CN105130062B - 一种蒽醌废水的处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种蒽醌废水的处理方法，包括以下步骤：步骤(1)：湿式氧化：将蒽醌废水进行湿式氧化反应，得氧化处理液，所述湿式氧化反应的温度为150‑280℃，压力为0.5‑7MPa；步骤(2)：后处理：氧化处理液经后处理得处理出水。本发明提供的蒽醌废水的处理方法操作简单，废水经过处理后COD和NH3‑N的去除率高，且适于工业上的蒽醌废水的连续化处理，易于在工业上推广应用。
Description
技术领域
本发明属于有机废水处理技术领域，具体涉及一种蒽醌废水的处理方法。
背景技术
蒽醌是重要的化工中间体，广泛用于分散蓝56、分散蓝60、分散红60分散翠蓝HBF等分散染料及还原灰BG及酸性染料等的工业生产。
目前，我国蒽醌染料中间体的产量已超过6.3万t/a，生产过程中排放的染料废水对环境造成了巨大的影响。此类废水色度高、有机物含量高、酸碱度高，用传统的物理化学方法处理效果不理想。
现有的蒽醌染料废水的处理方法主要有高级氧化法、络合萃取法、液膜萃取法及树脂吸附法等。高级氧化法可使化合物的结构转变，降低废水的COD，提高BOD5/COD比值。高级氧化法主要包括Fenton试剂氧化法、臭氧氧化法和湿式氧化法。
湿式氧化法是一种能处理高浓度、难降解、有毒有害有机废水的方法，湿式氧化法通常需要在较高的温度(125～300℃)和较大压强(0.5～20MPa)下进行。催化剂和氧化能力更强的氧化剂的引入改进了这种方法，使反应能够在比较温和的条件下进行。湿式氧化使氧化剂分解产生具有强氧化性的基团或离子，去攻击废水中的有机物，生成可降解的短链有机物或直接生成CO2、N2、H2O等，达到降解的目的。该法常用的氧化剂有H2O2、O3、ClO2、NaClO等。
龚雪君等人(龚雪君,陈晓蓉,梅华.Ni2O3/AC催化剂催化氧化蒽醌染料中间体废水研究[J].环境科学与技术,2013,36(12)：117-121.)以活性炭(AC)为载体，负载Ni2O3合成了Ni2O3/AC催化剂，以NaClO为氧化剂，催化氧化蒽醌染料中间体1-氨基蒽醌废水。以COD去除率及脱色率为指标，考察了废水pH值、NaClO投放量、催化剂投放量及温度对废水处理的影响。该方法的COD去除率仅有85.1％，1-氨基蒽醌废水的氧化处理效果一般，活性炭负载的重金属催化剂随着使用次数的增加，催化效率慢慢下降，溶解出的金属离子可能会对处理出水造成二次污染。
邱沪生等(邱沪生,蔡天明,陈立伟.催化湿式过氧化法处理蒽醌-2-磺酸钠废水[J].2014.4(8):1497-1502.)报道了一种以过渡金属Cu为主活性组分，通过加入第二活性组分Mn和稀土元素Ce，研制出可催化处理高浓度蒽醌-2-磺酸钠有机废水的复合催化剂。经过处理后，废水COD的去除率能达到95.3％；掺杂Ce能提高活性组分在催化剂表面的分散程度从而改善催化剂的催化活性，并能有效抑制Cu的溶出，但该方法处理成本高，工艺还不成熟，随着使用次数的增加，催化剂的催化活性逐次下降。
公开号为CN101318749A的中国专利文献公开了一种用于蒽醌染料废水处理的光催化氧化方法，首先用酸或碱调节蒽醌染料废水的pH值≤12，再加入催化剂，一次性鼓入空气，然后在光照培养箱中进行模拟太阳光条件下的光降解；每天在20-25℃下光照14-16小时，光照强度5000-5800LUX接着进入8-10小时黑暗状态，黑暗时温度保持在16-20℃；催化剂由组分A和组分B组成，组分A为二价和/或三价可溶性铁盐，组分B为碱金属或碱土金属的可溶性盐。组分A和组分B物质的量之比为0.01-2；催化剂与染料的物质的量之比为0.01-2。本发明方法处理效果比较差，TOC去除率在27-46％，脱色率比较低。
发明内容
本发明提供了一种操作简单，处理效果好的蒽醌废水的处理方法。
一种蒽醌废水的处理方法，包括以下步骤：
步骤(1)：湿式氧化：将蒽醌废水进行湿式氧化反应，得氧化处理液，所述湿式氧化反应的温度为150-280℃，压力为0.5-7MPa；
步骤(2)：后处理：氧化处理液经后处理得处理出水。
蒽醌废水经过湿式氧化及后处理，能有效降低蒽醌废水的COD和色度。
作为优选，本发明所述的蒽醌废水包括氨基蒽醌类、磺酸基蒽醌类及其他蒽醌及其衍生物。
作为优选，本发明所述的蒽醌类废水来源于蒽醌染料的合成工艺。再优选，本发明所述的废水来源于分散蓝56、分散蓝60、分散翠蓝BF、分散翠蓝GL、分散红3B、分散红60等染料的合成工艺中及羟基蒽醌、氨基蒽醌等中间体的合成工艺。
作为优选，氨基蒽醌化合物中，蒽醌母核上至少含有一个取代氨基。
进一步优选，氨基蒽醌化合物中除含有氨基外，还含有烷基取代、羟基、烷氧基的一种或多种。
作为优选，蒽醌废水中，氨基蒽醌化合物的含量为0.05-2.5wt％。
为了降低蒽醌废水中腐蚀性离子对湿式氧化设备的腐蚀，避免湿式氧化过程中由于无机盐析出导致的堵塞，减少调整废水pH而损耗的酸或碱量，降低废水处理成本，及回收高价值资源，作为优选，湿式氧化前对蒽醌废水进行预处理，预处理后得到预处理液，所述的预处理为过滤和/或吸附。
作为优选，预处理过程中，所述的过滤为膜过滤，所述的膜为电渗析膜、扩散渗析膜或双极膜。
为了防止膜过滤过程中，大颗粒悬浮物或难溶性大分子有机物对膜介质的堵塞损伤，蒽醌废水在进行膜过滤前先进行一次沉降或滤袋过滤，过滤得到的滤液再进行膜过滤，所得渗析液可作为预处理液直接参与后续的湿式氧化。
蒽醌废水也可经过吸附剂的吸附，作为优选，所述的吸附剂为活性炭、硅藻土、氧化铝、活性焦、分子筛的一种或几种，吸附剂的投加量为蒽醌废水重量的0.01-1％。经过过滤后得到的吸附液作为预处理液进行后续的湿式氧化。这种方法无法回收废水中的无机盐或酸、碱，不能减小废水对湿式氧化反应设备的损伤，但可去除废水中水溶性较差的有机物及发色物质、悬浮物质，降低废水的浊度、色度和COD值。
进一步优选，预处理过程中，蒽醌废水先经过膜过滤，所得渗析液再经过树脂吸附。
膜过滤渗析分离得到的渗析液再进行树脂柱分离或吸附剂的吸附，柱分离得到的出柱液作为预处理液进行后续的湿式氧化。
作为优选，所述的树脂为大孔树脂。再优选，所述树脂为D201、HYA-106树脂中的一种。
预处理后所得的预处理液(渗析液、出柱液或吸附液)再进行步骤(1)的湿式氧化处理。
步骤(1)中，蒽醌废水或预处理液在所述湿式氧化条件下的氧化效率高，氧化比较彻底，不会造成二次污染。在所述的压力下能保证反应体系的溶氧量，保证湿式氧化反应的顺利进行，且所述的压力比较温和，对设备的要求不高。湿式氧化温度大于280℃时，反应压力迅速增加，操作危险性增加，且设备投资及运行费用大幅增加。温度小于150℃时，蒽醌废水或预处理液中有机物难分解或分解速率比较慢，废水中COD和NH3-N的去除率不高。
所述的湿式氧化反应的氧化剂为氧化性气体。
作为优选，所述湿式氧化反应的氧化剂为氧气或空气。
所述的湿式氧化反应也可以为催化湿式氧化反应。或者是湿式氧化反应和催化湿式氧化反应联合的多级氧化反应。如废水先进行湿式氧化反应，再进行催化湿式氧化反应。或者，氧化处理液循环处理。
所述的催化湿式氧化反应为均相催化湿式氧化反应或非均相催化湿式氧化反应。
作为优选，所述催化剂为均相催化剂或非均相催化剂，以催化剂中的有效活性成分含量计，所述催化剂的投加量为蒽醌废水质量的0.05-2.5％。
进一步优选，所述催化剂的投加量为蒽醌废水重量的0.1-2wt％。
均相催化剂为可水溶性催化剂，均相催化剂催化的湿式氧化反应为均相催化湿式氧化反应。非均相催化剂为非水溶性或难水溶性催化剂，非均相催化剂催化的湿式氧化反应为非均相催化湿式氧化反应。
作为优选，所述均相催化剂为可水溶性铜盐、锰盐、镍盐、钴盐或铁盐中的一种或几种。
再优选，均相催化剂为Cu(NO3)2、Fe(NO3)2、CuSO4、NiSO4、MnSO4、CoSO4、Co(NO3)2、Mn(NO3)2、Ni(NO3)2、CuS、NiS、CoS、MnS的一种或几种。
采用均相催化剂可能会在处理液中引入金属离子，从而可能影响处理出水的色度，作为优选，向湿式氧化反应结束后，向反应液中添加沉淀剂，搅拌沉淀后，过滤得到氧化处理液。进一步优选，所述沉淀剂为硫化钠、硫氢化钠或氢氧化钠。
作为优选，所述沉淀剂的投料摩尔量为有机废水中催化剂投加摩尔量的1-1.5倍。
作为优选，所述非均相催化剂为负载型的铜、铁、贵金属催化剂中的一种或几种。
作为优选，所述非均相催化剂为Ru/C和Ru/TiO2、Rh/TiO2、Pd/TiO2、Rh/C、Pd/C的一种或几种。
预处理液和/或催化剂可降低步骤(1)的湿式氧化难度，湿式氧化反应的条件更加温和，作为优选，所述湿式氧化反应的温度为180-240℃，压力为1.5-4MPa。
在该温度和压强下，湿式氧化处理效果好，COD的去除率都大于95％，且该湿式氧化条件对反应设备的要求不高，处理过程能耗不高，蒽醌废水的处理成本不会很高。
湿式氧化反应的氧化处理液的能量比较高，可回收利用。如将氧化处理液作为热媒为后续待处理废水进行预热，降低有机废水的处理成本。
氧化处理液经过换热降温后，再经过步骤(2)的后处理得到处理出水。
步骤(2)中，所述的后处理为以任意次序执行的后吸附、吹脱、絮凝、臭氧氧化、Fenton氧化处理中的一种或多种。
作为优选，后处理过程中，先进行吹脱、絮凝、臭氧氧化、Fenton氧化处理中的一种或多种，而后再进行所述的后吸附。这样可以进一步降低处理出水的COD和色度。
具体后处理方法的选择，应根据废水的类别来选择。
如，氨基蒽醌废水优选采用先吹脱再后吸附的后处理方法，氧化处理液先经过吹脱得到吹脱液，吹脱液再经过后吸附，过滤得到处理出水。
氨基蒽醌废更为优选采用先吹脱和Fenton氧化、再后吸附的后处理方法，氧化处理液先经过吹脱得到吹脱液，吹脱液再经过Fenton氧化得芬顿处理液，芬顿处理液再经过后吸附，过滤得到处理出水。
再如，蒽醌磺酸废水的后处理优选采用先絮凝再后吸附的后处理方法，氧化处理液先经过絮凝剂的絮凝，再经后吸附、过滤得到处理出水。
作为优选，吹脱过程中，pH为10-14，温度为50-80℃。经过吹脱，将处理液中的氨除去，提高后续回收盐的纯度，使处理出水生化处理后的排放水氨氮达标，避免引起富营养化。
作为优选，絮凝剂为FeSO4·7H2O、聚合硫酸铁、聚合硫酸铝铁、聚合氯化铝中的一种或几种。
作为优选，絮凝过程中，絮凝剂的投加量为蒽醌废水质量的0.2-2％，絮凝pH为8-10，搅拌絮凝时间为0.5-2h。通过絮凝，能将废水中的残留污染物絮凝干净，进一步降低废水的COD、色度及可沉淀除去的离子。
作为优选，Fenton氧化处理过程中，Fe2+和/或Fe3+的投加量(按可溶性铁盐的质量计)为蒽醌废水重量的0.2-2wt％，H2O2(以质量浓度为30％的H2O2溶液的质量计)的投加量为蒽醌废水重量的的0.5-2wt％。
作为优选，Fenton氧化处理温度为40-60℃。
氧化处理液经过所述Fenton氧化处理后，再经过吸附，进一步降低处理出水的色度及COD含量，MVR蒸发可制备色泽比较好、质量达到工业用盐标准的混合盐或纯盐。
后吸附过程中，后吸附的吸附剂为活性炭、硅藻土、氧化铝、活性焦、分子筛的一种或几种，后吸附的吸附剂投加量为蒽醌废水重量的0.01-1％。
通过后吸附，进一步降低氧化处理液的色度，过滤后得处理出水，处理出水经过浓缩结晶回收的盐比较白。
作为优选，浓缩结晶可采用多效蒸发、MVR(mechanical vapor recompression，机械式蒸汽再压缩技术)蒸发等浓缩方式。
本发明方法适用于废水的连续化处理，将蒽醌废水与空气或氧气混合，如与空气或氧气在气液混合器内混合，得气液混合物，气液混合物经换热器升温后再进入氧化反应釜中进行湿式氧化反应；或将废水经过换热器升温，直接进入氧化反应釜，再向氧化反应釜中通入空气或氧气，升温升压至所需的反应条件进行湿式氧化反应。湿式氧化反应结束后得氧化处理液，所得氧化处理液作为热源进入换热器的另一管程为后续的蒽醌废水升温，并降低自身温度。经过换热降温后的氧化处理液经后处理得处理出水，处理出水经MVR浓缩，冷凝液直接回收利用或直接排放；浓缩液返回至步骤(1)，经过步骤(1)-步骤(2)重复处理。
本发明提供的蒽醌废水的处理方法操作简单，废水经过处理后COD和NH3-N的去除率高，且适于工业上的蒽醌废水的连续化处理，易于在工业上推广应用。
具体实施方式
本发明中，COD采用重铬酸钾国标法测定，pH采用酸度计测定，氨基采用N-(1-萘基)乙二胺偶氮光度法测定，NH3-N采用分光光度法测定。
实施例1
分散蓝56生产过程中产生的苯氧基化废水，颜色为紫黑色；氢氧化钾含量约为1.4％；亚硝酸钾含量约为16％；COD＝125000mg/L；有大量悬浮颗粒。废水中主要含有羟基蒽醌及其钾盐、苯酚类有机物。
(1)预处理：废水经过滤后，得到紫黑色滤液，再通过电渗析膜后，得到含少量氢氧化钾的亚硝酸钾盐溶液和几乎不含盐和碱的渗析液(预处理液)。盐溶液可作为重氮试剂用。预处理液的COD约44000mg/L。
(2)湿式氧化：将步骤(1)得到的预处理液经过预热后转移至氧化反应器内，通入N2置换3次，再通入氧气、升温至200℃，调节氧化反应器压力为3Mpa，搅拌速度为400r/min，持续反应2.5h后得氧化处理液。测得氧化处理液的COD为4520mg/L。
(3)后处理：向氧化处理液加入0.2wt％活性炭(以苯氧基化废水重量为基准)，搅拌1h。过滤得处理出水，处理出水无色透明，COD＝1190mg/L，COD下降99.0％。
将步骤(3)得到的处理出水进行生化处理，好氧处理4h，得到出水的COD降至150mg/L。
实施例2
和实施例1相比，不同之处在于，步骤(2)中，以空气作为氧化剂，反应温度为260℃，调节氧化反应器压力为6Mpa，搅拌速度为400r/min，持续反应2.5h后得氧化处理液，测得氧化处理液的COD为3470mg/L，经过步骤(3)处理后，得到处理出水，测得处理出水的COD＝800mg/L，COD去除率为99.4％。
实施例3
实施例1所述废水，按以下步骤处理：
(1)湿式氧化：废水调节pH至7，经过预热后转移至氧化反应器内，通入氧气、升温至250℃，调节氧化反应器压力5Mpa，搅拌速度为400r/min，持续反应4h后得氧化处理液。测得氧化处理液的COD为9430mg/L。
(2)后处理：将氧化处理液降温至50℃，并向其中加入0.5％FeSO4·7H2O(以苯氧基化废水重量为基准)和1％(以苯氧基化废水重量为基准)双氧水，保温搅拌反应1h，用氢氧化钾调节反应液的pH为8，絮凝沉淀，过滤得到的滤液中再加0.2wt％活性炭(以苯氧基化废水重量为基准)，搅拌吸附1h。过滤得处理出水，处理出水无色透明，COD＝2700mg/L，COD下降97.8％。
(3)浓缩：将步骤(2)得到的滤液通过MVR系统浓缩结晶，分离得到的硝酸钾盐达到工业标准质量品级；得到的浓缩液的COD约12790mg/L，与下一批废水混合进入步骤(1)循环处理；得到冷凝液的COD约290mg/L，可做工艺洗水或中水回用。
实施例4
实施例1所述废水，按以下步骤进行处理：
(1)预处理：废水经过滤后，得到紫黑色滤液，滤液通过电渗析膜后，得到含少量氢氧化钾的亚硝酸钾盐溶液和几乎不含盐和碱的渗析液(预处理液)。盐溶液可作为重氮试剂用。预处理液的COD约44000mg/L。
(2)湿式氧化：向步骤(1)得到的预处理液中加入0.5％CuSO4·5H2O(以苯氧基化废水重量为基准)并经过预热后转移至氧化反应器内，通入N2置换3次，再通入氧气、升温至180℃，调节氧化反应器压力为1.5Mpa，搅拌速度为400r/min，持续反应2h后得氧化处理液。测得氧化处理液的COD为3546mg/L。
(3)后处理：向氧化处理液中加入0.6％Na2S·9H20(以苯氧基化废水重量为基准)，并调节其pH至9、加入0.1％(基准同上)活性炭，搅拌反应1h后过滤，再向滤液中加入0.1wt％硅藻土(以苯氧基化废水重量为基准)，搅拌45min。过滤得处理出水，处理出水无色透明，COD＝457mg/L，COD下降99.6％。
(4)步骤(3)得到的处理液用ClO2氧化消毒后，COD降至139mg/L，用作步骤(1)中电渗析的浓室进水。
实施例5
实施例3所述废水处理方法中，其他条件不变。步骤(2)中加入的催化剂为0.2％CuSO4·5H2O、0.1％MnSO4、0.2％CoSO4(各组分的百分含量以苯氧基化废水重量为基准)的混合物。湿式氧化后测得氧化处理液的COD为1760mg/L。
实施例6
分散蓝56生产过程中产生的苯酚缩合废水(分散蓝56生产废水)，颜色为深紫红色；氢氧化钾含量约为8％；亚硝酸钾含量约为29％；COD＝275000mg/L。废水中主要含有羟基蒽醌及其钾盐、苯酚类有机物。
(1)预处理：废水经过滤后，得到紫黑色滤液，滤液通过扩散渗析(渗析阴膜)回收到氢氧化钾溶液，扩散渗析的出水再过电渗析膜，得到亚硝酸钾盐溶液和几乎不含盐和碱的渗析液(预处理液)。氢氧化钾可用于分散蓝56的苯酚缩合步骤，盐溶液可作为重氮试剂用。预处理液的COD约65000mg/L。
(2)湿式氧化：预处理液经过预热后转移至氧化反应器内，通入N2置换3次，再通入氧气、升温至200℃，调节氧化反应器压力为3Mpa，搅拌速度为400r/min，持续反应4h后得氧化处理液。氧化处理液显黄色，COD约4000mg/L。
(3)后处理：向氧化处理液加氢氧化钾调节pH至8.5，通臭氧氧化2h后加入0.2wt％活性炭(以分散蓝56生产废水重量为基准)，搅拌反应1h。过滤得处理出水，处理出水无色透明，COD＝590mg/L，COD去除率99.8％。
(4)将步骤(3)得到的处理液进行生化处理，好氧处理4h，得到出水的COD降至106mg/L。出水经过消毒杀菌后，可作为电渗析的浓室进水或双极膜的酸室、碱室进水。
实施例7
分散红60生产过程中产生的水解母液(分散红60水解废水)，COD＝16000mg/L，硫酸40％，溴含量约0.25％，主要为溴代蒽醌衍生物，少量乌洛托品及分解物。
(1)预处理：废水经过滤后，过扩散渗析膜处理，回收得到38％的硫酸溶液，同时得到渗析液(预处理液)。硫酸溶液可继续用于分散红60的生产。
(2)湿式氧化：预处理液经过预热后转移至氧化反应器，通入氧气、升温至210℃，调节氧化反应器压力为3Mpa，搅拌速度为400r/min，持续反应2h后得氧化处理液。氧化处理液的COD约4100mg/L，溴含量约0.61％。
(3)后处理：向氧化处理液中加入0.5％FeSO4·7H2O(以分散红60水解废水质量为基准)，搅拌溶解后，调节废水pH为9，搅拌絮凝1h后过滤，得到滤液的COD约809mg/L，溴含量约0.17％。向絮凝得到的滤液中加入0.15％的硅藻土(以分散红60水解废水质量为基准)、搅拌吸附0.5h后，过滤得到处理出水，处理出水的COD为370mg/L，溴含量约0.03％。
步骤(3)的出水作为步骤(1)中扩散渗析的浓室进水。
实施例8
分散蓝60酸析废水中含硫酸钠(5.7％)及少量氯化钠，有机物主要为氨基蒽醌及其磺化产物，领氯苯酚及其磺化产物，COD＝28000mg/L。
(1)预处理：废水经过滤后通过电渗析膜，得到硫酸钠盐溶液和几乎不含盐的渗析液(预处理液)。预处理液的COD约21000mg/L。
(2)湿式氧化：步骤(1)得到的预处理液经过预热后转移至氧化反应器内，通入N2置换3次，再通入氧气、升温至230℃，调节氧化反应器压力为3.5Mpa，搅拌速度为400r/min，持续反应2h后得氧化处理液。测得氧化处理液的COD约2600mg/L。
(3)后处理：向氧化处理液加入0.2wt％活性炭(以分散蓝60酸析废水重量为基准)，搅拌1h。过滤得处理出水，处理出水无色透明，COD＝1430mg/L，COD下降95％。
(4)将步骤(3)得到的处理出水进行生化处理，好氧处理4h，得到出水的COD降至150mg/L。
实施例9
1,4-二氨基蒽醌生产过程中产生的氨基废水(氨基蒽醌废水)呈黑色，有氨味：废水成分为亚硫酸铵、亚硫酸钠、焦油、氨、1,4-二羟基蒽醌、1,4-二氨基蒽醌及衍生物等；COD＝28220mg/L；NH3-N＝9285mg/L；pH＝10.19；加H2SO4调pH<7，有黑色物质析出。
(1)湿式氧化：将氨基蒽醌废水预热后转移至氧化反应器内，通入空气、升温至260℃，调节氧化反应器压力为6Mpa，搅拌速度为400r/min，持续反应4h后得氧化处理液。处理液COD约2500mg/L，NH3-N＝18650mg/L。
(2)后处理：氧化处理液降温至60℃，用液碱调节pH至12，鼓入空气，吹脱3h，得处理液B，吹脱过程中保持废水的pH在10以上。吹脱结束后，向处理液B中加浓硫酸将其pH调节至5后，加入0.3wt％活性炭(以氨基蒽醌废水为基准)，搅拌1h。过滤得处理出水，处理出水无色透明，
COD＝390mg/L，COD下降98.6％，NH3-N＝190mg/L，硝基苯的去除率为97.6％。
将处理出水减压蒸馏，冷凝液COD＝8mg/L，NH3-N＝0.3mg/L；浓缩液为无色，浓缩液COD＝3920mg/L。浓缩液返回至步骤(1)，经步骤(1)-步骤(2)循环处理。冷凝液可作为工艺补水或洗水。
实施例10
1,4-二羟基蒽醌生产过程中产生的废水(二羟基蒽醌生产废水)呈黑色，邻苯二甲酸0.23％，硫酸21％，硼酸的含量为3％，少量1,4二羟基蒽醌及其衍生物，废水的COD约41000mg/L。
(1)预处理：二羟基蒽醌生产废水经过滤后，得到黑色滤液，滤液通过扩散渗析(渗析阳膜)回收到硫酸溶液和几乎不含酸的渗析液。渗析液的COD约36500mg/L。硫酸溶液中硫酸含量为20％，可回用至产品生产工艺中。
渗析液通过HYA-106型大孔树脂(西安瀚宇树脂科技有限公司)吸附，得到出柱液Ⅰ。出柱液Ⅰ再通过HYC-600型树脂(西安瀚宇树脂科技有限公司)吸附，得到出柱液Ⅱ(预处理液)。测得出柱液Ⅱ(预处理液)的COD约10550mg/L。经过反洗树脂，分别回收到邻苯二甲酸和硼酸。
(2)湿式氧化：预处理液经过预热后转移至氧化反应器内，再通入空气、升温至180℃，调节氧化反应器压力为1.5Mpa，搅拌速度为300r/min，持续反应2h后得氧化处理液。处理液COD约1900mg/L。
(3)后处理：氧化处理液降温至40℃，加硫酸将其pH调节至8后，加入0.05wt％活性炭(以二羟基蒽醌生产废水的重量为基准)，搅拌0.5h。过滤得处理出水，处理出水无色透明，COD＝610mg/L，COD下降98.3％。
处理出水进入市政污水处理厂处理后，达标排放。
Claims (3)
1.一种蒽醌废水的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
预处理：对蒽醌废水进行预处理，预处理后得到预处理液，所述的预处理为膜过滤，所述的膜为电渗析膜、扩散渗析膜或双极膜；
步骤(1)：湿式氧化：将蒽醌废水进行湿式氧化反应，得氧化处理液，所述湿式氧化反应的温度为150-280℃，压力为0.5-7MPa；
步骤(2)：后处理：氧化处理液经后处理得处理出水；
所述的后处理为以任意次序执行的后吸附、吹脱、絮凝、臭氧氧化、Fenton氧化处理中的一种或多种；后吸附的吸附剂为活性炭、硅藻土、氧化铝、活性焦、分子筛的一种或几种，后吸附的吸附剂投加量为蒽醌废水重量的0.01-1％；吹脱过程中，pH为10-14，温度为50-80℃；絮凝过程中，絮凝剂的投加量为蒽醌废水质量的0.2-2％，絮凝pH为8-10，搅拌絮凝时间为0.5-2h；Fenton氧化处理过程中，按可溶性铁盐的质量计，Fe2+和/或Fe3+的投加量为蒽醌废水重量的0.2-2wt％，以质量浓度为30％的H2O2溶液的质量计，H2O2的投加量为蒽醌废水重量的的0.5-2wt％。
2.如权利要求1所述的蒽醌废水的处理方法，其特征在于，所述湿式氧化反应的温度为180-240℃，压力为1.5-4MPa。
3.如权利要求1所述的蒽醌废水的处理方法，其特征在于，所述湿式氧化反应的氧化剂为氧气或空气。
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