CN105121267A - 眼板和用于在车辆、特别是轮船上绑扎集装箱的绑扎件及其所组成的绑扎系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于将集装箱(43)的绑扎件(13)安装在汽车上、特别是安装在轮船上的眼板(10)，该眼板具有至少两个绑扎眼(11)，本发明还涉及用于将集装箱(43)绑扎在汽车、特别是在轮船上的绑扎件(13)。为了在集装箱(43)高度不同的情况下优化绑扎件(13)在集装箱(43)上的力的作用，其中同时考虑到眼板上的绑扎件(13)不能够掉落的保障，按照本发明的眼板(10)的特征在于具有用于绑扎件(13)的引导结构、特别是引导凹槽(12)或者引导突起。针对这一目的按照本发明的绑扎件(13)的特征在于具有一个用于与上述眼板(10)的引导结构互补的引导部件(29)。

Description

眼板和用于在车辆、特别是轮船上绑扎集装箱的绑扎件及其所组成的绑扎系统

技术领域

本发明涉及一种用于将集装箱的绑扎件安装在汽车上，特别是绑扎在轮船上的眼板，该眼板具有至少两个绑扎眼。另外，本发明还涉及用于将集装箱绑扎在汽车、特别是在轮船上的绑扎件。

背景技术

在航海的轮船上的眼板例如用于安装绑扎件，通过这些眼板可以使集装箱绑扎。这些眼板可以安装、即实际为焊接在轮船的甲板上或者安装在绑扎桥上。已知的眼板具有一个绑扎眼(例如申请人发明的眼板LAP-1)或两个绑扎眼(例如申请人发明的眼板LAP-2/100)，绑扎件可以安装在这些绑扎眼上。在实际中，紧定螺栓的螺纹轴借助与螺纹轴一件式或材料配合地连接的钩环而搭接，其中螺栓或插接销钉穿过绑扎眼。该紧定螺栓在其另一端上与绑扎杆连接，该绑扎杆借助钩入件挂入集装箱角件的一个端面上的长孔中。这样形成的绑扎通过相应地旋紧紧定螺栓而拉紧。

具有两个绑扎眼的眼板LAP-2/100用于搭接每个绑扎件，该绑扎件用于两个相邻地装载在轮船甲板上的集装箱。也就是说每个绑扎件恰好对应一个绑扎眼。

用于运输货物的现代集装箱使用两种不同的高度，即8’6“(8英尺6英寸)以及9’6“(9英尺6英寸)。这意味着，绑扎件根据待绑扎货物的高度而采用相对于轮船甲板不同的角度。该问题在绑扎件借助眼板而安装在绑扎桥的情况下更为突出。轮船甲板上的绑扎桥的高度根据不同轮船类型是不同的而且对应于一个至目前四个重叠堆垛的集装箱的堆垛高度。相应地，根据具体的堆垛高度，绑扎件可以采用两种角度(在绑扎桥为一个集装箱的高度的情况下)或五种角度(在绑扎桥为四个集装箱高度的情况下)，即，例如在绑扎桥为三个集装箱的高度的情况下，当堆垛高度由三个8’6“集装箱组成时采用最平缓的角度，当堆垛高度由两个8’6“集装箱和一个9’6“集装箱组成时采用更倾斜的角度，随之当堆垛高度由一个8’6“集装箱和两个9’6“集装箱组成时采用较之前更倾斜的角度，最后当堆垛高度由三个9’6“集装箱组成时采用最倾斜的角度。这样是有缺陷的，因为在将绑扎件捆扎在集装箱的角件上时所作用的力的方向不能够以最理想的方式设计。

尽管外部绑扎由于更有利的力传入而可能更为有利，但是目前轮船上的集装箱还是主要地设置有内部绑扎。但在外部绑扎的情况下还存在其他的问题，即，对应于两个相邻的集装箱的绑扎杆，根据两个相邻的集装箱垛的堆垛高度的差异而在角件下方紧紧地交叉，这样可能导致绑扎杆的碰撞。这再次意味着，在这些情况下，绑扎杆中的至少一个不能够受到碰撞。

对于绑扎件的另一个要求在于，确保在从待绑扎的集装箱上松开的状态下绑扎件不会脱落，该绑扎件不会落下且砸伤人员。

发明内容

由此出发，本发明所要解决的技术问题在于，提供一种眼板和绑扎件以及由它们所组成的系统，绑扎件可以以保持恒定的角度与眼板搭接并同时与眼板不会脱落地连接。

为了解决该问题，按照本发明的眼板的特征在于，具有用于绑扎件的引导结构、特别是引导槽或者引导突起。为了解决该问题，按照本发明的绑扎件的特征在于，具有与眼板的引导结构能够互补的引导部件。按照本发明的绑扎系统具有这类眼板和这类绑扎件。

由于根据本发明的眼板的设计，轮船上可能的集装箱的每个具体的堆垛高度分别对应一个眼板。因此，通过绑扎件总是搭接在各自对应的眼板上，绑扎件在集装箱上的嵌合角度可以不依赖于具体的堆垛高度而保持恒定。由于总是保存恒定的角度，直线设置的绑扎眼相对于集装箱角的距离也不依赖于堆垛高度而保持恒定，其中绑扎系统搭接在该集装箱角上。因此，在紧定螺栓与示例性的绑扎杆相互连接之后，仅通过紧定螺栓轻微的绕轴转动就可以建立起张紧系统。鉴于引导结构和绑扎件上互补的引导部件，确保了绑扎件在从一个绑扎眼转移到另一个绑扎眼的过程中始终不会脱落。

上述优点可以在内部和外部实现集装箱的绑扎。集装箱的外部绑扎可以通过按照本发明的眼板以简单的方式而实现。通常，在集装箱(下方集装箱)的上方角件上和在直接堆垛在该集装箱上的集装箱(上方集装箱)的下方角件上进行绑扎。也就是说，总是存在两个相互平行延伸的绑扎杆(或者也可以是绑扎绳索)，这两个绑扎杆与用于绑扎相邻集装箱的两个绑扎杆交叉。在此仅需要注意的是，首先将第一个绑扎杆搭接在下方集装箱中的一个的上方角件上，随后将第二个绑扎杆搭接在与其相邻的下方集装箱的上方角件中，进而将第三个绑扎杆沿刚刚所选出的旋转方向(顺时针或反时针)搭接在上方集装箱的下方角件中，该上方集装箱堆垛在第二个绑扎杆所搭接的下方集装箱上，而最后将第四个绑扎杆搭接在剩下的上方集装箱的下方角件上，该上方集装箱堆垛在第一个绑扎杆所搭接的下方集装箱上。换言之，绑扎杆必须首先搭接在下方集装箱的上方角件上而随后搭接在上方集装箱的下方角件上，其中，必须总是以顺时针或者反时针环绕的方式进行。相比于在已知的系统的情况下装卸工人经常必须费力地操作从而实现不发生碰撞的绑扎，上述的方式对于装卸工人来说更加简便。

引导凹口或引导突起以结构特别简单的方式适合作为眼板上的引导结构。在这种情况下，钩环的销钉适合作为能够互补的引导部件，其中，该销钉由于等于引导结构的深度或高度，能确保不会从钩环中抽出。也就是说，该销钉能够从钩环中抽出的距离为，不能出现该销钉在引导凹口或引导突起的边缘或侧面后是松开的。

另外，引导结构使至少两个绑扎眼相互连接的情况是有利的。因此，在转移绑扎件时，绑扎件通过引导结构由一个绑扎眼引导至另一个绑扎眼，从而简化了绑扎件在选择出的绑扎眼上的搭接。在此，绑扎眼之间的直线式连接是特别有利的。特别是引导结构形成为凹槽，因为这样例如使绑扎件的销钉能自动地穿引到下一个绑扎眼中。于是该销钉在两侧横向于凹槽引导。

与滑座相比，引导结构形成为导向凹槽的另一个优点在于，在绑扎件大致位于中间而搭接的情况下，眼板不会或者不会轻易地由于施加的拉力而弯曲。

根据本发明的结构设计，每个绑扎眼对应一个支承部件。绑扎件(在实际情况下大多为紧定螺栓)短暂地抵靠在该支承部件上，从而可以以简单的方式将其与另一个绑扎件(在实际情况下大多为绑扎杆)连接。在支承部件相应的设计的条件下，该紧定螺栓能够大致体现出对应的绑扎杆所要挂入的集装箱角的方向。

支承部件可以形成为相对于经过对应的绑扎眼中心点的轴呈镜像对称。以这种方式仅需要一种眼板的类型，因为眼板也可以“高架地(überKopf)”安装在轮船上。相同类型的眼板可以在集装箱的左侧和右侧使用。

上述绑扎系统在必要时还通过绑扎杆来补充完整，该绑扎杆借助绑扎杆体和钩入件用于将集装箱绑扎在车辆上、特别是在轮船上，该钩入件具有配件板和旋转轴承，通过该旋转轴承能够将钩入件挂入集装箱角件中。为了避免上面所提及的交叉的绑扎杆间可能的碰撞，该绑扎杆另外的特征在于，配件板具有至少两个用于绑扎杆体的凹口，该凹口相互以相对于所述旋转轴承不同的距离而设置。以此可以改变绑扎杆体相对于集装箱角件的距离，从而可以获得额外的自由度，该自由度用于避免交叉的绑扎杆的碰撞。

由于上述绑扎杆的形成是有限制条件的，即绑扎杆体和钩入件松散地相互连接，因此应该确保绑扎杆体和钩入件不会相互脱落。由此可以防止绑扎杆体和钩入件无意地相互松开以及这些部件中的一个掉落在人身上。

附图说明

随后借助附图中示出的实施例进一步说明本发明。在附图中：

图1以俯视图示出了具有本发明特征的眼板，

图2以平面Ⅱ-Ⅱ中的截面图示出了根据图1的眼板，

图3以侧视图示出了绑扎件，即具有本发明特征的紧定螺栓，

图4以侧视图示出了用于具有本发明特征的系统的绑扎杆，

图5a和5b分别示出了仅由高度为8’6“或9’6“的集装箱形成的集装箱垛，

图6示出了四个根据图5a或5b地、相互重叠且相邻地堆垛的集装箱的每个角件的区域，这些角件具有挂入其中的绑扎杆，

图7示出了具有高度为8’6“的集装箱以及中间纵列中的高度为9’6“的集装箱的集装箱垛，

图8示出了四个根据图7堆垛的集装箱的、具有挂入其中的绑扎杆的每个角件的区域，

图9示出了具有高度为8’6“的集装箱以及中间纵列中的两个高度为9’6“的集装箱的集装箱垛。

具体实施方式

具有本发明特征的眼板10作为一个单独的部件在图1和图2中示出。该眼板10为具有多个(即九个)绑扎眼11的长形物体。这些绑扎眼11呈一排且相互等距离地设置。上述这些绑扎眼11形成为圆形的通孔。

在两个外侧的绑扎眼11之间，引导结构、即引导槽12经过所有的绑扎眼11而延伸。引导槽12的宽度在此稍微小于绑扎眼11的直径。

在目前所描述的范围内的眼板10与绑扎件、即在图3中进一步示出的紧定螺栓13共同用于将集装箱连接在轮船的甲板上。为此，原则上使用具有紧定螺栓体14和螺纹轴15的已知类型的紧定螺栓13。该紧定螺栓体14在其一端上具有容纳部16，在图4中进一步示出的绑扎杆18的隆起部17可以以已知的方式挂入该容纳部中。同样地，以已知的方式将该螺纹轴15引导穿过轴套19。借助于滑动螺母20可以拉紧该紧定螺栓13。

螺纹杆15在其自由端上具有钩环21，紧定螺栓13借助该钩环搭接在眼板10的其中一个绑扎眼11上。该钩环21现以特殊的方式而形成，即，具有一个插接销钉22，该插接销钉在与眼板10初次连接之后不可以完全地从钩环体23中抽出。针对这一目的，插接销钉22具有横向于插接销钉22的纵轴而延伸的栓钉24。像其他具有插接销钉的钩环所已知的一样，该栓钉可以通过凹槽而引入钩环体23的侧边26上对应的钻孔25中。随后，插接销钉22围绕其纵轴旋转特定的程度而且栓钉24例如锁入钩环体23的凹口中。但是，该栓钉24不能通过用于插接销钉22的、位于钩环体23的另一个侧边28中的钻孔27(至少不能相对于插接销钉22而移动)，从而插接销钉22不可以完全地从钩环体23中抽出。以此也同时确保了插接销钉22不会脱落。

插接销钉22经过栓钉24而延长(突出部29)。该突出部29的长度等于眼板10中的引导槽12的深度。如果搭接在一个绑扎眼11上的紧定螺栓体13应搭接在另一个绑扎眼11上，插接销钉22向外拉出的距离为，使销钉24碰触另一个侧边28的内侧，以此导致插接销钉22虽然会从绑扎眼11中抽出但是不会从引导槽中12抽出。该紧定螺栓13现可以推动至另一个绑扎眼11。在此，紧定螺栓13可以通过插接销钉22的突出部29而引入引导槽12中。在到达现待使用的绑扎眼11时，插接销钉22再次插入绑扎眼11和第一侧边26中的钻孔25并且以上述方式锁定。

上述的操作方式当然不仅通过插接销钉22而且还通过与经常在钩环中使用的螺纹螺栓而起作用。

为了充分地确保在眼板10上的紧定螺栓13不会脱落，引导结构形成为引导槽12并不是强制必需的。在此，配置在紧定螺栓体的侧面上的眼板10的棱46就足够了。但是通过引导槽的形成，在转移时紧定螺栓13在两个方向上的良好的引导简化了转移。另外，与棱46相对的侧面上的材料增厚增加了眼板10的平面转动惯量并以此增加了其弯曲刚度。

上述绑扎系统通过在图4中进一步示出的绑扎杆18而装配完整。该绑扎杆具有绑扎杆体30以及与该绑扎杆体30连接的钩入件31。一个或多个上述的隆起部17设置在绑扎杆体30的与钩入件31相对的端部上。

钩入件31本身具有配件板32和旋转轴承33。该旋转轴承33用于使钩入件31钩入集装箱角件的端面的长孔中。借助该配件板32，钩入件31穿过眼34而引导至绑扎杆体30上并且借助销钉35确保防止脱落。

配件板32在其上侧(远离隆起部17的侧面)上具有三个依次排列的容纳部，这些容纳部在此形成为凹口36。以这种方式可以调整眼34相对旋转轴承33具有怎样的距离并以此调整相对于集装箱角件具有怎样的距离。在绑扎集装箱时，装卸工人首先将钩入件钩入集装箱角件中，随后在三个凹口36中选出一个，将绑扎杆18与已经定位好的紧定螺栓13连接并最后拉紧该紧定螺栓13。配件板32上的底座37在此抵靠在集装箱角件上。上述的绑扎系统随后完全地张紧并且绑扎杆18的眼34不再能从刚刚选出的凹口36中抽出。

随后，回到图1来说明一种其他的、能够单独考虑的眼板10的特征：

每个绑扎眼11设置有一个支承部件38。该支承部件38(比如特别是通过图1中截面Ⅱ-Ⅱ的定义而能够看出的)相对于对称轴是镜像对称的，该对称轴经过对应的绑扎眼11的中心点而沿径向延伸。在这种情况下，该对称轴也垂直于引导槽12的纵向延伸而延伸。另外，支承部件38在其远离对应的绑扎眼11的侧面上首先呈梯形地延伸，其中，支承部件在远离绑扎眼11的方向上逐渐变细。矩形的区域紧随其后，从而相对于每个支承部件38的两个侧面而产生了间隔39。只要当紧定螺栓13搭接在选出的绑扎眼11上，紧定螺栓13的钩环体23的底部40就可以支承在该间隔39上。以此已使紧定螺栓13大致朝对应绑扎杆18所要搭接的集装箱角件的方向对齐。

按照本发明的眼板10安装、即焊接在绑扎桥42的垂直立柱41上。针对这一目的，眼板10可以在其与支承部件38相对立的纵向侧面上以常见的方式进行安装。鉴于上述支承部件38的对称性，可以将相同类型的眼板10焊接到每根立柱41的两个侧面上。

在将集装箱装载在集装箱轮船的甲板上时，装卸工人可以通过选择适宜的绑扎眼11来确保绑扎杆18总是独立地以相对于轮船甲板42的平面相同的角度而连接而且相互交叉的绑扎杆18并不相互碰撞。

图5a通过仅由高度为8’6“的集装箱43组成的集装箱垛示出了一个例子。对应于下方集装箱43的上方角件44的紧定螺栓13和绑扎杆18与最下方的绑扎眼11对应。相应地，对应于上方集装箱43的下方角件45的紧定螺栓13和绑扎杆18与从下方开始的第二个绑扎眼11对应。

图5b示出了仅由高度为9’6“的集装箱43组成的集装箱垛。在此得到了集装箱43的最大堆垛高度。相应地，紧定螺栓13和绑扎杆18对应两个最上方的绑扎眼11。

图5a和图5b示出了所谓的外部绑扎。恰好按照本发明的绑扎系统特别适合于此。与常规的内部绑扎相反，紧定螺栓13和对应的绑扎杆18并不是由左下方的角件延伸至同一个集装箱的右上方的角件并返回，而是从其所搭接的集装箱角向外远离集装箱地延伸。因此，两个相邻的集装箱43的绑扎杆18相互交叉，如从附图中能够看出紧紧地在钩入件31下方交叉。这特别是能够从图6中明显地看出。在图6中还可以清楚的看出，在不发生碰撞的条件下，绑扎杆体30在另一个绑扎杆18的角件31上延伸经过。这可以以简单的方式由此得以实现，即，装卸工人首先将绑扎杆18挂入两个下方集装箱43中一个的上方角件44中。随后，装卸工人将第二个绑扎杆18挂入另一个与其相邻堆垛的集装箱43的上方角件44中。也就是说，装卸工人可以从左下方或右下方开始并继续从右下方或左下方操作。随后，装卸工人将第三个绑扎杆18挂入上方集装箱43的下方角件45中，该上方集装箱位于第二个绑扎杆18所挂入的下方集装箱43的上方。最后将第四个绑扎杆18挂入剩余的上方集装箱43的剩余的下方角件45中。也就是说，装卸工人总是由下方集装箱的上方角件44开始并随后沿着以绕圈的方式进行。如果从左下方的集装箱43开始，那么装卸工人以反时针方向操作。如果从右下方的集装箱43开始，那么装卸工人以顺时针方向操作。唯一重要的是，装卸工人总是从下方集装箱开始。

图7示出了一种集装箱垛，其中，在中间纵列存在一个具有高度9’6“的集装箱43，而其余的集装箱具有高度8’6“。相应地，用于中间纵列的紧定螺栓13搭接在从下往上的第三个绑扎眼11或从下往上的第四个绑扎眼11上。在此，如在图8中能够清楚地看出，绑扎杆体30也不会与另一个绑扎杆18的钩入件31发生碰撞。

图9中示出了作为另一个例子的集装箱垛，其中，两个高度为9’6“的集装箱43堆垛在中间纵列而高度为8’6“的集装箱43堆垛在其余部分。相应地，对应于中间纵列的紧定螺栓13搭接在从下往上的第五至第六个绑扎眼11上。从图9中已能看出，绑扎杆18完全不再交叉，由此这里不会产生碰撞问题。当各个纵列之间的的堆垛高度的差异进一步增大时，也同样如此。

附图标记列表

10眼板

11绑扎眼

12引导槽

13紧定螺栓

14紧定螺栓体

15螺纹轴

16容纳部

17隆起部

18绑扎杆

19轴套

20滑动螺母

21钩环

22插接销钉

23钩环体

24栓钉

25钻孔

26侧边

27钻孔

28侧边

29突出部

30绑扎杆体

31钩入件

32配件板

33旋转轴承

34眼

35销钉

36凹口

37底座

38支承部件

39间隔

40底部

41立柱

42绑扎桥

43集装箱

44上方角件

45下方角件

46棱

权利要求书(按照条约第19条的修改)

1.一种用于将集装箱(43)的绑扎件(13)安装在汽车上、特别是绑扎在轮船上的眼板(10)，所述眼板具有至少两个绑扎眼(11)，所述绑扎眼通过一种用于绑扎件(13)的引导结构相互连接，其特征在于，所述引导结构将至少两个所述绑扎眼(11)直线式地相互连接。

2.根据权利要求1所述的眼板(10)，其特征在于，所述引导结构形成为引导凹口(12)或引导突起。

3.根据权利要求1或2所述的眼板(10)，其特征在于，每个绑扎眼(11)具有一个用于所述绑扎件(13)的支承部件(38)。

4.根据权利要求1至3中任意一项所述的眼板(10)，其特征在于，所述支承部件(38)相对于轴(Ⅱ-Ⅱ)镜像对称地形成，所述轴经过对应的所述绑扎眼(11)的中心点。

5.根据权利要求1至4中任意一项所述的眼板(10)，其特征在于，所述引导凹处(12)形成为引导槽。

6.一种用于将集装箱(43)绑扎在汽车上、特别是在轮船上的绑扎件(13)，其特征在于，具有一个与根据权利要求1至5中任意一项所述的眼板(10)的引导结构互补的引导部件(29)。

7.根据权利要求6所述的绑扎件,其特征在于，所述引导部件(29)对应于钩环(21)的销钉(22),其中，由于所述引导部件(29)等于引导结构的深度或高度，可防止所述销钉(22)从所述钩环(21)中抽出。

8.一种用于将集装箱(43)绑扎在汽车上、特别是在轮船上的绑扎杆(18)，所述绑扎杆具有绑扎杆体(30)和钩入件(31),所述钩入件具有配件板(32)和旋转轴承(33)，通过所述旋转轴承能够将所述钩入件(31)挂入集装箱角件(44,45)中，其特征在于，所述配件板(32)具有至少两个用于所述绑扎杆体(30)的凹口(36)，所述凹口相互间以相对于所述旋转轴承(33)不同的距离而设置。

9.根据权利要求8所述的绑扎杆(18)，其特征在于，确保了所述绑扎杆体(30)和所述钩入件(31)相互间不会脱落。

10.一种绑扎系统，所述绑扎系统具有根据权利要求1至5中任意一项所述的眼板和根据权利要求6或7所述的绑扎件和/或根据权利要求8或9所述的绑扎杆。

Claims (10)

1.一种用于将集装箱(43)的绑扎件(13)安装在汽车上、特别是绑扎在轮船上的眼板(10)，所述眼板具有至少两个绑扎眼(11)，其特征在于，具有一种用于绑扎件(13)的引导结构，特别是引导凹口(12)或引导突起。

2.根据权利要求1所述的眼板(10)，其特征在于，所述引导结构使所述至少两个所述绑扎眼(11)相互连接，特别是直线式地相互连接。

3.根据权利要求1或2所述的眼板(10)，其特征在于，每个绑扎眼(11)具有一个用于所述绑扎件(13)的支承部件(38)。

4.根据权利要求1至3中任意一项所述的眼板(10)，其特征在于，所述支承部件(38)相对于轴(Ⅱ-Ⅱ)镜像对称地形成，所述轴经过对应的所述绑扎眼(11)的中心点。

5.根据权利要求1至4中任意一项所述的眼板(10)，其特征在于，所述引导凹处(12)形成为引导槽。

6.一种用于将集装箱(43)绑扎在汽车上、特别是在轮船上的绑扎件(13)，其特征在于，具有一个与根据权利要求1至5中任意一项所述的眼板(10)的引导结构互补的引导部件(29)。

7.根据权利要求6所述的绑扎件,其特征在于，所述引导部件(29)对应于钩环(21)的销钉(22),其中，由于所述引导部件(29)等于引导结构的深度或高度，可防止所述销钉(22)从所述钩环(21)中抽出。

8.一种用于将集装箱(43)绑扎在汽车上、特别是在轮船上的绑扎杆(18)，所述绑扎杆具有绑扎杆体(30)和钩入件(31),所述钩入件具有配件板(32)和旋转轴承(33)，通过所述旋转轴承能够将所述钩入件(31)挂入集装箱角件(44,45)中，其特征在于，所述配件板(32)具有至少两个用于所述绑扎杆体(30)的凹口(36)，所述凹口相互间以相对于所述旋转轴承(33)不同的距离而设置。

9.根据权利要求8所述的绑扎杆(18)，其特征在于，确保了所述绑扎杆体(30)和所述钩入件(31)相互间不会脱落。

10.一种绑扎系统，所述绑扎系统具有根据权利要求1至5中任意一项所述的眼板和根据权利要求6或7所述的绑扎件和/或根据权利要求8或9所述的绑扎杆。