小型风扇型静电除尘器配合吸尘机对PCB板的正反面进行清洁。

所述PCB板烧录及扫码工位30包括烧录试架治具、测试探针和对PCB板进行扫码的扫码枪。

所述顶盖上料组装工位60包括顶盖上料机构、将顶盖移送到治具回流循环线200上的第三xyz轴机械手、顶盖检测结构和将顶盖压入箱体进行装配的第二驱动气缸。其中顶盖上料机构与所述箱体上料机构和PCB板上料机构相同，也包括滚筒式斜滑台、位于所述滚筒式斜滑台底部的阻挡机构、第一驱动气缸，所述滚筒式斜滑台的顶部设有tray盘的上料位，tray盘的上料位上用于人工放置tray盘，所述滚筒式斜滑台的底部设有tray盘的工作台，第一驱动气缸带动第一气缸上的推块对tray盘进行定位。顶盖检测结构采用对射光纤对顶盖进行检测，对检测出的NG品，采用第三xyz轴机械手抓取放置到NG收集盒。

所述组装检测工位70包括第一顶升机构、驱动所述第一顶升机构对产品治具进行顶升定位的第三驱动气缸、对产品的组装高度进行检测的位移传感器。

所述成品测试工位80包括将产品治具85顶起的第二顶升机构81、将SD盖推开的仿形推块82、将SD盖压住并使SD卡槽裸露的第四驱动气缸、分别插入到成品的USB插口与AUXIN插口的仿形USB和AUX IN 插头83、以及将SD卡插入至产品的SD卡槽的插取机械手84。

所述条码粘贴工位90包括根据PCB板烧录及扫码工位30中的扫码结果和组装检测工位70及成品测试工位80的测试结果打印OK品或NG品标签的条码打印机91，以及将OK品或NG品标签吸取并粘贴在产品机身上的贴胶纸机械手92。

所述成品取出工位100包括将成品从治具回流循环线200中取出成品的第四xyz轴机械手110、用于放置成品的tray盘堆垛托台120、驱动所述tray盘堆垛托台120上下移动的电机丝杠机构130。

具体地，治具回流循环线200包括上下两层倍速链直线210、连接上下两层倍速链直线210的丝杠220、驱动丝杠运动的电机，上层倍速链直线210上还设有治具扫码230，产品治具采用电机驱动丝杠上下配合底部拉线移送的方式回流，需对治具刻录二维码，通过治具扫码230与PCB板扫码信息匹配，以便对产品标签的打印，OK与NG识别与分类取出。

进一步地，所述箱体上料机构、PCB板上料机构和顶盖上料机构中的滚筒式斜滑台11的下方设有高度可调滑台16，所述工作台14的下方设有工作台旋转机构17，所述工作台14在工作台旋转机构17的作用下可分别与滚筒式斜滑台11的底部和高度可调滑台16的顶部对接；所述高度可调滑台16的底部设有收tray盘工位18，该收tray盘工位18设有空tray盘堆垛箱19。

所述高度可调滑台16的侧边设有高压风清洁机构21，该高压风清洁机构21包括离子风枪22、定位气缸23和吸尘通道24，采用高压风清洁机构21对空tray盘进行高压清洗。

此处需要说明的是，上述实施例中的xyz轴机械手为现有技术中的三轴机械手，具体结构在此不再详述。

下面对于本发明的USB模块自动化组装机的组装方法实施例进行说明。

本发明的USB模块自动化组装机的组装方法包括以下步骤：

一、箱体上料：箱体上料机构待组装的箱体准备好，第一xyz轴机械手配合抓取移送，实现自动上料，其中，箱体采用吸塑盘储料，吸塑盘单盘储料5*6=30pcs，tray盘采用滚筒式斜滑台11进行存储，作业员将tray盘从上料位13推至滚筒式斜滑台11，tray盘依据自身重力作用下自由滑落，阻挡机构12阻挡，待工作台14的吸塑盘物料取空后，工作台14旋转设定角度，空料盒通过高度可调滑台16自由滑落至收tray盘工位18，工作台14复位；气缸驱动阻挡机构12下移，满料tray盘滑至工作台14，第一驱动气缸带动推块对tray盘进行定位，第一xyz轴机械手配合抓取移送，实现自动上料；并采用对射光纤进行异品种检测；若检测NG则抓取放置到NG收集盒；若检测OK则抓取放置到治具回流循环线200。

二、PCB板清洁：PCB板上料机构待组装的PCB板准备好，第二xyz轴机械手配合抓取移送，实现自动上料，其中，PCB板采用吸塑盘储料，吸塑盘单盘储料5*6=30pcs，tray盘采用滚筒式斜滑台进行存储 (储料6盘，补料间隔1h)；满料tray盘到位后，并采用对射光纤进行异品种检测；若检测NG则抓取放置到NG收集盒；若检测OK则抓取放置PCB板清洁工位的治具；然后采用超小型风扇型静电除尘器配合吸尘机对PCB板的正反面进行清洁。

三、PCB板烧录及扫码：清洁完成后由第二xyz轴机械手抓取至烧录测试架治具中(烧录时间＜10s)，气缸驱动测试探针与PCB板接触，控制系统对PCB进行烧录；PCB板烧录使用6根测试探针、2个供电点和4个通讯点；采用扫码枪对PCB板进行扫码。

四、PCB板预组装：烧录完成后，由第二xyz轴机械手抓取PCB板移送至治具回流循环线200上箱体相应位置进行初步组装。

五、PCB板压合：产品到位后，气缸驱动挡块对产品治具进行阻挡，气缸驱动第三顶升机构对产品治具进行顶升定位；气缸驱动压块下压，以压入方式进行装配，装配力度可调，确保不损坏PCB板。

六、顶盖上料组装：顶盖上料机构将待组装的顶盖准备好，第三xyz轴机械手配合抓取移送，实现自动上料，其中，顶盖采用吸塑盘储料，吸塑盘单盘储料5*6=30pcs，tray盘采用滚筒式斜滑台进行存储，(储料6盘，补料间隔1h)，并采用对射光纤对顶盖进行异品种辨别，若检测NG则抓取放置到NG收集盒；若检测OK则抓取装配至箱体；第二驱动气缸驱动压块下压，以压入的方式将顶盖压入箱体进行装配，压装力度可调。

七、组装检测：产品到位后，阻挡机构对产品治具进行阻挡，第三驱动气缸驱动第一顶升机构对产品治具进行顶升定位；第三驱动气缸驱动检测探针下行，采用位移传感器对产品组装高度进行检测，一般检测精度为±0.2mm。

八、成品测试：测试架由LYH提供，与客户的工控机进行对接，光纤感应产品到位后，第二顶升机构81将产品治具85顶起，使产品顶盖表面与两侧压块紧密紧固并定位；采用气缸配合仿形USB和AUX IN 插头83分别插入至产品后侧两个插座、前端两个USB插口与AUXIN插口；第四驱动气缸驱动仿形推块82将SD盖推开配合气缸下压限位块压住SD盖，使SD卡槽裸露；插取机械手84将SD卡插入至产品中，并进行成品测试，成品测试总时长20s，测试时间≤10s，设备机械动作10S，测试后不对SD盖复位。本发明通过设置两套测试机构实现两种产品兼容。

九、条码粘贴：条码打印机91根据步骤三的二维码扫描结果与步骤七和八的测试结果打印OK品或NG品的标签，贴胶纸机械手92吸取OK品或NG品的标签并粘贴在产品的机身上。

十、成品取出：将满料料盘推入tray盘堆垛托台120，电机丝杆机构130驱动tray盘堆垛托台120上下；产品到位后，气缸驱动挡块对产品治具进行阻挡定位；第四xyz轴机械手110抓取产品分类取出，测试OK成品自动抓取放入tray盘，装满产品的tray盘切离至tray盘堆垛托台120并下沉，自动堆垛至6盘，托台上升，设备发出指示，作业员将成品搬运至包装工位；NG品则由第四xyz轴机械手110抓取放置NG料仓滑入NG收集盒。

上述实施例揭示的USB模块自动化组装机结构紧凑，设计合理，将箱体上料工位10、PCB板清洗工位20、PCB板烧录及扫码工位30、PCB板预组装工位40、PCB板压合工位50、顶盖上料组装工位60、组装检测工位70、成品测试工位80、条码粘贴工位90和成品取出工位100形成一个完整的组装体系，治具回流循环线200采用上下回流模式循环运转，实现了箱体、PCB板、顶盖产品的自动供料和组装，大大提高了生产效率和组装产品质量，降低了劳动难度和强度，本发明的组装机还具备PCB自动清洁，烧录及组装检测功能，机械手配合tray盘收放系统自动储料，可通过对机械手及其他机构的调节，更换烧录接头的方式，实现两种产品的兼容，提高生产效率，简化人工操作。本发明的设备的来料台、装配台以及测试台都是分体组装的，方便设备的搬运和移动。

以上所述是本发明的优选实施方式而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和变动，这些改进和变动也视为本发明的保护范围。

Claims (3)

1.USB模块自动化组装机，其特征在于：包括依次设置的箱体上料工位、PCB板清洗工位、PCB板烧录及扫码工位、PCB板预组装工位、PCB板压合工位、顶盖上料组装工位、组装检测工位和成品取出工位，以及将各个工位连接的治具回流循环线，各个工位和治具回流循环线与控制系统相连接；

所述箱体上料工位包括箱体上料机构、将箱体移送到治具回流循环线上的第一xyz轴机械手和箱体检测结构；

所述PCB板清洗工位包括PCB板上料机构、将PCB板移送到治具回流循环线上的第二xyz轴机械手、PCB板检测结构和对PCB板的正反面清洗的清洁机构；

所述PCB板烧录及扫码工位包括烧录试架治具、测试探针和对PCB板进行扫码的扫码枪；

所述顶盖上料组装工位包括顶盖上料机构、将顶盖移送到治具回流循环线上的第三xyz轴机械手、顶盖检测结构和将顶盖压入箱体进行装配的第二驱动气缸；

所述组装检测工位包括第一顶升机构、驱动所述第一顶升机构对产品治具进行顶升定位的第三驱动气缸、对产品的组装高度进行检测的位移传感器；

所述成品取出工位包括将成品从治具回流循环线中取出成品的第四xyz轴机械手、用于放置成品的tray盘堆垛托台、驱动所述tray盘堆垛托台上下移动的电机丝杠机构；

在所述组装检测工位和成品取出工位之间还设有成品测试工位，所述成品测试工位包括将产品治具顶起的第二顶升机构、将SD盖推开的仿形推块、将SD盖压住并使SD卡槽裸露的第四驱动气缸、分别插入到成品的USB插口与AUX IN插口的仿形USB和AUX IN 插头、以及将SD卡插入至产品的SD卡槽的插取机械手；

在所述成品测试工位和成品取出工位之间还设有条码粘贴工位，所述条码粘贴工位包括根据PCB板烧录及扫码工位中的扫码结果和组装检测工位及成品测试工位的测试结果打印OK品或NG品标签的条码打印机，以及将OK品或NG品标签吸取并粘贴在产品机身上的贴胶纸机械手；

所述治具回流循环线包括上下两层倍速链直线、连接上下两层倍速链直线的丝杠、驱动丝杠运动的电机，上层倍速链直线上还设有治具扫码；

所述箱体上料机构、PCB板上料机构和顶盖上料机构的结构相同，均包括：滚筒式斜滑台、位于所述滚筒式斜滑台底部的阻挡机构、第一驱动气缸，所述滚筒式斜滑台的顶部设有tray盘的上料位，所述滚筒式斜滑台的底部设有tray盘的工作台，第一驱动气缸带动第一驱动气缸上的推块对tray盘进行定位。

2.如权利要求1所述的USB模块自动化组装机，其特征在于：所述滚筒式斜滑台的下方设有高度可调滑台，所述工作台的下方设有工作台旋转机构，所述工作台在工作台旋转机构的作用下可分别与滚筒式斜滑台的底部和高度可调滑台的顶部对接；所述高度可调滑台的底部设有收tray盘工位，该收tray盘工位设有空tray盘堆垛箱；

所述高度可调滑台的侧边设有高压风清洁机构，该高压风清洁机构包括离子风枪、定位气缸和吸尘通道；

所述箱体检测结构、PCB板检测结构和顶盖检测结构均采用对射光纤进行检测，对检测出的NG品，采用xyz轴机械手抓取放置到NG收集盒；

所述清洁机构采用超小型风扇型静电除尘器配合吸尘机对PCB板的正反面进行清洁。

3.一种根据权利要求1所述的USB模块自动化组装机的组装方法，其特征在于，包括以下步骤：

一、箱体上料：箱体上料机构待组装的箱体准备好，第一xyz轴机械手配合抓取移送，实现自动上料，并采用对射光纤进行异品种检测；若检测NG则抓取放到NG收集盒；若检测OK则抓取放置到治具回流循环线；

二、PCB板清洁：PCB板上料机构待组装的PCB板准备好，第二xyz轴机械手配合抓取移送，实现自动上料，并采用对射光纤进行异品种检测；若检测NG则抓取放置到NG收集盒；若检测OK则抓取放置PCB板清洁工位的治具；然后采用超小型风扇型静电除尘器配合吸尘机对PCB板的正反面进行清洁；

三、PCB板烧录及扫码：清洁完成后由第二xyz轴机械手抓取至烧录测试架治具中，气缸驱动测试探针与PCB板接触，控制系统系统对PCB进行烧录；PCB板烧录使用6根测试探针、2个供电点和4个通讯点；采用扫码枪对PCB板进行扫码；

四、PCB板预组装：烧录完成后，由第二xyz轴机械手抓取PCB板移送至治具回流循环线上箱体相应位置进行初步组装；

五、PCB板压合：产品到位后，气缸驱动挡块对产品治具进行阻挡，气缸驱动第三顶升机构对产品治具进行顶升定位；气缸驱动压块下压，以压入方式进行装配，装配力度可调，不损坏PCB板；

六、顶盖上料组装：顶盖上料机构将待组装的顶盖准备好，第三xyz轴机械手配合抓取移送，实现自动上料，并采用对射光纤对顶盖进行异品种辨别，若检测NG则抓取放置到NG收集盒；若检测OK则抓取装配至箱体；第二驱动气缸驱动压块下压，以压入的方式将顶盖压入箱体进行装配，压装力度可调；

七、组装检测：产品到位后，阻挡机构对产品治具进行阻挡，第三驱动气缸驱动第一顶升机构对产品治具进行顶升定位；第三驱动气缸驱动检测探针下行，采用位移传感器对产品组装高度进行检测；

八、成品测试：光纤感应产品到位后，第二顶升机构将产品治具顶起，使产品顶盖表面与两侧压块紧密紧固并定位；采用气缸配合仿形USB和AUX IN 插头分别插入至产品后侧两个插座、前端两个USB插口与AUX IN插口；第四驱动气缸驱动仿形推块将SD盖推开配合气缸下压限位块压住SD盖，使SD卡槽裸露；插取机械手将SD卡插入至产品中，并进行成品测试，测试后不对SD盖复位；

九、条码粘贴：条码打印机根据步骤三的二维码扫描结果与步骤七和八的测试结果打印OK品或NG品的标签，贴胶纸机械手吸取OK品或NG品的标签并粘贴在产品的机身上；

十、成品取出：将满料料盘推入tray盘堆垛托台，电机丝杆机构驱动tray盘堆垛托台上下；产品到位后，气缸驱动挡块对产品治具进行阻挡定位；第四xyz轴机械手抓取产品分类取出，测试OK成品自动抓取放入tray盘，装满产品的tray盘切离至tray盘堆垛托台并下沉，自动堆垛至6盘，托台上升，设备发出指示，作业员将成品搬运至包装工位；NG品则由第四xyz轴机械手抓取放置NG料仓滑入NG收集盒。