CN105107910B - 自动卸料的冲床 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动卸料的冲床，包括床身，床身设有固定下模的下模座、固定上模的上模座、驱动上模座上下运动的驱动装置、卸料装置，所述的床身设有旋转连接的取料联动杆，所述取料联动杆相对于旋转中心的一端设有取料件，所述取料件位于上模与下模之间，所述的上模座固定有驱动件，所述驱动件上设有驱动斜面，所述的取料联动杆上设有与驱动斜面滑移连接的抵接部，抵接部位于取料件与旋转中心之间，占用空间小，故障率低的。

Description

自动卸料的冲床

技术领域

本发明涉及一种冲床，更具体地说，它涉及一种自动卸料的冲床。

背景技术

冲床作为一种常见设备包括床身基体，飞轮，离合装置，滑块，设置于滑块上的上模，与上模相对应的下模，下模用以置放待加工件的地方形成工位，在工作时操作者通过触发离合装置使飞轮带动滑块和上模完成一个下冲程序。

申请号为201210180026.X的中国发明专利公开了一种冲床的自动卸料装置，包含下模架、下模、上模、上模架、取料件、连杆、曲柄、拉杆 ；所述下模安装在下模架的上表面 ；所述上模安装在上模架的下表面 ；所述上模与下模的轴线重合 ；所述上模架的下表面的一侧连接有拉杆 ；所述曲柄的一端旋转的安装在拉杆的一端 ；所述曲柄的另一端旋转的安装在连杆上 ；所述连杆上连接有磁铁 ；所述支架设置在下模架上，所述连杆横向穿过支架，可沿支架左右移动 ；本发明方案 , 结构合理，可以改变劳动者的劳动强度并能提高生产效率，同时防止操作者用手拿工件而造成的安全事故。

上述专利文献中在使用的时候，的磁铁将工件取出之后仍然需要人工将加工好的工件取下，对人工的依赖程度高，从而导致生产效率低下。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种占用空间小，故障率低的自动卸料的冲床。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种自动卸料的冲床，包括床身，床身设有固定下模的下模座、固定上模的上模座、驱动上模座上下运动的驱动装置、取料装置，其特征是：床身设有下料装置，所述的取料装置包括与上模座联动的取料件，所述取料件具有磁性，所述取料件在冲压工位与下料装置之间往复运动，所述下料装置设有将工件从取料件上卸下的下料部。

本发明进一步设置为：所述的下料装置包括叠料部，所述叠料件位于下料部下方。

本发明进一步设置为：所述叠料件为叠料杆，下料部位于叠料杆的端部，下料部上设有尖端，尖端可穿入工件的孔内。

本发明进一步设置为：所述叠料杆弯折设置，叠料杆的弯折的方向朝向冲压工位的一侧。

本发明进一步设置为：所述的取料装置包括取料联动杆，取料联动杆与床身旋转连接，取料件固定于取料联动杆，取料联动杆与上模座之间设有联动机构。

本发明进一步设置为：所述的联动机构包括固定于上模座上的有驱动件以及设置在取料联动杆上的抵接部，所述驱动件上设有驱动斜面，所述抵接部抵接于驱动斜面。

本发明进一步设置为：所述的驱动斜面的数量为一个，所述的床身设有弹性件，弹性件的一端与床身固定，另一端连接取料联动杆，所述取料联动杆所受的弹力朝向驱动斜面。

本发明进一步设置为：所述的抵接部包括滚轮，所述滚轮的圆周面与驱动斜面抵接。

本发明进一步设置为：所述的床身设有导向面，所述的取料联动杆与导向面滑移连接，所述床身设有辅助拉簧，辅助拉簧的两端分别连接床身与取料联动杆，辅助拉簧将取料联动杆拉向导向面。

本发明进一步设置为：所述的驱动件上设置有长条形的调节孔，驱动件通过长条形的调节孔与床身或上模固定架固定连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于，取料联动杆与床身旋转连接，在上模座运动的时候，通过驱动件上的驱动斜面驱动取料联动杆旋转，上模座抬起的时候，取料联动杆便会靠近上模、下模，如此循环往复的在冲压工位与下料装置之间运动，任何时候，取料联动杆所占的横向空间都相对现有技术中的少；另外取料联动杆通过驱动件上的斜面驱动，相对于曲柄连杆机构更为简单，更为可靠，因此高强度的工作工程中发生故障的概率也较小，冲床在制造生产的成本少；当取料件从冲压工位中将工件带出的时候，由于床身设有下料装置，下料装置的下料部位于取料件的运动路径之上，可以将取料件上的工件取下，使工件进入到叠料件上，通过叠料件对工件进行整齐的堆叠，实现自动化，减少对人工的依赖，提高生产效率；同时结构比较简单，通过纯机械结构的改进，制造的成本非常低，即使是普通的小工厂、小作坊也可实现自动化的冲压生产。

附图说明

图1为本发明自动卸料的冲床实施例开模状态的结构示意图；

图2为本发明自动卸料的冲床实施例开模状态的正视图；

图3为本发明自动卸料的冲床实施例合模状态的结构示意图；

图4为图3中A处的放大图；

图5为图3中B处的放大图；

图6为本发明自动卸料的冲床实施例开模状态的结构示意图二。

附图标记：1、床身；2、上模座；3、下模座；4、驱动件；41、驱动斜面；42、调节孔；5、取料联动杆；51、取料固定杆；52、取料件；53、抵接部；54、滚轮；6、叠料杆；61、下料部；62、尖端；7、拉簧；8、弹性件；9、导向面；10、送料机。

具体实施方式

参照图1至图5对本发明自动卸料的冲床实施例做进一步说明。

一种自动卸料的冲床，由主电动机出力，带动飞轮，经离合器带动齿轮、曲轴、连杆等运转，来达成滑块的直线运动，从主电动机到连杆的运动为圆周运动，在上摸座或下模座3安装好要加工产品的模具，当金属料带穿过的时候，本实施例中的金属料带的材料为铁，或者铁的合金，使加工完成后的工件可以被取料件52吸住，模具合模就可以实现冲孔、成型、落料等目的。

自动卸料的冲床，其工作过程为：1、送料机10间歇的将相应长度的金属料带送入到冲压工位；2、上模下压，同时取料件52带着上一个加工好的工件向下料装置运动；3、冲压成型，同时下料装置上的下料部61将上一个加工好的工件从取料件52上取下；3、开模，同时取料件52在联动组件的作用之下，向冲压工位运动；4、模具将工件推出，取料件52运动到上模与下模之间，带有磁性的取料件52将工件吸住；如此重复往复，整个过程往复循环，无需人工参与，保证了工人的安全性。

冲床的床身1上设置有取料联动杆5，为了减少卸料装置占用的空间，取料联动杆5与床身1旋转连接，通过上模座2的上下运动，实现取料联动杆5绕旋转中心摆动；在不使用的时候，取料联动杆5便会靠近上模座2，这样对空间的占用便会极少，而现有技术中，连杆的和曲柄依然会占用横向的空间；而合模的时候，本实施例中工件随取料联动杆5运动的极限位置，就是取料联动杆5占用空间最大的时候，而现有技术中工件随运动的极限位置的时候，其横向上还要加上连杆、曲柄，所占用的空间则会大大的增加。

取料联动杆5相对于旋转中心的一端设有取料固定杆51，取料固定杆51可深入到上模与下模之间，取料固定杆51上固定有取料件52，用来吸住加工好的工件，即上模座2抬起的时候，取料固定杆51便会绕旋转中心旋转，进入到上模与下模之间，取料固定杆51上的取料件52会将加工好的工件吸住，并在驱动件4的作用下将加工好的工件移除，不再需要人手去拿，大大减少了安全事故的发生，通过上模座2的运动来同时带动取料联动杆5的方式有多种，本实施例为此提供了两种方式进行说明：一、驱动件4设置有两个驱动斜面41，两个驱动斜面41平行且相对，取料联动杆5上的抵触刚好位于两个相对的驱动斜面41之间，其中一个驱动斜面41驱动取料联动杆5向上模和下模运动，另一个驱动斜面41驱动取料联动杆5远离上模和下模，实现往复运动；二、驱动件4上只有一个驱动斜面41，用于驱动取料联动杆5远离上模和下模，通过弹性件8来使取料联动杆5靠近上模与下模，弹性件8将取料联动杆5拉向上模与下模一侧，用于保证抵接部53与驱动斜面41紧贴，保证每一次往复运动稳定可靠，弹性件8可以为橡皮筋或者是拉伸弹簧或者是其他类似的替代品。

优选的抵接部53部包括有滚轮54，通过滚轮54与驱动件4上的驱动斜面41相互配合，当驱动件4向下运动的时候，抵接部53在驱动件4驱动斜面41上的位置发生变化，取料联动杆5便会发生偏转，抵触部上的滚轮54可以有效减小摩擦力；驱动件4上设置有条状的调节孔42，固定驱动件4的螺钉穿过调节孔42对驱动件4进行固定，长条形的调节孔42呈竖直设置，这样就可以调解驱动件4的上下运动，当然调解孔也可以设置成倾斜或者水平，同样可以实现对取料联动杆5摆动的初始角度进行调节。

本实施例中的冲压模，采用复合模，复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模，正装式复合模成形后工件留在下模，需要向上推出工件，不方便取料件进行取件；倒装式复合模工件成形后会留在上模，只需在上模装一退出装置，借助模具的合复力，就可以轻松的将工件给卸下；因此本实施例中采用倒装式复合模，当工件成形之后留在上模，而废料会留在下模，金属带料冲压好之后，废料会留在下模上，冲压好的废料留在金属料带上或下模，当工件加工好之后会随贴附在上模上，随上模一起上升，当取料联动杆5上的取料固定杆51进入到上下模之间的时候，由于取料件52带有磁性，所以取料件52会将上模中已加工好的工件吸下，随着取料联动杆5从上下模之间带出；这样设置之后，可以缩短取料联动杆5中取料固定杆51到旋转中心的距离，进一步减少取料联动杆5对空间的占用。

床身1上设有叠料杆6，用于将取料联动杆5上被取料件52吸住的工件取下，本实施例中的叠料杆6主要适用于有孔的工件，工件被取料件52吸住之后，随着取料联动杆5绕旋转中心转动，其中叠料杆6上的下料部61位于取料件52的活动路径上，当工件运动到下料部61的位置时，工件上上的孔刚好与下料部61上的尖端62对应，尖端62穿过工件上的孔，从而将取料件52上吸住的工件取下，取料件52位于下模座3最下方的时候，取料件52吸附工件的面与上模座2的平面有一定设置有夹角，取料件52吸附工件的面的倾斜方向背向取料联动杆5的一侧，这样设置以后，取料件52进过叠料杆6的时候，工件上的孔在水平方向投影的面积会更大，方便下料部61上的尖端62穿入工件的孔内，增加下料的成功率，同时降低对取料联动杆5摆动的精度要求，较少冲床的加工成本；当下料部61上的尖端62将加工好的工件取下之后，工件会随叠料杆6下滑，整个过程无需人工操作，避免了生产事故的发生，同时也可以大大减少劳动力的利用；本实施例中，叠料杆6有两个，两个叠料杆6上的下料部61分别对应工件上的两个孔，使得若干个工件都可以通过叠料杆6串在一起，这样就可以减少了工件整理的过程，由于叠料杆6的长度可以较长，而工件比较薄，这样叠料杆6上就可以串上无数个工件，当工件即将叠满叠料杆6的时候，就可以统一取下，方便整理，避免了大量加工好的工件混乱的堆积在周转箱内，而导致工件混乱不堪，不便于整理，同时还容易损坏加工好的工件。

上述下料装置是本实施例优选的一种，主要针对有带有孔的工件，同样的根据上述下料装置的原理，也可以对没有孔或任意形状的工件进行下料堆叠，只需要根据工件更换合适的下料部61与叠料件，例如采用轮廓与工件相同的筒状的叠料件，当工件通过下料部61从取料件上取下的时候，按规则落入到叠料件上。

如图1至图3所示，图1表示的是开模状态下取料联动杆5的位置状态，取料件进入到上模与下模之间，将上模上的工件吸到取料固定杆51上；图3表示的是合模状态下的取料联动杆5的位置状态，取料联动杆5运动到叠料杆6的下料部61处，下料部61上的尖端62可穿过工件上的孔，使工件被串在叠料杆6上，受重力的作用下，工件沿叠料杆6下滑，从而逐个进行堆叠。

由于取料联动杆5与床身1旋转连接的部位容易出现间隙，取料联动杆5在通过驱动件4驱动的过程中会发生前后的摆动，因此，本实施例中设置有导向面9，使得取料联动杆5贴在导向面9上，使取料联动杆5在设定的平面内摆动，为了进一步增加结构的可靠性，取料联动杆5与床身1之间设置有拉簧7，拉簧7将取料联动杆5拉向导向面9，保持取料联动杆5与导向面9之间的紧贴，从而保证取料联动杆5始终在同一平面内运动，杜绝了取料联动杆5前后的晃动。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种自动卸料的冲床，包括床身，床身设有固定下模的下模座、固定上模的上模座、驱动上模座上下运动的驱动装置、取料装置，其特征是：床身设有下料装置，所述的取料装置包括与上模座联动的取料件，所述取料件具有磁性，所述取料件在冲压工位与下料装置之间往复运动，所述下料装置设有将工件从取料件上卸下的下料部，所述的下料装置包括叠料件，所述叠料件位于下料部下方，所述叠料件为叠料杆，下料部位于叠料杆的端部，下料部上设有可穿入工件的孔内的尖端，所述叠料杆弯折设置，叠料杆的弯折的方向朝向冲压工位的一侧。

2.根据权利要求1所述的自动卸料的冲床，其特征是：所述的取料装置包括取料联动杆，取料联动杆与床身旋转连接，取料件固定于取料联动杆，取料联动杆与上模座之间设有联动机构。

3.根据权利要求2所述的自动卸料的冲床，其特征是：所述的联动机构包括固定于上模座上的有驱动件以及设置在取料联动杆上的抵接部，所述驱动件上设有驱动斜面，所述抵接部抵接于驱动斜面。

4.根据权利要求3所述的自动卸料的冲床，其特征是：所述的驱动斜面的数量为一个，所述的床身设有弹性件，弹性件的一端与床身固定，另一端连接取料联动杆，所述取料联动杆所受的弹力朝向驱动斜面。

5.根据权利要求4所述的自动卸料的冲床，其特征是：所述的抵接部包括滚轮，所述滚轮的圆周面与驱动斜面抵接。

6.根据权利要求5所述的自动卸料的冲床，其特征是：所述的床身设有导向面，所述的取料联动杆与导向面滑移连接，所述床身设有辅助拉簧，辅助拉簧的两端分别连接床身与取料联动杆。

7.根据权利要求5所述的自动卸料的冲床，其特征是：所述的驱动件上设置有长条形的调节孔，驱动件通过长条形的调节孔与床身或上模固定架固定连接。