JP2014009653A

JP2014009653A - 燃料噴射弁

Info

Publication number: JP2014009653A
Application number: JP2012148274A
Authority: JP
Inventors: Kota Mikoshiba; 耕太御子柴; Fumiya Chazono; 史也茶園; Kazuhiko Kawajiri; 和彦川尻
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 2012-07-02
Filing date: 2012-07-02
Publication date: 2014-01-20

Abstract

【課題】個体差による噴射燃料の流量のばらつきを低減するとともに、噴射燃料の微粒化を促進することができる燃料噴射弁を得る。
【解決手段】内部に燃料通路および弁座部を有するバルブシートと、弁座部に着座可能な当接部を有し、当接部が弁座部から離座および弁座部に着座することによって燃料通路を開閉する弁部材と、燃料通路に連通された燃料室から燃料を噴射する噴孔を有する噴孔プレートと、を備え、噴孔は、その長軸方向に燃料流を衝突させ、その長軸方向に交わる方向に液膜を形成するスリット形状を有し、噴孔の近傍に、噴射燃料の流量のばらつきを低減するための溝または傾斜が設けられている。
【選択図】図２

Description

この発明は、自動車のエンジン等の内燃機関に使用される燃料噴射弁に関する。

近年、燃費改善や排気ガス浄化を目的として、燃料噴射弁からの噴射燃料の粒径を微小化すること（微粒化）、および噴射燃料の流量を一定にすることが求められている。ここで、噴射燃料の微粒化は、スリット形状の噴孔を利用し、噴孔の長軸方向に対して垂直方向に薄い液膜を形成し、微粒化を促すことによって実現される（例えば、特許文献１参照）。

具体的には、スリット長軸方向の外側から中心軸に向かう流れを強化して、噴孔直下で燃料の衝突を発生させることにより、液膜が形成されて微粒化が促進される。このとき、燃料室の流路高さを低くすることによって、噴孔に流れ込む燃料の水平方向の速度成分を大きくすることができ、燃料の衝突力を大きくして微粒化がさらに促進される。

特開２０１１−１９０８０１号公報

しかしながら、従来技術には、以下のような課題がある。
特許文献１に記載された、スリット形状の噴孔を利用し、液膜を形成する燃料噴射弁では、燃料室を通過して噴孔に流入する燃料が噴孔入口近傍で剥離している。そのため、噴孔内では、燃料が気相部と液相部とに分かれている。

ここで、噴射燃料の流量は、噴孔内の液相部の面積によって決定される。また、液相部の面積は、流れの剥離の起こり具合によって変化する。また、剥離の起こり具合は、噴孔に流れ込む燃料の水平方向の速度成分によって変化する。さらに、噴孔に流れ込む燃料の水平方向の速度成分は、燃料室の流路高さによって決まる。

そのため、特許文献１に記載された、スリット形状の噴孔を利用し、液膜を形成する燃料噴射弁では、加工誤差等によって燃料室の流路高さがばらついた場合に、噴射燃料の流量がばらつくという問題がある。

なお、噴射燃料の流量のばらつきを低減するためには、燃料室の流路高さを大きくする必要があるが、燃料室全体の流路高さを高くすると、デッドボリュームの増加やスリット長軸方向の外側から中心軸に向かう流れの速度の低下を招き、噴射燃料の粒径が粗大化される。

また、噴孔の近傍に障壁を設けることによって流路を限定し、噴射燃料を微粒化させることはできるものの、障壁を設けることで圧力損失が大きくなり、スリット長軸方向の外側から中心軸に向かう流れの速度の低下が起こって、逆に微粒化が阻害されるという問題がある。

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、個体差による噴射燃料の流量のばらつきを低減するとともに、噴射燃料の微粒化を促進することができる燃料噴射弁を得ることを目的とする。

この発明に係る燃料噴射弁は、内部に燃料通路および弁座部を有するバルブシートと、弁座部に着座可能な当接部を有し、当接部が弁座部から離座および弁座部に着座することによって燃料通路を開閉する弁部材と、燃料通路に連通された燃料室から燃料を噴射する噴孔を有する噴孔プレートと、を備え、噴孔は、その長軸方向に燃料流を衝突させ、その長軸方向に交わる方向に液膜を形成するスリット形状を有し、噴孔の近傍に、噴射燃料の流量のばらつきを低減するための溝または傾斜が設けられているものである。

この発明に係る燃料噴射弁によれば、噴孔は、その長軸方向に燃料流を衝突させ、その長軸方向に交わる方向に液膜を形成するスリット形状を有し、噴孔の近傍に、噴射燃料の流量のばらつきを低減するための溝または傾斜が設けられている。
そのため、スリット形状の噴孔により、スリット長軸方向の外側から中心軸に向かう流れが強化され、噴孔直下で燃料の衝突が発生し、液膜が形成されて噴射燃料の微粒化が促進される。また、噴孔の近傍に溝または傾斜が設けられているので、流量自体の増大とともに噴孔直上での流路高さが高くなり、噴孔入口近傍での流れの剥離が安定し、液相部の面積が一定となって、流量のばらつきを低減することができる。
したがって、個体差による噴射燃料の流量のばらつきを低減するとともに、噴射燃料の微粒化を促進することができる燃料噴射弁を得ることができる。

この発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁の断面模式図である。この発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁の拡大断面図である。この発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁の噴孔周辺を示す平面配置図である。この発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁の燃料の流れを説明するための模式図である。この発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁の噴孔周辺を示す拡大断面図である。この発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁の噴孔を示す拡大平面図である。この発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁の特性図である。この発明の実施の形態２に係る燃料噴射弁の拡大断面図である。この発明の実施の形態２に係る燃料噴射弁の噴孔周辺を示す平面配置図である。この発明の実施の形態３に係る燃料噴射弁の拡大断面図である。この発明の実施の形態４に係る燃料噴射弁の拡大断面図である。この発明の実施の形態５に係る燃料噴射弁の噴孔周辺を示す平面配置図である。この発明の実施の形態６に係る燃料噴射弁の噴孔周辺を示す平面配置図である。この発明の実施の形態７に係る燃料噴射弁の拡大断面図である。この発明の実施の形態８に係る燃料噴射弁の噴孔を示す拡大断面図である。

以下、この発明に係る燃料噴射弁の好適な実施の形態につき図面を用いて説明するが、各図において同一、または相当する部分については、同一符号を付して説明する。

実施の形態１．
図１は、この発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁１の軸方向に沿った断面模式図である。図１において、燃料噴射弁１は、ソレノイド装置２とコア３と磁気通路を構成するヨーク４とを有している。ソレノイド装置２は、コイルアセンブリ５とその外周に巻線されているコイル６とを有している。

コア３内部には、ロッド７が固定されており、このロッド７によってバネ８の荷重が調整される。また、コア３の一端部をコイルアセンブリ５が囲繞し、コア３と同軸に、その一端部に磁気通路を構成するバルブボディ９が、スリーブ１０を介装させて配設されている。スリーブ１０は、コア３およびバルブボディ９に溶接等の手段で締結され、内部燃料が漏れないようにシールされている。

燃料は、燃料噴射弁１の上方の供給口１１から供給され、燃料噴射弁１の内部を中心軸方向に流れ、燃料室１５ａを介して噴孔１６から噴射される。磁気通路を構成するヨーク４は、その一端がコア３に溶接で固定され、他端がバルブボディ９に溶接されて、コア３とバルブボディ９とを磁気的に連結している。

また、アマチュア１２が、スリーブ１０を介装したバルブボディ９内に、燃料噴射弁１の中心軸方向に移動可能に配設されている。また、アマチュア１２内に、弁部材である弁体１３の一端部が挿入されて溶接固定され、中空円筒型のバルブボディ９の先端部内に、バルブシート１４が固着されている。

バルブシート１４は、弁座部１４ａと燃料通路１４ｂとを有している。バルブシート１４の先端部には、噴孔１６を有する噴孔プレート１５が溶接固定されており、この噴孔プレート１５とバルブシート１４との間に、燃料室１５ａが形成されている。

アマチュア１２内に一端部が溶接固定された弁体１３は、ソレノイド装置２により、ロッド７によって調整されたバネ８の付勢力によりバルブシート１４の弁座部１４ａに接触し、または離れることで燃料通路１４ｂを開閉し、噴孔プレート１５の噴孔１６からの燃料の噴射および停止が制御される。

図２は、図１の燃料噴射弁１の領域Ａ付近を例示する拡大断面図である。ここでは、燃料噴射弁１の中心軸の左半分のみを示し、バルブボディ９の図示を省略している。図２において、バルブシート１４の弁座部１４ａに弁体１３が接触し、または離れることにより、バルブシート１４の内部の空間である燃料通路１４ｂを開閉している。

弁体１３は、先端部が球状になっており、この弁体１３の外周部が弁座部１４ａに接触することにより、燃料通路１４ｂを閉鎖することができる。バルブシート１４の下部には、壁面１４ｃにより囲まれ、下側に開口する凹部が形成されており、その開口部１５ｃに噴孔プレート１５が溶接固定され、バルブシート１４と噴孔プレート１５との間に、燃料室１５ａが形成されている。

噴孔プレート１５には、図２の紙面に対して垂直方向を長辺方向、左右方向を短辺方向とするスリット形状の噴孔１６が形成されている。燃料室１５ａは、燃料通路１４ｂからの燃料流を、噴孔プレート１５の上面に沿った方向に整流するための微小高さの空間であり、燃料噴射弁の中心軸周りに形成されている。燃料通路１４ｂを通過した燃料は、燃料室１５ａの入口を介して燃料室１５ａ内へ流入する。

ここで、噴孔プレート１５には、噴孔１６の周縁部に溝１５ｂが形成されている。これにより、噴孔１６の直上の燃料室１５ａの流路高さＨ（噴孔１６の上端部１６ａと上端部１６ａの直上の燃料室１５ａの天井１５ｅとの距離）は、燃料室１５ａの入口における燃料室１５ａの流路高さよりも高くなっている。なお、図２では、燃料通路１４ｂを構成する燃料室１５ａの上面と下面とが平行である例を示したが、必ずしも平行である必要はない。

図３は、図２のＢ−Ｂ線に沿った矢視断面図である。図３では、スリット形状の噴孔１６の長辺方向が、壁面１４ｃとほぼ平行に配置されている。また、噴孔１６の長辺方向（長軸方向）の長さＬと、噴孔１６の短辺方向の長さＳと、噴孔１６の直上の燃料室１５ａの流路高さＨとの関係は、１＜Ｌ／Ｓ＜１２およびＨ／Ｓ＜１０となっている。

また、図３において、噴孔プレート１５の溝１５ｂは、噴孔１６の長辺方向とほぼ平行に形成されている。これにより、噴孔１６の長軸方向の燃料の流れが強化され、噴孔１６入口近傍での流れの剥離が安定し、微粒化が促進されるとともに、流量のばらつきが低減される。ここで、この発明において、流量のばらつき（流量ばらつき）とは、燃料噴射弁１の目標流量をＱ_{ｔａｒｇｅｔ}とし、個々の燃料噴射弁１の流量をＱとした場合に、次式で表される。

流量ばらつき＝｜（Ｑ−Ｑ_{ｔａｒｇｅｔ}）／Ｑ_{ｔａｒｇｅｔ}×１００｜［％］

なお、図３では、楕円断面のスリット形状の噴孔１６を使用しているが、これに限定されず、長辺方向の長さと短辺方向の長さとが互いに異なる断面を有するスリット形状の噴孔１６、例えば長方形噴孔の長辺方向を、壁面１４ｃとほぼ平行に配置すれば、同様の効果を得ることができる。また、噴孔１６の数を複数とした場合であっても、噴孔１６の長辺方向を壁面１４ｃとほぼ平行に配置さえすれば、同様の効果を得ることができる。

図４は、この発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁１の噴孔１６から噴出される液膜１７の形状を例示する模式図である。図４は、図２の視点Ｇから噴孔１６に向かう方向の斜視図に相当し、説明の簡単化のため、噴孔プレート１５、噴孔プレート１５に設けられた溝１５ｂ、バルブシート１４の壁面１４ｃ、噴孔１６および液膜１７のみを図示している。

図４に示されるように、噴孔１６は、スリット形状を有している。噴孔１６に流入する燃料の流れは、図４の太い矢印で示すように、噴孔１６の長辺方向の両側から噴孔１６内に流れこみ、これら流れ込んだ燃料流同士が噴孔１６の内部から直下にかけて衝突し、噴孔１６の長辺方向に対して垂直方向に薄い液膜１７を形成する。より詳しくは、噴孔１６の長辺方向の両側から流れ込む燃料流により噴孔１６の長辺方向に液膜が形成され、その下流にそれら流れ込んだ燃料流の衝突により、長辺方向に対してほぼ垂直な方向の薄い液膜が形成される。

ここで、噴孔プレート１５には、噴孔１６の周縁部に溝１５ｂが形成されているので、より燃料の流れが強化され、微粒化が促進されるとともに、噴孔１６入口近傍（噴孔の上端部１６ａ）での流れの剥離が安定し、流量のばらつきが低減される。

すなわち、上述した噴孔の近傍に障壁を設ける従来の燃料噴射弁では、燃料が障壁を迂回して噴孔に流入するので、流速が低下して圧力損失が増加する。これに対して、この発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁１では、従来の燃料噴射弁と比べて圧力損失が起こらず、流速が低下しないので、噴射燃料が微粒化され、剥離が安定し、流量のばらつきが低減される。

図５は、図２の噴孔１６の周辺を示す拡大図である。また、図６は、図５のＪ−Ｊ線に沿った矢視断面図である。図５に示されるように、燃料は、噴孔の上端部１６ａで噴孔プレート１５から剥離し、噴孔１６の一部のみが燃料で満たされる。そのため、図６に示されるように、噴孔１６の一部分のみを燃料が流れ、この部分が液相部の面積となる。この発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁１では、流れの剥離が安定することにより、液相部の面積が一定になり、流量ばらつきが低減される。

図７は、この発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁１における噴孔１６の直上の燃料室１５ａの流路高さを変化させた際の流量ばらつきを示す特性図である。ここで、流量ばらつきは、数値流体シミュレーションによって計算した。図７より、噴孔１６の直上の燃料室１５ａの流路高さが大きくなるに従い、流量ばらつきが低減されていることが見て取れる。特に、流路高さが４０μｍ以上の領域において流量ばらつきが５％以下であり、流路高さが７０μｍ以上の領域において流量ばらつきが１％以下となっている。

なお、噴孔１６や燃料室１５ａの実際の寸法としては、例えばスリット形状の噴孔１６の長辺方向の長さは０．０５〜１．０ｍｍ程度、短辺方向の長さは０．０１〜０．２ｍｍ程度であり、溝１５ｂの高さは０．０４〜０．３ｍｍ程度で、幅はスリット形状の噴孔１６の短辺方向の１／４から１０倍程度である。

以上のように、実施の形態１によれば、噴孔は、その長軸方向に燃料流を衝突させ、その長軸方向に交わる方向に液膜を形成するスリット形状を有し、噴孔プレートの噴孔の周縁部に、噴射燃料の流量のばらつきを低減するための溝が設けられている。
そのため、スリット形状の噴孔により、スリット長軸方向の外側から中心軸に向かう流れが強化され、噴孔直下で燃料の衝突が発生し、液膜が形成されて噴射燃料の微粒化が促進される。また、噴孔の近傍に溝または傾斜が設けられているので、流量自体の増大とともに噴孔直上での流路高さが高くなり、噴孔入口近傍での流れの剥離が安定し、液相部の面積が一定となって、流量のばらつきを低減することができる。
したがって、個体差による噴射燃料の流量のばらつきを低減するとともに、噴射燃料の微粒化を促進することができる燃料噴射弁を得ることができる。

実施の形態２．
図８は、この発明の実施の形態２に係る燃料噴射弁１の先端部を示す拡大断面図である。図８において、図１〜６と同一または相当する部分については、同一符号を付して説明を省略する。この発明の実施の形態２では、噴孔１６が開口部１５ｃよりも燃料噴射弁１本体の軸側に設けられている。

そこで、図２に示した壁面１４ｃに相当する部位を設けるために、噴孔プレート１５に別部材１８を配置し、別部材１８の壁面（別部材壁面）１８ａを用いる。噴孔プレート１５には、図８の紙面に対して垂直方向を長辺方向、左右方向を短辺方向とするスリット形状の噴孔１６が、別部材壁面１８ａの近傍に形成されている。

図９は、図８のＢ−Ｂ線に沿った矢視断面図である。図９では、スリット形状の噴孔１６の長辺方向が、別部材壁面１８ａとほぼ平行に配置されている。また、噴孔プレート１５の溝１５ｂは、噴孔１６の長辺方向とほぼ平行に配置されている。これにより、図４に示した状態と同様に、噴孔１６の長軸方向の燃料の流れが強化され、噴孔１６入口近傍での流れの剥離が安定し、微粒化が促進されるとともに、流量のばらつきが低減される。

以上のように、実施の形態２によれば、上記実施の形態１と同様の効果を得ることができる。

実施の形態３．
図１０は、この発明の実施の形態３に係る燃料噴射弁１の先端部を示す拡大断面図である。図１０において、図１〜６、８〜９と同一または相当する部分については、同一符号を付して説明を省略する。

上述した実施の形態１、２では、噴孔プレート１５に溝１５ｂが形成される例を示したが、これに限定されず、図１０に示されるように、燃料室１５ａを構成する弁体１３において、噴孔１６の直上部に溝１５ｂが形成されてもよい。これにより、噴孔１６の長軸方向の燃料の流れが強化され、噴孔１６入口近傍での流れの剥離が安定し、微粒化が促進されるとともに、流量のばらつきが低減される。

以上のように、実施の形態３によれば、弁部材において、噴孔プレートの噴孔の直上部に、噴射燃料の流量のばらつきを低減するための溝が設けられている。
そのため、上記実施の形態１と同様の効果を得ることができるとともに、弁部材に溝を加工するので、加工が容易に行うことができる。

なお、上記実施の形態３では、燃料室１５ａを構成する弁体１３において、噴孔１６の直上部に溝１５ｂを形成する例を示した。しかしながら、これに限定されず、図２に示したような、噴孔１６が開口部１５ｃよりも外周側に形成された燃料噴射弁１について、燃料室１５ａを構成するバルブシート１４において、噴孔１６の直上部に溝１５ｂが形成されてもよい。
この場合も、溝の加工を容易に行うことができる。

実施の形態４．
図１１は、この発明の実施の形態４に係る燃料噴射弁１の先端部を示す拡大断面図である。図１０において、図１〜６、８〜１０と同一または相当する部分については、同一符号を付して説明を省略する。

上述した実施の形態１〜３では、燃料室１５ａを構成する弁体１３、バルブシート１４および噴孔プレート１５の少なくとも１つに溝１５ｂが形成されている例を示した。しかしながら、これに限定されず、図１１に示されるように、バルブシート１４における噴孔１６の直上部および噴孔プレート１５における噴孔１６の周縁部の両方に溝１５ｂが形成されてもよい。これにより、噴孔１６の長軸方向の燃料の流れが強化され、噴孔１６入口近傍での流れの剥離が安定し、微粒化が促進されるとともに、流量のばらつきが低減される。

以上のように、実施の形態４によれば、上記実施の形態１と同様の効果を得ることができる。

実施の形態５．
図１２は、この発明の実施の形態５に係る燃料噴射弁１の先端部を示す平面配置図である。図１２において、図１〜６、８〜１１と同一または相当する部分については、同一符号を付して説明を省略する。

上述した実施の形態１、３、４では、溝１５ｂは、噴孔１６の周辺に形成されていたが、これに限定されず、図１２に示されるように、燃料室１５ａを構成する弁体１３、バルブシート１４および噴孔プレート１５の全周に形成されてもよい。この場合には、噴孔１６の長軸方向外側から噴孔１６の中心軸への燃料の流れが強化され、より微粒化が促進されて、流量のばらつきも低減される。

以上のように、実施の形態５によれば、溝は、燃料室を構成する弁体、バルブシートおよび噴孔プレートの少なくとも１つにおいて、全周に形成されている。
そのため、上記実施の形態１と同様の効果を得ることができるとともに、噴孔の長軸方向外側から噴孔の中心軸への燃料の流れが強化され、噴射燃料の微粒化をより促進することができる。

実施の形態６．
図１３は、この発明の実施の形態６に係る燃料噴射弁１の先端部を示す平面配置図である。図１３において、図１〜６、８〜１２と同一または相当する部分については、同一符号を付して説明を省略する。

上述した実施の形態２、４、５では、溝１５ｂは、噴孔１６の周辺に、噴孔１６の長辺方向とほぼ平行に形成されていたが、これに限定されず、図１３に示されるように、燃料室１５ａを構成する弁体１３、バルブシート１４および噴孔プレート１５の全周に形成されてもよい。この場合には、噴孔１６の長軸方向外側から噴孔１６の中心軸への燃料の流れが強化され、より微粒化が促進されて、流量のばらつきも低減される。

以上のように、実施の形態６によれば、上記実施の形態５と同様の効果を得ることができる。

実施の形態７．
図１４は、この発明の実施の形態７に係る燃料噴射弁１の先端部を示す拡大断面図である。図１４において、図１〜６、８〜１３と同一または相当する部分については、同一符号を付して説明を省略する。

上述した実施の形態１〜６では、溝１５ｂの断面が四角形状である例を示した。しかしながら、これに限定されず、溝１５ｂを弁体１３またはバルブシート１４に形成する場合において、例えば図１４に示されるように、噴孔１６の直上部での流路高さを高くできる形状であれば、溝１５ｂの代わりに傾斜１５ｄを形成してもよい。これにより、噴孔１６の長軸方向の燃料の流れが強化され、噴孔１６入口近傍での流れの剥離が安定し、微粒化が促進されるとともに、流量のばらつきが低減される。

なお、噴孔１６や燃料室１５ａの実際の寸法としては、例えばスリット形状の噴孔１６の長辺方向の長さは０．０５〜１．０ｍｍ程度、短辺方向の長さは０．０１〜０．２ｍｍ程度であり、傾斜１５ｄの最大の高さは０．０４〜０．３ｍｍ程度で、幅はスリット形状の噴孔１６の短辺方向の１／４から１０倍程度である。

以上のように、実施の形態７によれば、弁部材またはバルブシートにおいて、噴孔プレートの噴孔の直上部に、噴射燃料の流量のばらつきを低減するための傾斜が設けられている。
そのため、上記実施の形態１と同様の効果を得ることができるとともに、弁部材またはバルブシートに傾斜を加工するので、加工が容易に行うことができる。

実施の形態８．
図１５は、この発明の実施の形態８に係る燃料噴射弁１の噴孔周辺を示す拡大断面図である。図１５において、図１〜６、８〜１４と同一または相当する部分については、同一符号を付して説明を省略する。

上述した実施の形態１〜７では、噴孔１６の壁面が垂直である例を示した。しかしながら、これに限定されず、図１５に示されるように、噴孔１６の面積および形状が噴孔１６の深さ方向に沿って一定であれば、噴孔１６の壁面が斜めに形成されてもよい。これにより、噴孔１６の長軸方向の燃料の流れが強化され、噴孔１６入口近傍での流れの剥離が安定し、微粒化が促進されるとともに、流量のばらつきが低減される。

以上のように、実施の形態８によれば、噴孔の面積および形状が、噴孔の深さ方向に沿って一定である。また、噴孔の壁面が斜めに形成されている。
そのため、上記実施の形態１と同様の効果を得ることができるとともに、噴孔がテーパーではなく、面積および形状が噴孔の深さ方向に沿って一定なので、加工誤差を低減して高精度の加工を容易に行うことができ、噴射燃料の流量のばらつきをより低減することができる。また、噴孔の壁面が斜めに形成されているので、燃料の噴射方向を目標の方向に正確に向けることができる。

１燃料噴射弁、２ソレノイド装置、３コア、４ヨーク、５コイルアセンブリ、６コイル、７ロッド、８バネ、９バルブボディ、１０スリーブ、１１供給口、１２アマチュア、１３弁体（弁部材）、１４バルブシート、１４ａ弁座部、１４ｂ燃料通路、１４ｃ壁面、１５噴孔プレート、１５ａ燃料室、１５ｂ溝、１５ｃ開口部、１５ｄ傾斜、１５ｅ天井、１６噴孔、１６ａ上端部、１７液膜、１８別部材、１８ａ別部材壁面。

Claims

内部に燃料通路および弁座部を有するバルブシートと、
前記弁座部に着座可能な当接部を有し、前記当接部が前記弁座部から離座および前記弁座部に着座することによって前記燃料通路を開閉する弁部材と、
前記燃料通路に連通された燃料室から燃料を噴射する噴孔を有する噴孔プレートと、を備え、
前記噴孔は、その長軸方向に燃料流を衝突させ、その長軸方向に交わる方向に液膜を形成するスリット形状を有し、
前記噴孔の近傍に、噴射燃料の流量のばらつきを低減するための溝または傾斜が設けられている
ことを特徴とする燃料噴射弁。
前記溝は、前記燃料室を構成する前記噴孔プレートの前記噴孔の周縁部に形成される
ことを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁。
前記溝または傾斜は、前記燃料室を構成する前記バルブシートおよび前記弁部材の少なくとも１つにおいて、前記噴孔の直上部に形成される
ことを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁。
前記噴孔の面積および形状が、前記噴孔の深さ方向に沿って一定である
ことを特徴とする請求項２または請求項３に記載の燃料噴射弁。
前記溝または傾斜は、前記燃料室を構成する前記噴孔プレート、前記バルブシートおよび前記弁部材の少なくとも１つにおいて、全周に形成されている
ことを特徴とする請求項２から請求項４までの何れか１項に記載の燃料噴射弁。
前記溝または傾斜が設けられた前記燃料室の流路高さが、前記噴孔の直上において、４０μｍ以上である
ことを特徴とする請求項２から請求項５までの何れか１項に記載の燃料噴射弁。