CN105133109B - 一种特细特纱的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及纺纱技术领域，公开了一种特细特纱的生产方法，包括如下步骤：清棉梳棉工序：长绒棉→JWF1009型往复抓棉机→JWF0007型重物分离器→JWF1107型单轴流开棉机→JWF1029型多仓混棉机→JWF1115型精开棉机→CCH‑II型异性纤维分离器→JWF1171型喂棉箱→JWF1203型梳棉机；精梳工序：FA306型并条机→JSFA360型条卷机→JSFA388型精梳机；并条工序：FA326型并条机；粗纱工序：FA458型粗纱机；细纱工序：DTM129型细纱机；络筒工序：AutoconerX5型自动络筒机。本发明方法对长绒棉的纤维损伤程度小，短绒率低，棉结杂质较少，生产的特细特纱品质高。
Description
技术领域
本发明涉及纺纱技术领域，尤其涉及一种特细特纱的生产方法。
背景技术
特细特纱是指10tex及其以下（英制58英支及以上）的纱线，此类纱线适用于高档精细面料，如高支衬衫、精纺贴身羊毛衫等。
特细特纱一般采用长绒棉作为原料，先后经过清棉梳棉工序、精梳工序、并条工序、粗纱工序、细纱工序和络筒工序制备而成，制成的特细特纱由于强力相对较低，条干、粗节、细节、棉结难以控制。且在现有技术的工艺中，长绒棉纤维在各工序中收到的损伤程度较大，易产生短绒，棉结杂质较多，影响了产品最后的品质。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种特细特纱的生产方法，本发明方法对长绒棉的纤维损伤程度小，短绒率低，棉结杂质较少，生产的特细特纱品质高。
本发明的具体技术方案为：一种特细特纱的生产方法，包括如下步骤：
清棉梳棉工序：长绒棉→JWF1009型往复抓棉机→JWF0007型重物分离器→JWF1107型单轴流开棉机→JWF1029型多仓混棉机→JWF1115型精开棉机→CCH-II型异性纤维分离器→JWF1171型喂棉箱→JWF1203型梳棉机。
精梳工序：FA306型并条机→JSFA360型条卷机→JSFA388型精梳机。
并条工序：FA326型并条机。
粗纱工序：FA458型粗纱机。
细纱工序：DTM129型细纱机。
络筒工序：AutoconerX5型自动络筒机。
作为优选，所述长绒棉选用2级新疆长绒棉，马克隆值4.35，细度1.73dtex，平均长度37.5mm，均匀度88.0%，短绒率6.2%，棉结135粒/g。
作为优选，所述清棉梳棉工序中，所述JWF1009抓棉机的打手速度为700r/min，所述JWF1115开棉机的打手速度为580r/min，打手采用梳针式打手；长绒棉的生条定量为18.0g/5m；所述JWF1203型梳棉机的锡林速度为360r/min，刺辊速度为700t/min，盖板速度为150mm/min，道夫速度为45r/min，给棉板与刺辊隔距为0.40mm，刺辊与锡林隔距为0.18mm，锡林与前分梳板隔距为0.23mm、0.20mm、0.18mm，锡林与道夫隔距0.10mm，锡林与盖板隔距0.18mm、0.15mm、0.15mm、0.15mm、0.18mm，锡林与前固定盖板隔距0.79mm、0.25mm、0.56mm，锡林与后固定盖板隔距0.48mm、0.56mm。出条速度120m/min。
为了减少纤维的损伤，降低短绒含量，需降低各关键部位的打手速度，清棉设备采取“少抓勤抓，多松轻打，渐进开松”的工艺原则。
梳棉采取“轻定量、紧隔距、低速度、强分梳、少损伤、多转移”的工艺原则。提高盖板速度，增加盖板花率，收紧锡林与刺辊、锡林与盖板等处的隔距，放大前固定盖板隔距，提高锡林刺辊速比，加强纤维的转移，降低短绒的增加率。
作为优选，所述精梳工序中，所述FA306型并条机的预并条定量为20.2g/5m，并合数6根，后牵伸区采用1.50倍，罗拉隔距采用14mm*20mm；所述JSFA360型条卷机的条卷定量45g/m，合并数20根，总牵伸1.50倍；精梳条定量为19g/5m，牵伸隔距7mm，锡林速度260钳次/min。
精梳工序中预并的作用是改善生条条干不匀率，提高棉条中后湾钩的伸直度，减少弯钩纤维。前弯钩纤维的伸直条件是要求弯钩纤维变速，弯钩纤维慢速。
为了最大程度减少黏卷现象的发生，在条卷机上尽量减少牵伸倍数。
作为优选，所述FA326型并条机的头道定量20.0g/5m，6根条并合，总牵伸7.47倍，后区牵伸1.6倍，罗拉隔距4mm*16mm；二道定量18.0g/5m，6根并合，总牵伸6.16倍，后区牵伸1.3倍，罗拉隔距6mm*15mm；出条速度260m/min。
为了减少长短片段差异性，头道采用较大的后区牵伸倍数，较小的总牵伸倍数。加大后区牵伸倍有利于纤维伸直平行，减小总牵伸倍数有利于主牵伸区内浮游纤维的控制，同时由于牵伸力减少，使纤维在牵伸过程中作用柔和，有利于减少棉结的生产。并条机附有自调匀整功能。降低二并的后区牵伸倍数，集中前区牵伸，有利于进一步提高纤维伸直度。
作为优选，所述粗纱工序中，定量3.8g/10m、罗拉隔距10.0mm*21mm*33mm，钳口隔距3.5mm，后区牵伸1.20倍，锭速700r/min，粗纱捻系数118；粗纱条干CV值4.5%，重量不匀率0.7%。
粗纱工序中，采用“轻定量、低速度、重加压、大捻系数”，结合“二大二小”的工艺原则，后区牵伸偏小控制，后区隔距偏大掌握，有利于改善条干均匀度。为了防止意外牵伸，减少前后排粗纱伸长差异，在保证细纱不出硬头的情况下，粗纱捻度系数偏大掌握，以增加纤维间的抱合力，改善成纱质量。
在所述细纱工序中，所述DTM129型细纱机的机械牵伸倍数为51.56倍，设计捻度为140捻/10cm，锭速为13500r/min，前罗拉速度为113r/min，千锭时理论产量4.2kg，钢丝圈选用Bracker13/0型钢丝圈，且钢丝圈条换周期为七天；
细纱工序采用三上三下长短胶圈的V型牵伸形式，罗拉隔距17mm*35mm，压力棒钳口隔距2.5mm，后区牵伸1.20倍，捻度140捻/10cm，捻系数380。
低特纱与普通纱相比捻度大、捻缩大、考虑到加捻效率和保证生产稳定，在捻度、锭速、前罗拉速度、机械牵伸倍数及钢丝圈的选择上均有较大的差异。
细特纱的捻系数较高，绝对强力平均值较低，强力VC比同号数机织用纱要大，细纱断头率高，且接头困难，必须在管理工作上高度重视。实践证明，采用变频调速技术，大、小纱时调低锭速，选择纲领处于走熟期的机台，适当缩短钢丝圈的调换周期，加强保养巡回检查，及时纠正外锭子、胶辊中凹、胶圈跑偏、导纱钩松动、导纱钩无毛刺等，保证纱线工艺通道光洁等，对减少细纱断头行之有效。
管纱卷绕成形需卷绕紧密，分清层次保证后工序退绕时不脱圈，卷装尺寸适宜。细特纱捻缩大、密度高、弹性好且截面直径小，管纱成形明显偏小，造成落纱工作量大，影响生产效率。必须适当加大管纱的卷绕密度。
针对生产纯棉细特纱的特点，对该产品的罗拉隔距、钳口种类、钳口隔距、后区牵伸倍数进行优选。细纱采用三上三下长短胶圈的V型牵伸形式，罗拉隔距适当偏大掌握，后区牵伸偏小设置。在细纱不出硬头的情况下，采用带压力棒钳口，有利于提高成纱的条干水平和成纱强力。
作为优选，所述络筒工序中，所述AutoconerX5型自动络筒机的络筒速度设定为1200m/min，单纱强力50cN，电子清纱器门限控制：N+280%,S+150%*2cm，L+35%*20cm，T-35%*20cm。
自动络筒机设备管理维修保养与运转操作是攻关的重点，结合后道整经跟踪分析得出，影响单纱整经断头的主要原因是筒纱黏连、筒纱捻接失误率高及捻接头质量差。
1、筒纱黏连
张力不匀是产生黏连纱的原因之一。筒子卷绕过程中，纱的张力不断变化，时大时小，纱层时紧时松，这样松纱层的纱有可能相互叠加，在退绕时一起滑脱。为了减少人为意外张力的影响，对自动络筒机进行维护保养，如调整插纱锭位置，定期保养张力装置，确保张力器不夹花、不失灵，减少张力断头，减少接头次数，这样可以减少疵品纱的产生机率。
车速高也会造成筒纱黏连，由于JC7.28tex细特纱捻度大，车速过高，筒纱紧硬，筒纱退绕过程中易黏连，车速不宜超过1200m/min。
毛羽长是黏连纱产生的一个重要原因。纱的通道不光洁，导纱瓷牙损坏或起刺都会造成较长毛羽的增长，在筒子退绕过程中毛羽缠绕在一起，造成黏连断头，单锭断头高，连续频繁打结，大吸嘴多次吸纱，使筒纱表层纱松，毛羽长，从而产生黏连纱，大吸嘴等待时间设定过长，从而使纱层表面毛羽增长，大吸嘴接近度，平行度调整不合理，大吸嘴距离筒子过近或偏斜，与筒子接触时都会增加毛羽，筒纱直径160mm时，将大吸嘴平行度调整好，接近度应调整在筒纱直径90mm时，大吸嘴与筒纱垂直方向切线距离为3mm，槽筒逆转速度过高会造成各阶段吸纱相对时间加长，从而造成毛羽产生，鼓风机负压不能认为越高越好，负压过大，在断头后大吸嘴找头时会急剧增加毛羽增长，负压应适合设定，另外挡车工未正确处理黄灯、红灯报警，也会造成重复打结，重复报警，造成毛羽增长。
2、筒纱捻接失误率及捻接质量
捻接失误率是反映捻接失误的综合参数，影响设备运转效率和纱线质量。捻接失误率过高时，大吸嘴重复作功，容易出现连续接头不良和退出管纱的现象。造成捻接失误由以下几个方面：光电式纱线传感器积灰附花过多，传感器始终检测到有纱的存在，大吸嘴一直动作，造成系统中的捻接失误率高。吸风道内的积花、积回丝多，影响风力，使大吸嘴负压过低无法吸入纱线。大吸嘴距管纱隔距过大，吸不到纱线，连续动作造成捻接失误。细特纱的筒子相对紧硬，纱易紧贴在筒纱表面，大吸嘴无法捕捉到纱线断头，致使信息反馈为捻接失误。吸嘴吸纱通道被回丝阻塞，在捕纱动作时捉不到纱线，连续动作造成捻接失误。控制捻接失误率的措施如下：
通过可视查询系统，当MIS值大于10%时，即可视为捻接失误率超过标准，要及时观察运转状况并进行调修，要每天清洁纱线传感器，每周用温水擦试传感器装置，避免传感器的误检测，影响检测效果，及时校正大吸嘴与筒纱的隔距，大吸嘴接近度调整为1.5mm～2.5mm为宜，选择最佳单纱强力、张力初始电压、张力基准电压、张力渐减终了纱层、张力渐减加算电压、控制摇架压力等的相关工艺，控制好筒纱的松紧度，清除大吸嘴沟槽内的积花灰尘，用汽油清洗大吸嘴抓纱齿条，清除堵塞的回丝，清理小吸嘴通道内的回丝，调整插纱锭子的位置，保证气圈控制器感光点随纱线的退绕而下降。
捻接时的解捻气压和解捻时间以及捻接头长度等参数的设置对捻接头质量的影响都很大，在对捻接头进行手动验结时，会发现有时捻接头会呈脱结的现象，并观察到接头的两端卷绕不良，这些现象是由于解捻效果的不良造成的。解捻时间的不同对捻接头质量有较大的影响。一般具有良好外观的捻接头，其解捻下的状态，一般呈毛笔头状，这是判断解捻状态优劣的重要参考之一，在赐来福型络筒机上生产JC328tex细特纱，按设计的要求，解捻气压P1设定在0.6MPa左右。当按照默认的解捻时间为0.71s解捻时，JC7.28tex细特纱的解捻状况呈解捻不足的情形。根据比较分析，得出解捻时间为0.85s时，捻接头的解捻状态为最佳。由于JC7.28tex细特纱100%长绒棉、在常规产品捻接头长度2cm～4cm左右。
作为优选，在所述清棉梳棉工序前，对所述长绒棉进行预处理，具体方法如下：对长绒棉先用热蒸汽喷雾处理，接着用抗静电剂对长绒棉进行喷雾处理，然后将长绒棉在温度为25-40℃，湿度为50-75%的条件下干燥1-2h，再在通风的自然环境中继续干燥2-4h。
对长绒棉预先进行热蒸汽喷雾处理，使长绒棉纤维吸水膨胀，在用抗静电剂对长绒棉进行喷雾处理，由于长绒棉纤维膨胀软化，抗静电剂不仅在棉纤维表面形成一层膜，且更容易渗透进入棉纤维内部，使得棉纤维更具有弹性。此外，喷雾时抗静电剂分子中的亲油基吸附于棉纤维表面，干燥后，脱出水分后的棉纤维表面上，抗静电剂分子中的亲水基都向着空气一侧排列，易吸收环境水分 , 或通过氢键与空气中的水分相结合 , 形成一个单分子导电层 , 使产生的静电荷迅速泄漏而达到抗静电目的。
作为优选，所述抗静电剂的成分为0.5-1wt%聚乙二醇、食盐0.5-1%wt，0.3-0.5wt%茶皂素、10wt%乙醇、余量为水。
聚乙二醇的成膜性好，能够在棉纤维表面迅速成膜，能够保护棉纤维使其不易受损；食盐能够提高棉纤维的吸水保湿能力；茶皂素是一种非离子型表面活性剂，起能够起到抗静电作用，同时茶皂素还能够使棉纤维外表的杂质易于脱除，使纤维顺滑，可纺性好，此外茶皂素还具有一定的抑菌作用。
作为优选，在所述精梳工序后、并条工序前，用生态乳化剂对长绒棉进行喷雾处理，所述生态乳化剂包括2-5wt%植物油，2-3 wt%十二烷基苯磺酸钠，1-2 wt%食盐、茶皂素0.4-0.6wt%、余量为水。
生态乳化剂的主要成分为为天然绿色环保无害物质，其中植物油选自棉籽油、菜籽油、花生油、黄豆油中的一种或多种；其作用是增加麻纤维表面润滑性和保护棉纤维。
与现有技术对比，本发明的有益效果是：本发明方法对长绒棉的纤维损伤程度小，短绒率低，棉结杂质较少，生产的特细特纱品质高。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的描述。
实施例1
一种特细特纱的生产方法，长绒棉选用2级新疆长绒棉，马克隆值4.35，细度1.73dtex，平均长度37.5mm，均匀度88.0%，短绒率6.2%，棉结135粒/g。
所述生产方法包括如下步骤：
清棉梳棉工序：长绒棉→JWF1009型往复抓棉机→JWF0007型重物分离器→JWF1107型单轴流开棉机→JWF1029型多仓混棉机→JWF1115型精开棉机→CCH-II型异性纤维分离器→JWF1171型喂棉箱→JWF1203型梳棉机；所述清棉梳棉工序中，所述JWF1009抓棉机的打手速度为700r/min，所述JWF1115开棉机的打手速度为580r/min，打手采用梳针式打手；长绒棉的生条定量为18.0g/5m；所述JWF1203型梳棉机的锡林速度为360r/min，刺辊速度为700t/min，盖板速度为150mm/min，道夫速度为45r/min，给棉板与刺辊隔距为0.40mm，刺辊与锡林隔距为0.18mm，锡林与前分梳板隔距为0.23mm、0.20mm、0.18mm，锡林与道夫隔距0.10mm，锡林与盖板隔距0.18mm、0.15mm、0.15mm、0.15mm、0.18mm，锡林与前固定盖板隔距0.79mm、0.25mm、0.56mm，锡林与后固定盖板隔距0.48mm、0.56mm。出条速度120m/min。
精梳工序：FA306型并条机→JSFA360型条卷机→JSFA388型精梳机；所述精梳工序中，所述FA306型并条机的预并条定量为20.2g/5m，并合数6根，后牵伸区采用1.50倍，罗拉隔距采用14mm*20mm；所述JSFA360型条卷机的条卷定量45g/m，合并数20根，总牵伸1.50倍；精梳条定量为19g/5m，牵伸隔距7mm，锡林速度260钳次/min。
并条工序：FA326型并条机；所述FA326型并条机的头道定量20.0g/5m，6根条并合，总牵伸7.47倍，后区牵伸1.6倍，罗拉隔距4mm*16mm；二道定量18.0g/5m，6根并合，总牵伸6.16倍，后区牵伸1.3倍，罗拉隔距6mm*15mm；出条速度260m/min。
粗纱工序：FA458型粗纱机；所述粗纱工序中，定量3.8g/10m、罗拉隔距10.0mm*21mm*33mm，钳口隔距3.5mm，后区牵伸1.20倍，锭速700r/min，粗纱捻系数118；粗纱条干CV值4.5%，重量不匀率0.7%。
细纱工序：DTM129型细纱机；在所述细纱工序中，所述DTM129型细纱机的机械牵伸倍数为51.56倍，设计捻度为140捻/10cm，锭速为13500r/min，前罗拉速度为113r/min，千锭时理论产量4.2kg，钢丝圈选用Bracker13/0型钢丝圈，且钢丝圈条换周期为七天。
细纱工序采用三上三下长短胶圈的V型牵伸形式，罗拉隔距17mm*35mm，压力棒钳口隔距2.5mm，后区牵伸1.20倍，捻度140捻/10cm，捻系数380。
络筒工序：AutoconerX5型自动络筒机。所述络筒工序中，所述AutoconerX5型自动络筒机的络筒速度设定为1200m/min，单纱强力50cN，电子清纱器门限控制：N+280%,S+150%*2cm，L+35%*20cm，T-35%*20cm。
实施例2
一种特细特纱的生产方法，长绒棉选用2级新疆长绒棉，马克隆值4.35，细度1.73dtex，平均长度37.5mm，均匀度88.0%，短绒率6.2%，棉结135粒/g。
所述生产方法包括如下步骤：
长绒棉预处理：对长绒棉先用热蒸汽喷雾处理，接着用抗静电剂对长绒棉进行喷雾处理，然后将长绒棉在温度为40℃，湿度为75%的条件下干燥1h，再在通风的自然环境中继续干燥3h。所述抗静电剂的成分为1wt%聚乙二醇、食盐1%wt，0.5wt%茶皂素、10wt%乙醇、余量为水。
清棉梳棉工序：长绒棉→JWF1009型往复抓棉机→JWF0007型重物分离器→JWF1107型单轴流开棉机→JWF1029型多仓混棉机→JWF1115型精开棉机→CCH-II型异性纤维分离器→JWF1171型喂棉箱→JWF1203型梳棉机；所述清棉梳棉工序中，所述JWF1009抓棉机的打手速度为700r/min，所述JWF1115开棉机的打手速度为580r/min，打手采用梳针式打手；长绒棉的生条定量为18.0g/5m；所述JWF1203型梳棉机的锡林速度为360r/min，刺辊速度为700t/min，盖板速度为150mm/min，道夫速度为45r/min，给棉板与刺辊隔距为0.40mm，刺辊与锡林隔距为0.18mm，锡林与前分梳板隔距为0.23mm、0.20mm、0.18mm，锡林与道夫隔距0.10mm，锡林与盖板隔距0.18mm、0.15mm、0.15mm、0.15mm、0.18mm，锡林与前固定盖板隔距0.79mm、0.25mm、0.56mm，锡林与后固定盖板隔距0.48mm、0.56mm。出条速度120m/min。
精梳工序：FA306型并条机→JSFA360型条卷机→JSFA388型精梳机；所述精梳工序中，所述FA306型并条机的预并条定量为20.2g/5m，并合数6根，后牵伸区采用1.50倍，罗拉隔距采用14mm*20mm；所述JSFA360型条卷机的条卷定量45g/m，合并数20根，总牵伸1.50倍；精梳条定量为19g/5m，牵伸隔距7mm，锡林速度260钳次/min。
并条工序：FA326型并条机；所述FA326型并条机的头道定量20.0g/5m，6根条并合，总牵伸7.47倍，后区牵伸1.6倍，罗拉隔距4mm*16mm；二道定量18.0g/5m，6根并合，总牵伸6.16倍，后区牵伸1.3倍，罗拉隔距6mm*15mm；出条速度260m/min。
粗纱工序：FA458型粗纱机；所述粗纱工序中，定量3.8g/10m、罗拉隔距10.0mm*21mm*33mm，钳口隔距3.5mm，后区牵伸1.20倍，锭速700r/min，粗纱捻系数118；粗纱条干CV值4.5%，重量不匀率0.7%。
细纱工序：DTM129型细纱机；在所述细纱工序中，所述DTM129型细纱机的机械牵伸倍数为51.56倍，设计捻度为140捻/10cm，锭速为13500r/min，前罗拉速度为113r/min，千锭时理论产量4.2kg，钢丝圈选用Bracker13/0型钢丝圈，且钢丝圈条换周期为七天。
细纱工序采用三上三下长短胶圈的V型牵伸形式，罗拉隔距17mm*35mm，压力棒钳口隔距2.5mm，后区牵伸1.20倍，捻度140捻/10cm，捻系数380。
络筒工序：AutoconerX5型自动络筒机。所述络筒工序中，所述AutoconerX5型自动络筒机的络筒速度设定为1200m/min，单纱强力50cN，电子清纱器门限控制：N+280%,S+150%*2cm，L+35%*20cm，T-35%*20cm。
实施例3
一种特细特纱的生产方法，长绒棉选用2级新疆长绒棉，马克隆值4.35，细度1.73dtex，平均长度37.5mm，均匀度88.0%，短绒率6.2%，棉结135粒/g。
所述生产方法包括如下步骤：
长绒棉预处理：对长绒棉先用热蒸汽喷雾处理，接着用抗静电剂对长绒棉进行喷雾处理，然后将长绒棉在温度为35℃，湿度为60%的条件下干燥1.5h，再在通风的自然环境中继续干燥3h。所述抗静电剂的成分为0.75wt%聚乙二醇、食盐0.75%wt，0.4wt%茶皂素、10wt%乙醇、余量为水。
清棉梳棉工序：长绒棉→JWF1009型往复抓棉机→JWF0007型重物分离器→JWF1107型单轴流开棉机→JWF1029型多仓混棉机→JWF1115型精开棉机→CCH-II型异性纤维分离器→JWF1171型喂棉箱→JWF1203型梳棉机；所述清棉梳棉工序中，所述JWF1009抓棉机的打手速度为700r/min，所述JWF1115开棉机的打手速度为580r/min，打手采用梳针式打手；长绒棉的生条定量为18.0g/5m；所述JWF1203型梳棉机的锡林速度为360r/min，刺辊速度为700t/min，盖板速度为150mm/min，道夫速度为45r/min，给棉板与刺辊隔距为0.40mm，刺辊与锡林隔距为0.18mm，锡林与前分梳板隔距为0.23mm、0.20mm、0.18mm，锡林与道夫隔距0.10mm，锡林与盖板隔距0.18mm、0.15mm、0.15mm、0.15mm、0.18mm，锡林与前固定盖板隔距0.79mm、0.25mm、0.56mm，锡林与后固定盖板隔距0.48mm、0.56mm。出条速度120m/min。
精梳工序：FA306型并条机→JSFA360型条卷机→JSFA388型精梳机；所述精梳工序中，所述FA306型并条机的预并条定量为20.2g/5m，并合数6根，后牵伸区采用1.50倍，罗拉隔距采用14mm*20mm；所述JSFA360型条卷机的条卷定量45g/m，合并数20根，总牵伸1.50倍；精梳条定量为19g/5m，牵伸隔距7mm，锡林速度260钳次/min。
在所述精梳工序后、并条工序前，用生态乳化剂对长绒棉进行喷雾处理，所述生态乳化剂包括3.5wt%植物油，2.5 wt%十二烷基苯磺酸钠，1.5 wt%食盐、茶皂素0.5wt%、余量为水。
并条工序：FA326型并条机；所述FA326型并条机的头道定量20.0g/5m，6根条并合，总牵伸7.47倍，后区牵伸1.6倍，罗拉隔距4mm*16mm；二道定量18.0g/5m，6根并合，总牵伸6.16倍，后区牵伸1.3倍，罗拉隔距6mm*15mm；出条速度260m/min。
粗纱工序：FA458型粗纱机；所述粗纱工序中，定量3.8g/10m、罗拉隔距10.0mm*21mm*33mm，钳口隔距3.5mm，后区牵伸1.20倍，锭速700r/min，粗纱捻系数118；粗纱条干CV值4.5%，重量不匀率0.7%。
细纱工序：DTM129型细纱机；在所述细纱工序中，所述DTM129型细纱机的机械牵伸倍数为51.56倍，设计捻度为140捻/10cm，锭速为13500r/min，前罗拉速度为113r/min，千锭时理论产量4.2kg，钢丝圈选用Bracker13/0型钢丝圈，且钢丝圈条换周期为七天。
细纱工序采用三上三下长短胶圈的V型牵伸形式，罗拉隔距17mm*35mm，压力棒钳口隔距2.5mm，后区牵伸1.20倍，捻度140捻/10cm，捻系数380。
络筒工序：AutoconerX5型自动络筒机。所述络筒工序中，所述AutoconerX5型自动络筒机的络筒速度设定为1200m/min，单纱强力50cN，电子清纱器门限控制：N+280%,S+150%*2cm，L+35%*20cm，T-35%*20cm。
产品性能
按本发明方法生产的JC7.28tex特细特纱，在并条工序中，实测熟条条干CV值4.5%，重量不匀率0.6%。
在粗纱工序中，实测粗纱条干CV值4.5%，重量不匀率0.7%。
在细纱工序中，经检测，JC7.28tex特细特纱条干CV值12.1%，细节2.8个/km，粗节24个/km，棉结67.0个/km，毛羽H值2.20，强力120CN，断裂强度16.5CN/tex,强力CV值8.7%，重量VC值1.5%。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变换，均仍属于本发明技术方案的保护范围。
Claims (1)
1.一种特细特纱的生产方法，其特征在于：所述的生产方法包括如下步骤：
预处理工序：对长绒棉先用热蒸汽喷雾处理，接着用抗静电剂对长绒棉进行喷雾处理，然后将长绒棉在温度为25-40℃，湿度为50-75%的条件下干燥1-2h，再在通风的自然环境中继续干燥2-4h；所述抗静电剂的成分为0.5-1wt%聚乙二醇、食盐0.5-1wt%，0.3-0.5wt%茶皂素、10wt%乙醇、余量为水；
清棉梳棉工序：长绒棉→JWF1009型往复抓棉机→JWF0007型重物分离器→JWF1107型单轴流开棉机→JWF1029型多仓混棉机→JWF1115型精开棉机→CCH-II型异性纤维分离器→JWF1171型喂棉箱→JWF1203型梳棉机；
精梳工序：FA306型并条机→JSFA360型条卷机→JSFA388型精梳机；
喷雾工序：用生态乳化剂对长绒棉进行喷雾处理，所述生态乳化剂包括2-5wt%植物油，2-3 wt%十二烷基苯磺酸钠，1-2 wt%食盐、茶皂素0.4-0.6wt%、余量为水；
并条工序：FA326型并条机；
粗纱工序：FA458型粗纱机；
细纱工序：DTM129型细纱机；
络筒工序：AutoconerX5型自动络筒机；
所述长绒棉选用2级新疆长绒棉，马克隆值4.35，细度1.73dtex，平均长度37.5mm，均匀度88.0%，短绒率6.2%，棉结135粒/g；
所述清棉梳棉工序中，所述JWF1009型往复抓棉机的打手速度为700r/min，所述JWF1115型精开棉机的打手速度为580r/min，打手采用梳针式打手；长绒棉的生条定量为18.0g/5m；所述JWF1203型梳棉机的锡林速度为360r/min，刺辊速度为700r/min，盖板速度为150mm/min，道夫速度为45r/min，给棉板与刺辊隔距为0.40mm，刺辊与锡林隔距为0.18mm，锡林与前分梳板隔距为0.23mm、0.20mm、0.18mm，锡林与道夫隔距0.10mm，锡林与盖板隔距0.18mm、0.15mm、0.15mm、0.15mm、0.18mm，锡林与前固定盖板隔距0.79mm、0.25mm、0.56mm，锡林与后固定盖板隔距0.48mm、0.56mm；出条速度120m/min；
所述精梳工序中，所述FA306型并条机的预并条定量为20.2g/5m，并合数6根，后牵伸区采用1.50倍，罗拉隔距采用14mm*20mm；所述JSFA360型条卷机的条卷定量45g/m，合并数20根，总牵伸1.50倍；精梳条定量为19g/5m，牵伸隔距7mm，锡林速度260钳次/min；
所述FA326型并条机的头道定量20.0g/5m，6根条并合，总牵伸7.47倍，后区牵伸1.6倍，罗拉隔距4mm*16mm；二道定量18.0g/5m，6根并合，总牵伸6.16倍，后区牵伸1.3倍，罗拉隔距6mm*15mm；出条速度260m/min；
所述粗纱工序中，定量3.8g/10m、罗拉隔距10.0mm*21mm*33mm，钳口隔距3.5mm，后区牵伸1.20倍，锭速700r/min，粗纱捻系数118；粗纱条干CV值4.5%，重量不匀率0.7%；
在所述细纱工序中，所述DTM129型细纱机的机械牵伸倍数为51.56倍，设计捻度为140捻/10cm，锭速为13500r/min，前罗拉速度为113r/min，千锭时理论产量4.2kg，钢丝圈选用Bracker13/0型钢丝圈，且钢丝圈调换周期为七天；
细纱工序采用三上三下长短胶圈的V型牵伸形式，罗拉隔距17mm*35mm，压力棒钳口隔距2.5mm，后区牵伸1.20倍，捻度140捻/10cm，捻系数380；
所述络筒工序中，所述AutoconerX5型自动络筒机的络筒速度设定为1200m/min，单纱强力50cN，电子清纱器门限控制：N+280%,S+150%*2cm，L+35%*20cm，T-35%*20cm。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| TR01 | Transfer of patent right | ||
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Effective date of registration: 20230706 Address after: 843000 Textile Avenue, Aksu Textile Industrial City (Development Zone), Aksu Prefecture, Xinjiang Uygur Autonomous Region Patentee after: Jiangsu New Materials (Akesu) Co.,Ltd. Address before: 843000 Shanghai Road, Aksu textile industry city (Development Zone), Aksu Prefecture, Xinjiang Uygur Autonomous Region Patentee before: Xinjiang Xinjiang cotton intelligent textile Limited by Share Ltd. |
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