CN1051324C - 生产橡胶改性的苯乙烯树脂的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的目的是要提供一种生产橡胶改性的苯乙烯树脂的方法，该树脂中，橡胶颗粒的直径分布是窄的，并耐冲击性与弹性模量很好地均衡。其特征在于，将芳族单乙烯基系列单体、橡胶状聚合物和苯乙烯聚合物混合和溶解，并调节混合溶液，以便使所述混合溶液中的橡胶状聚合物的含量R(%(重))与苯乙烯聚合物的含量Ps(%(重))的关系满足0.2<Ps/R<3，该混合溶液进行预热处理，以保持橡胶相转相以前的条件，然后在活塞流型反应器中进行橡胶相转相，随后在下一活塞流型反应器中聚合，以提高聚合转化率。

Description

生产橡胶改性的苯乙烯树脂的方法
技术领域
本发明涉及一种生产橡胶改性的苯乙烯树脂的方法，其中使耐冲击性与弹性模量得到很好地均衡。
背景技术
通常所说的生产橡胶改性的苯乙烯树脂的方法是这样一种方法，在该法中将橡胶状聚合物溶于芳族单乙烯基系列的单体中，并使该溶液进行本体聚合或溶液聚合，使橡胶状聚合物转化成分散的橡胶颗粒，随后进行本体聚合或溶液聚合或悬浮聚合。然而，因为本体聚合或溶液聚合是连续聚合体系，就生产率和经济性来说比悬浮聚合有更大的优点，悬浮聚合通常是间歇聚合体系，但是在生成树脂的耐冲击性和弹性模量的均衡方面，本体聚合或溶液聚合更差。
U.S.3144420和Japanese Patent Publication No.Sho 60-398282是迄今已知这样的方法，其中在连续聚合体系中在开始聚合前，特聚苯乙烯聚合物加到原料中。但是，因为在这些方法中，橡胶状聚合物在完全混合型反应器中经转相过程转化成分散颗粒。分散在树脂中的橡胶颗粒的直经分布是宽的，在生成树脂的耐冲击性和弹性模量之间均衡方面的改进效果是不够的。
另外，提出了一种改进生成的树脂的着色性能的类似方法，其中将正处于橡胶状聚合物和芳族单乙烯基系列的单体聚合之中的第一物流与处于部分聚合阶段的苯乙烯聚合物溶液的第二物流混合，强制使橡胶状聚合物转化成分散的颗粒，再进一步使聚合继续进行(Japanese Patent Publication No.Sho 62-34327)。但是，就在耐冲性击和弹性模量之间均衡方面的改进效果而言，上述方法仍然不够。本发明涉及一种生产橡胶改性的苯乙烯树脂的方法，其中改进了上述这些传统技术。
发明公开的内容
本发明的一个目的是提供一种在连续本体聚合体系中生产橡胶改性的苯乙烯树脂的方法，其中橡胶颗粒的直径分布是窄的，耐冲击性与弹性模量很好地均衡。本发明者进行了广泛的研究，旨在开发一种在连续本体聚合体系中生产具有上述这些优选的物理性能的橡胶改性的苯乙烯树脂，这些研究发现，在聚合转化率达到这样的转化率以前，即橡胶状聚合物的橡胶相从连续相转变到分散相，在聚合反应过程中转化成分散在聚苯乙烯树脂中的颗粒以前，发生的聚合反应对控制在橡胶颗粒中的苯乙烯树脂的形状和橡胶颗粒的直径分布方面有很大的影响。
从上述这些观点，业已发现，上述目的可通过将含有芳族单乙烯基系列单体和橡胶状聚合物的橡胶浆状溶液与苯乙烯聚合物在特定的范围内混合制备的溶液特别送入活塞流型反应器，并在使橡胶相转相的特定条件下促进聚合的方法来实现，本发明在这一知识的基础上完成。
也就是说，本发明涉及一种生产橡胶改性的苯乙烯树脂的方法，该法包括：
由芳族单乙烯基系列的单体、橡胶状聚合物和苯乙烯聚合物分别按60～95％(重)、3～10％(重)和2～30％(重)混合制得混合溶液，并调节它，以便在所述的混合溶液中所含橡胶状聚合物的含量R(％(重))与苯乙烯聚合物含量Ps(％(重))的关系满足0.2＜Ps/R＜3，并保持橡胶相转相以前的状态，将含有0～30份重溶剂与100份重混合溶液掺混得到的原料溶液用预加热器预加热处理到70～120℃，以便可保持橡胶相转相以前的条件以及芳族单乙烯基系列的单体的聚合转化率在10％(重)10％(重)以下范围内。
将原料溶液连续从活塞流反应器入口管的一端送入进行橡胶相转相，同时使聚合反应继续，从而形成规定的分散橡胶颗粒，将从反应器另一出口端取出的聚合溶液送入下一活塞流反应器，以便提高聚合转化率，进行脱挥发物处理，以便除去未反应的单体和溶剂。
本发明还涉及这样一种生产橡胶改性的苯乙烯树脂的方法，其中90％(重)或90％(重)以上橡胶状聚合物由聚丁二烯橡胶和/或苯乙烯-丁二烯橡胶组成，其5％(重)苯乙烯溶液的溶液粘度(SV值，25℃)在10～500厘泊范围内。另外，本发明涉及这样一种生产橡胶改性的苯乙烯树脂的方法，其中在进行预热处理后每一100份(重)原料溶液加入0.01～0.2份(重)有机过氧化物，并将所述的原料溶液送入活塞流反应器。
本发明将详细说明如下。
在本发明的方法中，单独的苯乙烯或它与可与苯乙烯共聚合的其他乙烯基系列的单体的混合物可作为芳族单乙烯基系列的单体，它作为原料的一种组分。上述可共聚的单体例如包括芳族单乙烯基化合物如α-甲基苯乙烯、邻-甲基苯乙烯、间-甲基苯乙烯、对-甲基苯乙烯、乙烯基乙苯、乙烯基二甲苯以及乙烯基萘，甲基丙烯酸甲酯，甲基丙烯酸乙酯，丙烯酸甲酯，丙烯酸乙酯，丙烯腈，甲基丙烯腈，甲基丙烯酸，丙烯酸，马来酸的，苯基马来酰亚胺和含卤素的乙烯基系列的单体。这些可共聚单体可单独使用，也可两种或两种以上组合使用。按包括苯乙烯在内的全部芳族单乙烯基系列的单体计，它们通常使用30％(重)或30％(重)以下，优选10％(重)或10％(重)以下。
在本发明的方法中，用作原料的另一组分的橡胶状聚合物包括聚丁二烯、苯乙烯-丁二烯共聚物、聚异戊二烯、丁二烯-异戊二烯共聚物和天然橡胶。90％或90％以上的橡胶状聚合物是聚丁二烯橡胶、苯乙烯-丁二烯橡胶或及混合物。
聚丁二烯可为低顺-聚丁二烯或高顺-聚丁二烯，或其混合物。苯乙烯-丁二烯共聚物可为含有2～40％(重)苯乙烯的无规共聚物或嵌共聚物或嵌段入型共聚物或其混合物。
这些橡胶状聚合物可单独使用，也可两种或两种以上组合使用。
另处25℃下5％橡胶状聚合物苯乙烯溶液的溶液粘度(SV值)要求在0.01-0.5帕·秒(10～500厘泊)范围内，优选0.025～0.35帕·秒(25～350厘泊)。
因为溶液粘度(SV值)小于0.01帕·秒(10厘泊)会使橡胶颗粒的直径太小和树脂的耐冲击性降低，这是不优选的。当溶液粘度为0.5帕·秒(500厘泊)或更高的情况下，橡胶相当贵，因此在经济上是不利的。
在混合溶液中这样的橡胶状聚合物的掺混量要求在3～10％(重)范围内。如果橡胶状聚合物在混合溶液中的数量小于3％(重)，那么生成的橡胶改性的苯乙烯树脂的耐冲击性不够，而如果它为10％(重)或更多，虽然耐冲击性提高了，但树脂的共混弹性模量下降太多，所以这也是不适用的。
另外，在本发明的生产方法中，将聚苯乙烯在一特定的范围内混合并溶解在含有芳族单乙烯基系列单体和橡胶状聚合物的橡胶浆状溶液中。
在这里溶解的聚苯乙烯树脂可为商业购买的聚苯乙烯树脂粒料或直接从聚苯乙烯聚合生产线得到的聚苯乙烯树脂或在部分聚合阶段聚苯乙烯树脂溶在芳族单乙烯基系列单体的混合溶液。
在混合的聚苯乙烯树脂中，下降的粘度(η)优选满足0.6＜η＜1.4。
η为0.6或小于0.6会降低生成的橡胶状苯乙烯树脂的耐冲击性。而η为1.4或1.4以上会使聚苯乙烯难以混合和溶解在橡胶浆状溶液中，所以使橡胶状苯乙烯树脂的物理性能变差，不能得到本发明的效果。
在混合和溶解中，芳族单乙烯基系列单体、橡胶状聚合物和苯乙烯聚合物分别按60～95％(重)、3～10％(重)和2～30％(重)混合和溶解以及橡胶状聚合物在上述混合溶液中的含量R(％(重))与芳族单乙烯基聚合物的含量Ps(％(重))的关系在0.2＜Ps/R＜3是重要的，以及保持橡胶相转相以前的状态也是重要的。
Ps/R比为0.2或0.2以下使分散在树脂中的橡胶颗粒的直径分布方面的改进效果不够，而Ps/R比为3或3以上又使生成的树脂的强度下降。
另外，如果混合溶液制备时橡胶相已转相，分散的橡胶颗粒的直径分布变得太差，因此这是不优选的。
在本发明中，为了控制体系的粘度，通过将聚苯乙烯树脂溶于橡胶浆状溶液来改变粘度，根据需要可将溶剂加到上述混合溶液中。至少一种选自以下的有机溶剂可作为溶剂掺混，芳烯如苯、甲苯、二甲苯、乙苯和二乙苯以及酮类如甲乙酮，其量为100份重混合溶液加30份重或小于30份重，优选10～20份重。在本发明中，原料溶液必须在送入不返混的活塞流反应器以前在特定的条件下用预热器进行预热处理。
在这里使用的预热器无特殊的限制，根据操作的难易，装有搅拌器的完全混合槽或管壳式交热器是优选的。用预热器加热的温度条件随所用的聚合引发剂的种类和数量而变化，优选在70～120℃范围内。
一部分芳族单乙烯基系列单体在这样的加热温度下聚合。其聚合转化率为芳族单乙烯基系列单体的10％(重)或10％(重)以下，并应维持在橡胶相转相以前的条件。聚合转化率优选为5％(重)或5％(重)以下。
在聚合转化率大于10％(重)以及橡胶相在预热器中转相的条件下，在分散在生成的树脂中的橡胶颗粒的分布方面的改进效果不够，因此本发明的效果不能达到。因此，这是不优选的。在原料溶液送入活塞流反应器而不进行这样的预热处理的情况下，在入口附近出现迅速升温，在反应器中形成外来的胶凝状物质和在反应器壁上附着半聚合物等一系列问题很容易出现。另外，使活塞流反应器的有效体积下降，反应器中的加热和去热使温度条件不稳定，使产品的质量时好时坏。
根据需要，可适当将作为聚合引发剂和链转移剂的有机过氧化物、氧化抑制剂、矿物油和硅油加到原料溶液中。可一开始就将这样的添加剂加到混合原料中，或在预热后聚合中加入。
在本发明中，特别优选在预热处理以后加入有机过氧化物。
原因是一部分有机过氧化物在预热处理阶段容易分解，使芳族单乙烯基系列单体的聚合转化率增加太多。从而橡胶颗粒直径的分布变差。
将经预热处理的原料溶液连续送入活塞流反应器入口管的一端进行聚合反应。该活塞流反应器具有这样的结构，其中单一反应器或多个反应器串联配置。
通常将活塞流反应器内部的聚合温度控制在100～180℃。通常，控制温度得到这样一温度梯度，其中温度沿流动方向升高。例如装有搅拌器的柱型活塞流反应器和静态混合型活塞流反应器可用作该活塞流反应器，如在日本专利公开昭63-238101中公开的。
通常，因为聚合溶液的粘度随聚合进行而升高，所以优选在聚合的早期阶段和相对低粘度的阶段，聚合在装有搅拌器的柱型活塞流反应器中进行，在反应器中发生橡胶相转相，并且橡胶状聚合物转化成分散颗粒。特别是，在这一阶段，聚合在无活塞流性质的反应器中进行，例如在环流配置的完全混合型反应器和静态混合器型反应器中进行使生成的树脂中分散的橡胶颗粒的直径分布变差，因此使耐冲击性下降。
另外，在这一阶段，为了控制橡胶状聚合物的分散颗粒的直径，必须提供可控制聚合溶液剪切速率的结构。
细长竖直柱型反应器可用于这一目的，用能在水平面改变转速的搅拌器的剪切作用达到这一目的，它基本上不会引起返混。
在这样的装有搅拌器的竖直柱型活塞流反应器中，产生橡胶相转相，同时继续聚合反应，而橡胶状聚合物被成粒。
通过控制搅拌器的搅拌速率使聚合反应进行，同时又使橡胶颗粒的重均颗粒直径控制在所需范围是重要的。
有可能通过控制橡胶状聚合物的溶液粘度(SV值)使搅拌速率与橡胶颗粒的重均颗粒直径关联。
在后一阶段，在聚合转化继续进行后粘度相对较高，橡胶相发生转相使橡胶状聚合物转化成分散颗粒，使用串联配置的活塞流反应器组成的反应器，以致聚合在静态混合器型活塞流反应器中进行。
在这种情况下，聚合反应继续，一直到原料溶液中所含的芳族单乙烯基系列单体的聚合转化率达到60～98％为止。
在聚合转化率达到预先规定的水平以后得到的聚合溶液用脱挥发物设备在减压下进行脱挥发物处理，同进进行适当的热处理，以除去未反应的单体和溶剂，因此得到所需的橡胶改性的苯乙烯树脂。
实施例
实施本发明的最好方式：
参照实施例和对比例，具体地说明本发明，但并不意味用这些实施例来限制本发明。
用以下方法测定树脂的物理性能
(1)橡胶颗粒直径和颗粒直径分布的测量
将2～3个树脂粒料加到甲乙酮/丙酮混合溶剂中，仅使其聚苯乙烯部分溶解，形成母体，然后用离心分离器分离出未溶解的橡胶颗粒部分。此后，将橡胶颗粒以适当浓度分散在二甲基甲酰胺电解质溶液中，然后用装有30微米直径孔管的煤焦油计数计(coaltar.multicyzer model II)测量直径。
(2)IZ冲击强度(公斤力.厘米/厘米)
根据JISK-6871测定(带缺口)
(3)橡胶含量(Rc)
根据wis法测定。
(4)弯曲弹性模量(公斤/毫米2)
根据ASTM D-790测定。
实施例1
通过向每100份(重)用79份重苯乙烯、6份重低顺一聚丁二烯橡胶(SV值：0.085帕·秒)和15份重聚苯乙烯溶解制得的混合溶液(Ps/R＝2.5)加入和溶解10份重乙苯和0.015份重正癸基硫醇制备的原料溶液以进料速率30升/小时送入25升完全搅拌混合槽型预热器中，加热到100℃。然后，将原料溶液连续送入45升的装有搅拌器的柱型活塞流反应器进行聚合。控制第一反应器内的聚合温度，得到这样的温度梯度，沿流动方向温度升高在100～115℃范围内。
按原料中的单体计，基乙烯的聚合转化率在预热器出口处为2.1％，而橡胶状聚合物仍未发生转相。聚合在第一反应器中同时搅拌下进行，结果聚合溶液在第一反应器的出口处处于转相完成的条件下。然后，上述聚合溶液连续送入由3个50升的静态混合器型活塞流反应器串联组成的第二反应器，继续进行聚合，使聚合进行到使苯乙烯的聚合转化率达到88％为止。在减压下除去挥发性组分后，用装有三排气口的双细杆挤塑机使该聚合溶液造粒，同时在230℃下进行热处理。生成的树脂的物理性能列入表1。
实施例2
按实施例1相同的条件进行实验，不同的是通过每100份(重)混合溶液溶解91份(重)苯乙烯、6份(重)苯乙烯-丁二烯橡胶(SV值：0.35帕·秒和苯乙烯含量5％(重))和3份重聚苯乙烯以及0.02份重1，1-二叔丁基过氧环己烷制备的混合溶液(Ps/R＝0.5)在预热器出口处加到混合溶液中。生成的树脂的物理性能列入表1。
对比例1
按实施例1相同的条件进行实验，不同的是使用将94份(重)苯乙烯和6份(重)苯乙烯-丁二烯橡胶(SV值0.35帕·秒和苯乙烯含量5％(重))溶解制备的混合溶液。生成的树脂的物理性能列入表1。原料中不加聚苯乙烯使橡胶颗粒的直径分布变差，以及弯曲弹性模量下降。
实施例3
按实施例1相同的条件进行实验，不同的是使用通过将89.5份(重)苯乙烯、3.5份(重)高顺-聚丁二烯橡胶(SV值0.17帕·秒)和7份(重)聚苯乙烯溶解的混合溶液(Ps/R＝2)，使用通过每100份(重)混合溶液加入和溶解10份(重)乙苯和0.015份(重)正癸基硫醇制备的原料溶液。生成树脂的物理性能变差。
实施例4
按实施例1相同的条件进行实验不同的是使用通过将93份(重)苯乙烯、3.5份(重)苯乙烯-丁二烯橡胶(SV值0.35帕·秒和苯乙烯含量5％(重))和3.5份(重)聚苯乙烯溶解制备的混合溶液，使用通过每100份(重)混合溶液加入并溶解10份重乙苯和0.015份重正癸基硫醇制备的原料溶液(Ps/R＝1)。生成的树脂的物理性能列入表1。
对比例2
按实施例1相同的条件进行实验，不同的是使用通过82.5份(重)苯乙烯、3.5份(重)低顺-聚丁二烯橡胶(SV值0.17帕·秒)和14份(重)聚苯乙烯溶解制备的混合溶液(Ps/R＝4)，以及使用通过每100份重混合溶液加入并溶解10份重乙苯和0.015份重正癸基硫醇制备的原料溶液。生成的树脂的物理性能列入表1。
因为原料中聚苯乙烯的加入量超过本发明的范围，因此IZ强度下降。
实施例5
按实施例1相同的条件进行实验，不同的是使用通过66份(重)苯乙烯、9份(重)苯乙烯-丁二烯橡胶(SV0.025帕·秒和苯乙烯含量4％(重))和25份(重)聚苯乙烯溶解制备的混合溶液(Ps/R＝2.8)，以及使用通过每100份(重)混合溶液加入并溶解25份(重)乙苯和0.015份(重)正癸基硫醇制备的原料溶液。生成的树脂的物理性能列入表1。
实施例6
按实施例1相同的条件进行实验，不同的是使用通过73份(重)苯乙烯、4.5份(重)苯乙烯-丁二烯橡胶(SV值0.025帕·秒和苯乙烯含量4％(重))、4.5份(重)低顺-聚丁二烯橡胶(SV值0.085帕·秒)和18份(重)聚苯乙烯溶解制备的混合溶液液(Ps/R＝2)，以及使用通过每100份(重)混合溶液加入并溶解25份(重)乙苯、0.015份(重)正癸基硫醇和0.04份(重)1，1-二叔丁基过氧环己烷制备的原料溶液。按重量比1∶1混合的苯乙烯-丁二烯橡胶(SV值0.025帕·秒和苯乙烯4％(重))的混合物的SV值为0.045帕·秒。生成的树脂的物理性能列入表1。
                               表1
      实施例 对比例
 1     2    3    4    5    6   1     2
    混合溶液中橡胶含量：R  6     6    3.5  3.5  9    9   6     3.5
    混合溶液中Ps含量：Ps 15     3    7    3.5  25   18   0    14
    混合溶液Ps/R比 2.5    0.5  2    1    2.8  2   0    4
    橡胶的SV值(厘泊) 85     350  170  350  25   45   350  170
    混合溶液中乙苯加入量 10     10   10   10   25   25   10   10
    混合溶液中PO加入量(ppm) 0      200  0    0    0    400   0    0
    在预热器出口苯乙烯单体聚合率 2.1    5.2  1.6  1.8  2.6  8.3   2.5  1.6
    产物中橡胶含量(％(重)) 6.7    7    3.9  4.1  10.3 10.7   7    4.2
  产物中橡胶颗粒的平均直径(微米) 2.3    2.5  2.2  2.5  2.2  2   2.3  2.8
    橡胶颗粒的直径分布(Dw/Dn) 1.45   1.43 1.5  1.46 1.48 1.5   1.71 1.45
  IZOD冲击强度(公斤力厘米/厘米2) 8.5    9    5.1  5.5  14   14.8   8.5  3.3
    弯曲弹性模量(公斤力/毫米2) 227    220  259  255  194  186   197  260
注：1厘泊＝10-3帕·秒对比例3
按实施例1相同的条件进行实验，不同的是使用通过66份(重)苯乙烯、9份(重)苯乙烯-丁二烯橡胶(SV值0.025帕·秒和苯乙烯含量4％(重))和25份重聚苯乙烯溶解制备的混合溶液(Ps/R＝2.8)，以及使用通过每100份(重)混合溶液加入并溶解25份(重)乙苯和0.015份(重)正癸基硫醇制备的原料溶液，以及预热器的预热温度设定在110℃。
在预热器出口处原料溶液处在部分橡胶状聚合物已转化成分散颗粒的条件下。生成的树脂的物理性能列入表2。
橡胶颗粒的直径分布变差，以及弯曲弹性模量下降。
对比例4
将通过每100份通过88份重苯乙烯、6份重低顺聚丁二烯橡胶(SV值0.17帕·秒)溶解制备的混合溶液(Ps/R＝1)加入并溶解10份重乙苯和0.015份重正癸基硫醇制备的原料溶液连续送入25升加热到100℃的完全混合槽型预热器，其进料速率为30升/小时。然后，特全部数量原料溶液连续送入49升完全搅拌槽型反应器的第一反应器中进行聚合。
将第一反应器内的温度控制到125℃。
在预热器出口处橡胶状聚合物还未进行转相在不断搅拌下，在第一反应器中进行聚合。从而聚合溶液处于在反应器出口处完成转相的条件下。
然后，将上述全部数量的聚合溶液送入由三个以串联配置的静态混合器型活塞流反应器组成的第二反应器中，继续进行聚合，一直到苯乙烯的聚合转化率达到86％。在减压下除去挥发性组分以后，用装有三个排气口的双轴挤塑机使该聚合溶液造粒，同时在230℃下进行加热处理。生成的树脂的物理性能列入表2。
因为转相发出在完全混合槽型反应器的第一反应器中，橡胶状颗粒的直径分布变差，伊佐德强度也下降。
                             表2
    对比例
    3     4
  混合溶液中橡胶含量：R     9     6
  混合溶液中Ps含量：Ps     25    6
  混合溶液中Ps/R比     2.8   1
  橡胶的SV值(厘泊)     25    170
  混合溶液中乙苯加入量     25    10
  混合溶液中PO加入量(ppm)     0     0
  预热器出口的转化率(％(重))     13.2  2.5
  产物中橡胶含量(％(重))     10    6.9
  产物中橡胶颗粒的平均直径(微米)     2.3   2.5
  橡胶颗粒的直径分布(Dw/Dn)     1.74  2.13
  IZOD冲击强度(公斤力厘米/厘米2)     9.2   6.9
  弯由弹性模量(公斤力/毫米2)     187   195
注：1厘泊＝10-3帕·秒
工业适用范围
根据本发明的方法，可很容易制得这样的橡胶改性的苯乙烯树脂，其中橡胶颗粒的直径分布是窄的，并且耐冲击性与弹性模量很好地均衡，因此其工业适用性是巨大的。

Claims (4)

1.一种生产橡胶改性的苯乙烯树脂的方法，该法包括：
由苯乙烯单体、选自聚丁二烯橡胶和苯乙烯-丁二烯橡胶的至少一种橡胶状聚合物和聚苯乙烯分别按60～95重量％、3～10重量％和2～30重量％混合制得混合溶液，并调节它，以便在所述的混合溶液中所含橡胶状聚合物的含量R(重量％)与聚苯乙烯含量Ps(重量％)的关系满足0.2＜Ps/R＜3，并保持橡胶相转相以前的状态，将含有0～30重量份溶剂与100重量份混合溶液掺混得到的原料溶液用预热器预加热处理到70～120℃，以便可保持橡胶相转相以前的条件以及苯乙烯单体的聚合转化率在10重量％或10重量％以下范围内；
将原料溶液连续从活塞流反应器入口管的一端送入到该活塞流反应器中，在此进入橡胶相转相，同时使聚合反应继续，从而形成规定的分散橡胶颗粒；
将从该活塞流反应器另一出口抽出的聚合溶液送入下一活塞流反应器，以便提高聚合转化率，进行脱挥发物处理，以便除去未反应的单体和溶剂。
2.根据权利要求1的生产橡胶改性的苯乙烯树脂的方法，其中90重量％或90重量％以上的橡胶状聚合物由聚丁二烯橡胶和/或苯乙烯-丁二烯橡胶组成，其5重量％的苯乙烯溶液的溶液粘度(SV值)在25℃下为0.01～0.5帕·秒(10～500厘泊)。
3.根据权利要求1的生产橡胶改性的苯乙烯树脂的方法，其中进行预加热处理以后，每100重量份原料溶液加入0.01～0.02重量份有机过氧化物，并将所述的原料溶液送入活塞流型反应器。
4.根据权利要求1的生产橡胶改性的苯乙烯树脂的方法，其中混合的聚苯乙烯有降低的粘度(η)，使它满足0.6＜η＜1.4。
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