CN105121834B - 燃料喷射阀 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种燃料喷射阀，其中的各喷孔由喷孔主体、以及与喷孔主体的下游邻接而构成喷孔出口的大径部构成。在将各喷孔垂直地投影到与阀座轴心正交的平面上时，平面上喷孔主体的入口中心和出口中心在分别通过阀座轴心的放射状的直线上排列配置，且出口中心配置在相对于入口中心离开阀座轴心的方向上。大径部的中心相对于直线发生偏离，使得喷孔主体在阀座轴心侧的喷孔内壁长度相对于直线为非对称。

Description

燃料喷射阀

技术领域

本发明涉及向汽车的内燃机等提供燃料所使用的燃料喷射阀，特别涉及促进了喷雾特性中的微粒化并且提高了喷射方向自由度的燃料喷射阀。

背景技术

近年来，对于汽车等的燃料消耗限制以及废气排放限制越来越严格，要求从燃料喷射阀喷射出来的燃料喷雾实现微粒化。为此，现有的燃料喷射阀中，在从阀座的底座部流过来的燃料流的主流的内侧设置喷孔入口，并且使喷孔正上方的空腔流路面积急剧缩小。从而，促进了在喷孔入口处进入角较大的燃料流，实现了燃料喷雾的微粒化(例如参照专利文献1)。

另外，在现有的其他燃料喷射阀中，相对于燃料喷射阀轴心，径向外侧的喷孔长度要短于径向内侧的喷孔长度。从而，利用简单的结构实现了燃料喷雾的微粒化(例如参照专利文献2)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2007-100515号公报

专利文献2：日本专利特开2004-137931号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

在近年来汽车的汽油内燃机中，为了提高向气缸内提供燃料的控制性，每一个气缸搭载有一个燃料喷射阀。另外，为了同时提高输出和提高燃料利用率，基本上都是每一个气缸设置两个进气端，在此情况下，要求燃料喷射阀向着各进气端在2个方向上喷射燃料。

专利文献1所示的燃料喷射阀中，为了使燃料向2个方向喷射，配置于喷孔板的喷孔的喷孔方向需要是由多个喷孔来形成2个方向的集合喷雾。但是，在隔着较大间隔配置喷孔的情况下，在与阀座轴心正交的平面上垂直投影的喷孔的方向与从阀座轴心放射出的放射方向成规定的角度，因此，在将从阀座的底座部流向喷孔入口的燃料流的主流垂直投影到上述平面上时，喷孔方向与燃料流的主流不是正对的。

因此，存在如下问题：在燃料与喷孔的内壁发生碰撞之后，无法充分形成用来使液膜沿着喷孔内壁扩展的燃料流，无法高效地使燃料形成液膜，难以使喷雾微粒化。

另一方面，在上述平面上，为了使燃料液膜高效地沿着喷孔的内壁扩展而将喷孔方向设为放射方向以使燃料流的主流与喷孔方向正对的情况下，为了用多个喷孔形成2个方向的集合喷雾，需要将喷孔集中配置在各个集合喷雾的方向上。但是，这样的配置会使喷孔相互靠近，在喷射之后分裂成喷雾之前的液膜阶段，液膜彼此干扰，从而导致微粒化不佳的问题。尤其是在大流量规格或者以实现微粒化喷雾为目标的规格下，由于会形成多喷孔，因此其影响非常显著。

通过将喷孔集中配置于各个集合喷雾的方向，从而对于喷孔群中位于端部的喷孔，相比于从阀座的底座部流向喷孔入口的燃料流的主流，从由阀座轴心起呈放射状的直线上未配置喷孔的阀座的底座部流向喷孔入口的侧流、以及一度到达阀座轴心后流向喷孔入口的U形弯流要更强。因此，会阻碍燃料的薄膜化，使微粒化变差，从而导致无法同时提高喷射方向的自由度和实现微粒化的问题。

此外，专利文献2所示的现有的燃料喷射阀中，对应于各喷孔的喷孔出口分别形成有凹部，而喷孔形成为横跨该凹部在阀座轴心径向内侧的面。从而，喷孔在阀座轴心径向外侧的一部分变为有缺口的状态，相对于燃料喷射阀轴心，径向外侧的喷孔长度要短于径向内侧的喷孔长度。

然而，为了使燃料高效地实现微粒化且形成2个方向的集合喷雾，在将从阀座的底座部流向喷孔入口的燃料流的主流和喷孔投影到上述平面上时，为了使燃料流的主流与喷孔方向正对，需要将喷孔集中配置在各个集合喷雾的方向上。因此，具有直径大于喷孔的凹部相互靠近，从凹部喷射出的液膜相互干扰，从而导致微粒化变差的问题。尤其是在以实现微粒化为目标而呈多喷孔化的情况下，其影响十分显著。

本发明是为了解决上述问题而完成的，其目的在于，提供一种既能促进所喷射的燃料的微粒化、又能提高喷射方向的自由度的燃料喷射阀。

解决技术问题所采用的技术方案

本发明所涉及的燃料喷射阀包括：阀座，该阀座具有直径向下游侧逐渐缩小的倾斜的底座面、以及设置于底座面的下游侧的阀座开口；阀体，该阀体与底座面抵接时，阻止燃料从阀座开口流出，该阀体与底座面分离时，允许燃料从阀座开口流出；以及喷孔板，该喷孔板固定于阀座的下游侧端面，并具有将从阀座开口流出的燃料向外部喷射的多个喷孔，喷孔板配置成将底座面向下游侧延长而得到的假想圆锥面与喷孔板的上游侧端面相交而形成假想圆，喷孔由喷孔主体、和与喷孔主体的下游邻接从而构成喷孔的出口的大径部构成，大径部的直径大于喷孔主体的直径，喷孔主体的入口部配置于比阀座的最小内径处即阀座开口更靠近阀座轴心的一侧，在将喷孔垂直地投影到与阀座轴心正交的平面上时，平面上喷孔主体的入口中心与出口中心分别排列配置在通过阀座轴心的放射状直线上，且出口中心配置在相对于入口中心离开阀座轴心的方向上，通过使大径部的中心偏离直线，从而使喷孔主体在阀座轴心侧的喷孔内壁长度相对于直线为非对称。

发明效果

本发明的燃料喷射阀既能促进所喷射的燃料的微粒化，又能提高喷射方向的自由度。

附图说明

图1是本发明实施方式1所涉及的燃料喷射阀的沿着轴线的剖视图。

图2是将图1中阀座、喷孔板和阀球的放大图与表示喷孔板的中央部分的俯视图组合表示的图。

图3是将图2的Ⅲ部放大表示的剖视图。

图4是将图2的Ⅳ部放大表示的俯视图。

图5是表示图1的燃料喷射阀在喷射燃料时的喷雾粒径随时间变化的曲线图。

图6是将本发明实施方式2所涉及的燃料喷射阀的阀座、喷孔板和阀球的剖视图与喷孔板的中央部分的俯视图组合表示的图。

图7是将图6的Ⅶ部放大表示的剖视图。

图8是将图6的Ⅷ部放大表示的俯视图。

图9是将本发明实施方式3所涉及的燃料喷射阀的喷孔放大表示的剖视图。

图10是将本发明实施方式4所涉及的燃料喷射阀的阀座、喷孔板和阀球的剖视图与喷孔板的中央部分的俯视图组合表示的图。

图11是将图10的Ⅺ部放大表示的剖视图。

图12是将图10的Ⅻ部放大表示的俯视图。

具体实施方式

下面，参照附图来说明用于实施本发明的方式。

实施方式1

图1是本发明实施方式1所涉及的燃料喷射阀的沿着轴线的剖视图，燃料从图1的燃料喷射阀的上端向下方流动。图中，在磁管1的上端部固定有圆筒状的固定铁芯2。磁管1和固定铁芯2同轴配置。磁管1压入固定铁芯2的下游侧端部并焊接。

在磁管1内的下端部固定有阀座3和喷孔板4。喷孔板4上设有多个喷射燃料的喷孔5。喷孔5在板厚方向上贯穿喷孔板4。

喷孔板4在利用第1焊接部4a固定于阀座3的下游侧端面的状态下插入磁管1,之后，利用第2焊接部4b固定于磁管1。

磁管1内插入有作为阀体的阀球6、与阀球6焊接固定的针管7、以及固定于针管7的上游侧端部(与阀球6相反侧的端部)的电枢(可动铁芯)8。电枢8压入并焊接于针管7的上游侧端部。

电枢8在磁管1内能够向轴向滑动。磁管1的内周面设有用于引导电枢8滑动的导轨部1a。通过电枢8的滑动，针管7和电枢8也一体地向轴向移动。由此，阀球6在阀座3上就位或者离开阀座3。另外，电枢8的上端面与固定铁芯2的下端面接触或分离。阀球6的外周设有倒角部6a。

固定铁芯2内插入有压缩弹簧9，将针管7朝使阀球6压向阀座3的方向按压。另外，固定铁芯2内固定有用来调节压缩弹簧9的负载的调节器10。在作为燃料导入部的固定铁芯2的上端部插入有过滤器11。

在固定铁芯2的下游侧端部(电枢8侧端部)的外周固定有电磁线圈12。电磁线圈12具有树脂制的线架13和卷绕于其外周的线圈主体14。磁管1与固定铁芯2之间焊接固定着作为磁气回路的磁轭部的金属板(磁气回路构成部件)15。

磁管1、固定铁芯2、电磁线圈12和金属板15一体成型于树脂制外壳16内。树脂制外壳16上设有连接部16a。在连接部16a内，引出与线圈主体14电连接的端子17。

图2是将图1的阀座3、喷孔板4和阀球6的放大图与表示喷孔板4的中央部分的俯视图(从阀球6侧沿着箭头Ⅱ看露出在燃料流路中的部分的图)组合表示的图。

阀座3内设有与阀球6接触或分离的底座面3a。底座面3a是倾斜的，其直径向下游侧逐渐缩小。在底座面3a的下游侧的阀座3的下游侧端部的中央设有面向喷孔板4的圆形的阀座开口3b。

阀球6与底座面3a抵接时，阻止燃料从阀座开口3b流出，并且阀球6与底座面3a分离时，允许燃料从阀座开口3b流出。喷孔板4配置成将底座面3a向下游侧延长而得到的假想圆锥面18a和喷孔板4的上游侧端面相交而形成假想圆18b。

各喷孔5由喷孔主体5a、与喷孔主体5a的下游邻接从而构成喷孔5的出口的大径部5b构成。即，喷孔主体5a和大径部5b一一对应。各喷孔主体5a的入口部配置于阀座3的最小内径处即阀座开口3b的阀座轴心3c侧。

此外，各大径部5b以与喷孔板4成直角(与阀座轴心3c平行)的轴为中心而呈圆柱形。各大径部5b的直径大于相应的喷孔主体5a的直径。

喷孔板4的中央设有弯曲的凸部4c，该凸部4c与阀球6的前端部平行(或大致平行)地向下游侧突出。凸部4c的周围设有平板状的喷孔板平坦部4d。喷孔5设置于喷孔板平坦部4d。

图3是将图2的Ⅲ部放大表示的剖视图，图4是将图2的Ⅳ部放大表示的俯视图。在将各喷孔5垂直地投影到与阀座轴心3c正交的平面上时，平面上喷孔主体5a的入口中心(上游侧端部的中心)5c与出口中心(大径部5b侧的中心)5d在通过阀座轴心3c的放射状的直线19上排列配置。出口中心5d配置在相对于入口中心5c偏离阀座轴心3c的方向上。

即，喷孔主体5a是倾斜的，越向下游，越向喷孔板4的径向外侧延伸。

另外，在将各喷孔5垂直地投影到与阀座轴心3c正交的平面上时，大径部5b的出口中心(下游侧端部的中心)5e相比于喷孔主体5a的出口中心5d离阀座轴心3c更远，且相对于直线19向所希望的喷射方向偏移配置。

下面，对燃料喷射阀的动作进行说明。当通过发动机的控制装置向燃料喷射阀的驱动电路发送动作信号时，电流经由端子17流入电磁线圈12，电枢8、固定铁芯2、金属板15和磁管1构成的磁气回路中产生磁通。

从而，电枢8被吸引向固定铁芯2侧，采用一体结构的电枢8、针管7和阀球6向图1的上方移动。然后，阀球6离开阀座3，当阀球6与阀座3之间产生间隙时，燃料通过阀球6的倒角部6a与阀座3之间的间隙，从喷孔5向发动机进气管喷射。

接着，当通过发动机的控制装置向燃料喷射阀的驱动电路发送动作停止信号时，对电磁线圈12的通电停止，磁气回路中的磁通减少，压缩弹簧9的弹力使得电枢8、针管7和阀球6向图1的下方移动。由此，阀球6与阀座3之间的间隙消失，燃料喷射结束。

在这样的燃料喷射阀中，当将燃料喷射时向喷孔5的入口流动的燃料流垂直地投影到与阀座轴心3c正交的平面上时，从底座面3a直接流向喷孔主体5a的入口中心5c的燃料流的主流如图2的俯视图所示，成为流向阀座轴心3c的燃料流20a。

在将喷孔主体5a垂直地投影到上述平面上时，喷孔主体5a以阀座轴心3c为中心朝向放射方向。该喷孔主体5a的方向在上述平面上与燃料的主流20a正对。

这样，在燃料与喷孔主体5a发生了碰撞之后，燃料的液膜沿着喷孔主体5a的内壁薄薄地扩展的燃料流进一步得到强化。因而，能够高效地使燃料薄膜化，能够促进微粒化。

此外，由于燃料从喷孔主体5a流入大径部5b，因此，液膜沿着大径部5b内壁的曲率而改变流向,同时进一步薄薄地扩展。由此，能够进一步促进微粒化。

此外，沿着喷孔5在阀座轴心3c侧的内壁扩展的燃料的液膜随着向下游行进，其流向将沿着喷孔5内壁的曲率而发生变化。因此，通过调节喷孔主体5a在阀座轴心3c侧的内壁长度L与喷孔主体5a的直径b之比(以下记为L/d)，能够实现想要的单喷雾角(＝从一个喷孔5喷射出的喷雾的展开角)。即，减小L/d时，能够增大单喷雾角，增大L/d时，能够减小单喷雾角。

另外，实施方式1中，在垂直地投影到上述平面上时，大径部5b的出口中心5e配置成相比于喷孔主体5a的出口中心5d离阀座轴心3c更远，且相对于直线19向所希望的喷射方向偏移。

因此，长度L相对于放射状的直线19是非对称的，相对于放射状的直线19，所希望的喷射方向上的L/d较小，相反方向上的L/d较大。从而，燃料流如图4的箭头20d、20e所示，能够向所希望的喷射方向喷射燃料。

另外，通过调节大径部5b的轴向长度(深度)尺寸L1或偏移量，来对每一个喷孔5调节内壁长度L，从而能够使喷射方向最优化。

另外，在喷射开始时，被位于底座面3a的下游侧的阀座3的内壁、喷孔板4的上游侧端面、以及阀球6的前端部所包围的空间(死区容积)内的燃料从喷孔5排出，因此，与阀球6的开阀动作结束后的正常喷射时相比，喷射速度较小，从而，喷射开始时的初始喷雾与正常喷射时相比，其喷雾粒径有变大的趋势。

对此，在实施方式1中，通过配置喷孔板4使得将底座面3a向下游侧延伸而得到的假想圆锥面18a与喷孔板4的上游侧端面相交而形成假想圆18b，从而减小了死区容积。因此，粒径较大的初始喷雾的喷射量变少，如图5所示，能够减小由初始喷雾和正常喷雾合成得到的整体的喷雾粒径。

另外，由于死区容积较小，因此，高温负压下的喷射休止过程中死区容积内的燃料蒸发量也变少，能够减小伴随温度和气氛气压的变化而产生的喷射量(静态流量和动态流量)的变化。

此外，从底座面3a流向下游的燃料流中，如图2的俯视图所示，不仅包含有从底座面3a直接流入喷孔主体5a的入口的燃料的主流20a，还包含有通过喷孔5之间的燃料流20b。燃料流20b在喷孔板4的中央与从相反侧流过来的燃料发生碰撞，变成朝向喷孔5的U形弯流20c。

实施方式1中，弯曲成与阀球6的前端部平行地向下游侧突出的凸部4c设置于喷孔板4的中央，因此，如图3所示，U形弯流20c沿着凸部4c流动，不易流入设置在凸部4c外侧的喷孔板平坦部4d的喷孔5。

另一方面，燃料的主流20a潜入U形弯流20c的下方，容易与喷孔主体5a内壁的上游侧发生碰撞。从而，能够增大液膜扩展所需的喷孔主体5a内壁的有效长度，能够使燃料高效地薄膜化，能够促进微粒化。

如图2的剖视图所示，能够避免闭阀时阀球6的前端部与喷孔板4的相互干扰，能够缩短底座面3a与喷孔板4的上游侧端面的阀座轴心3c附近之间的距离，假想圆18b能够变大。

从而，能够将设置在凸部4c外侧的喷孔板平坦部4d的喷孔主体5a的入口中心5c配置于假想圆18b的内侧，将沿着喷孔主体5a的内壁扩展液膜的燃料流能够得到进一步强化。因而，能够高效地使燃料薄膜化，能够促进微粒化。

而且，由于能够避免闭阀时阀球6的前端部与喷孔板4之间的相互干扰，上述死区容积能够进一步缩小，因此，能够进一步减少粒径较大的初始喷雾的喷射量，并进一步减小由初始喷雾和正常喷雾合成得到的整体的喷雾粒径。

实施方式2

接下来，图6是将本发明实施方式2所涉及的燃料喷射阀的阀座3、喷孔板4和阀球6的剖视图与表示喷孔板4的中央部分的俯视图(从阀球6侧沿着箭头Ⅵ看露出在燃料流路中的部分的图)组合表示的图，图7是将图6的Ⅶ部放大表示的剖视图，图8是将图6的Ⅷ部放大表示的俯视图。

实施方式1中，在喷孔板4的中央设有凸部4c，而在实施方式2中，喷孔板4的中央是平坦的。另外，实施方式2中，阀球6的前端部设有与喷孔板4平行(或大致平行)的平坦部6b。平坦部6b与喷孔板4的上游侧端面的中央面对面。当垂直地投影到与阀座轴心3c正交的平面上时，平坦部6b设置于所有喷孔主体5a的入口的内径侧。其他结构与实施方式1相同。

在图6的俯视图中，通过喷孔5之间的间隙而流向喷孔板4的中央的燃料流20b的流路截面积在通过面向平坦部6b的部分时急剧缩小。因此，压力损耗增大，燃料流20b的速度在面向平坦部6b的部分下降。

U形弯流20c的速度也随之下降，因此U形弯流20c不易流入喷孔5。因此，如图7所示，在喷孔主体5a的入口处，燃料的主流20a能够胜过U形弯流20c而与喷孔主体5a内壁的上游侧发生碰撞。

从而，能够增大液膜扩展所需的喷孔主体5a内壁的有效长度，能够使燃料高效地薄膜化，能够进一步促进微粒化。

如图6的剖视图所示，能够避免闭阀时阀球6的前端部与喷孔板4之间的相互干扰，能够缩短底座面3a与喷孔板4的上游侧端面在阀座轴心3c方向上的距离。由此，假想圆18b变大，喷孔主体5a的入口中心5c能够配置在假想圆18b的内侧。因而，沿着喷孔主体5a的内壁而扩展液膜的燃料流进一步得到强化，从而也能高效地使燃料薄膜化，能够促进微粒化。

此外，能够避免闭阀时阀球6的前端部与喷孔板4之间的相互干扰，并且能够进一步缩小上述死区容积。因而，粒径较大的初始喷雾的喷射量进一步变少，由初始喷雾和正常喷雾合成得到的整体的喷雾粒径能够进一步减小。

实施方式3

接下来，图9是将本发明实施方式3所涉及的燃料喷射阀的喷孔5放大表示的剖视图。实施方式3中，在喷孔主体5a的流路中，喷孔主体5a的入口到出口之间设有成为截面积最小处的圆柱部分5f。其他结构与实施方式1相同。

在这样的燃料喷射阀中，由于喷孔5中燃料的流量取决于圆柱部分5f的截面积，因此，由喷孔主体5a与大径部5b的位置偏差引起的流量偏差能够得到抑制。

实施方式2的喷孔主体5a也可以设置圆柱部分5f。即，实施方式2、3可以进行组合。

实施方式4

接下来，图10是将本发明实施方式4所涉及的燃料喷射阀的阀座3、喷孔板4和阀球6的剖视图与表示喷孔板4的中央部分的俯视图(从阀球6侧沿着箭头Ⅹ看露出在燃料流路中的部分的图)组合表示的图，图11是将图10的Ⅺ部放大表示的剖视图，图12是将图10的Ⅻ部放大表示的俯视图。

实施方式4的喷孔板4由设置于上游侧的第1喷孔板21和设置于下游侧的第2喷孔板22层叠构成。

第1喷孔板21具有厚壁部21a、以及位于厚壁部21a的中央且厚度尺寸小于厚壁部21a的薄壁部21b。薄壁部21b设置于面向阀座开口3b内侧(阀座轴心3c侧)的部分、即与燃料接触的部分。

薄壁部21b通过将第1喷孔板21的上游侧端面向下游侧冲压使其凹陷而形成。在薄壁部21b与厚壁部21a之间形成有锥形部21c。

厚壁部21a上通过冲压成型而形成有多个定位孔21d。第2喷孔板22上通过冲压成型而形成有与定位孔21d卡合的半冲裁(half-blanked)加工部22a。通过使半冲裁加工部22a与定位孔21d卡合，第2喷孔板22与第1喷孔板21进行定位。其他结构与实施方式2相同。

在一块喷孔板上冲压成型喷孔主体5a和大径部5b的情况下，由于大径部5b要进行锻压加工，因此大径部5b的大小和深度有一定限度，燃料的液膜飞出的方向也有一定限度。

对此，实施方式4中，喷孔板4通过采用由第1喷孔板21和第2喷孔板22层叠而成的层叠结构，因此，能够通过冲孔加工在第2喷孔板22上成型大径部5b。因此，通过改变第2喷孔板22的板厚，能够容易地改变大径部5b的深度。从而，能够提高大径部5b的大小和深度的自由度，能够使燃料的液膜向所希望的喷射方向飞出。

作为在第1和第2喷孔板21、22上设置喷孔5的具体方法，首先在第2喷孔板22上通过冲孔加工设置大径部5b。然后，在将第1喷孔板21和第2喷孔板22位置对齐的状态下进行层叠。接着，从第2喷孔板22的下游侧开始去除大径部5b的一部分内壁，同时进行冲孔加工直到贯穿至第1喷孔板21的上游侧，由此在第1和第2喷孔板21、22上设置喷孔主体5a。从而能够抑制相互对应的喷孔主体5a与大径部5b的位置偏差。

这里，作为第1和第2喷孔板21、22的加工方法，为了以低成本实现高精度的加工，使用依次传送带状的环箍材料进行冲压加工的方法。这种情况下，带状的环箍材料上设有与冲压模具进行定位用的先导孔，以该先导孔为基准，对喷孔主体5a和大径部5b进行冲压成型，从而确保喷孔主体5a和大径部5b的位置精度。

实施方式4中，以上述先导孔为基准，在第1喷孔板21上冲压成型定位孔21d，在第2喷孔板22上冲压成型向上游侧突出的半冲裁加工部22a。

这样，喷孔主体5a和定位孔21d以同一先导孔为基准进行加工，并且大径部5b和半冲裁加工部22a以同一先导孔为基准进行加工，而且，也可以将半冲裁加工部22a压入到定位孔21d与之卡合。从而，能够提高第1喷孔板21与第2喷孔板22的定位精度，能够减小喷雾形状的偏差。

另外，通过在冲压工序内将半冲裁加工部22a压入到定位孔21d中与之卡合，能够使第1喷孔板21和第2喷孔板22在层叠的状态下结合，因此，与将喷孔板21、22相互焊接来对齐位置的情况相比，能够降低制造成本。

此外，实施方式4中，由于在定位用的卡合部(定位孔21d和半冲裁加工部22a)的阀座轴心3c侧设有第1焊接部4a，因此实现了燃料不会漏到外部的结构。

另外，在通过渐进式冲压加工(progressive feeding and pressing)的方法来对第1和第2喷孔板21、22进行加工的情况下，若喷孔板21、22的板厚即环箍材料的板厚较薄，则刚性不够，依次传送环箍材料时环箍材料会产生褶皱，从而导致无法依次传送到准确位置的问题，因此希望喷孔板21、22的板厚较厚。

另一方面，喷孔主体5a的加工需要在第1和第2喷孔板21、22层叠的状态下通过冲孔加工，在去除大径部5b的内壁的一部分5g的同时贯穿至第1喷孔板21的上游侧。因此，考虑冲孔加工的容易度时，希望第1喷孔板21的板厚较薄。

对此，在实施方式4中，第1喷孔板21设有薄壁部21b，且将喷孔主体5a的入口设于薄壁部21b。因此，第1喷孔板21的环箍材料的板厚能够加厚，既能防止依次传送时出现的问题，又能提高对薄壁部21b进行冲压加工时喷孔主体5a的冲孔性。

也可以在实施方式4的阀球6不设置平坦部6b，而是在喷孔板4的中央设置凸部4c。即，实施方式1、4可以进行组合。

另外，实施方式4中，在第1喷孔板21上设有定位孔21d，在第2喷孔板22上设有半冲裁加工部22a，但也可以反过来设置。

Claims (7)

1.一种燃料喷射阀，其特征在于，包括：

阀座，该阀座具有直径向下游侧逐渐缩小的倾斜的底座面、以及设置于所述底座面的下游侧的阀座开口；

阀体，该阀体与所述底座面抵接时，阻止燃料从所述阀座开口流出，该阀体与所述底座面分离时，允许燃料从所述阀座开口流出；以及

喷孔板，该喷孔板固定于所述阀座的下游侧端面，并具有将从所述阀座开口流出的燃料向外部喷射的多个喷孔，

所述喷孔板配置成将所述底座面向下游侧延长而得到的假想圆锥面与所述喷孔板的上游侧端面相交而形成假想圆，

所述喷孔由喷孔主体、和与所述喷孔主体的下游邻接从而构成所述喷孔的出口的大径部构成，

所述大径部的直径大于所述喷孔主体的直径，

所述喷孔主体的入口部配置于比所述阀座的最小内径处即阀座开口更靠近阀座轴心的一侧，

在将所述喷孔垂直地投影到与所述阀座轴心正交的平面上时，所述平面上所述喷孔主体的入口中心和出口中心在通过所述阀座轴心的放射状的同一直线上排列配置，且所述出口中心配置在相对于所述入口中心离开所述阀座轴心的方向上，

所述大径部的中心相对于所述平面上通过所述喷孔主体的所述入口中心和所述出口中心的放射状的所述直线向所希望的喷射方向发生偏离，使得所述喷孔主体在所述阀座轴心侧的喷孔内壁长度相对于所述直线为非对称。

2.如权利要求1所述的燃料喷射阀，其特征在于，

所述喷孔板上设有向下游侧突出的凸部，以避免闭阀时与所述阀体的前端部相互干扰，

在所述喷孔板的所述凸部的周围设有平板状的喷孔板平坦部，

所述喷孔设置于所述喷孔板平坦部。

3.如权利要求1所述的燃料喷射阀，其特征在于，

所述阀体的前端部设有与所述喷孔板平行或基本平行的平坦部，以避免闭阀时与所述喷孔板相互干扰，

在垂直地投影到所述平面上时，所述平坦部设置于比所述喷孔主体的入口更靠近内径一侧。

4.如权利要求1所述的燃料喷射阀，其特征在于，

在所述喷孔主体的流路中，在所述喷孔主体的入口到出口之间设有成为最小截面积的圆柱部分。

5.如权利要求1所述的燃料喷射阀，其特征在于，

所述喷孔板由设置于上游侧的第1喷孔板和设置于下游侧的第2喷孔板层叠而构成，

通过冲孔加工在所述第2喷孔板上成型所述大径部之后，将所述第1喷孔板和所述第2喷孔板在位置对齐的状态下进行层叠，并进行冲孔加工以从所述第2喷孔板的下游侧贯穿至所述第1喷孔板的上游侧，由此来成型所述喷孔主体。

6.如权利要求5所述的燃料喷射阀，其特征在于，

在所述第1喷孔板和所述第2喷孔板的任一方设有定位孔，在所述第1喷孔板和所述第2喷孔板的另一方设有与所述定位孔卡合的半冲裁加工部。

7.如权利要求5或6所述的燃料喷射阀，其特征在于，

在所述第1喷孔板的面向所述阀座开口内的部分，设有通过使所述第1喷孔板的上游侧端向下游侧凹陷而形成的薄壁部，

所述喷孔主体的入口设置于所述薄壁部。