CN105073860B - 酚醛树脂发泡板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供即使在增加制品厚度的情况下，也表现出在实际应用中足够的压缩强度、热导率，比现有产品尺寸稳定性优异的酚醛树脂发泡板。本发明设计一种酚醛树脂发泡板，其为板厚为40mm以上且300mm以下的酚醛树脂发泡板，其中，从酚醛树脂发泡板的一个主表面在厚度方向以8mm以上且10mm以下的大致相等的间隔沿该主表面薄片切断成n片(n≥5)，将第n片的切片的密度设为dn，n片的平均密度设为dave，n片中的最低密度设为dmin时，0≤(dave‑dmin)/dave≤0.12成立，计算出Di＝(di+d(i+1))/2[i为1～(n‑1)的整数]，按照i的数值的顺序对Di作图(i为横轴、Di为纵轴)，得到连接Di值的密度分布线，此时不存在与该密度分布线4点相交且与所述横轴平行的直线。

Description

酚醛树脂发泡板及其制造方法
技术领域
本发明涉及酚醛树脂发泡板及其制造方法。
背景技术
酚醛树脂发泡板一般的制造方法为，将包含酚醛树脂、发泡剂、固化催化剂等的发泡性酚醛树脂组合物(以下，有时简称为“发泡性树脂组合物”)用具有旋翼等的动态混合器混炼，将混合物排出到以一定速度行进的表面材料上后，在固化炉内的传送带间成形为板状。例如，作为利用多个排出喷嘴的方法，使用了下述方法：利用多个槽以规定间隔直线带状地供给到表面材料上(专利文献1)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平4-141406号公报
专利文献2：专利第5060688号说明书
专利文献3：英国专利882296号说明书
专利文献4：国际公开2011/074611号
发明内容
发明要解决的问题
但是，在上述专利文献1所述的方法中，为仅在行进的单侧的表面材料上排出发泡性树脂组合物的方法，因此与薄型制品制造时相比，厚型制品制造时所排出的发泡性树脂组合物的平均单位体积的表面积变小。因此，若为了快速生产发泡板制品而设定高温条件，则在发泡和固化工序中，发泡性树脂组合物的厚度方向中心部的由固化反应所产生的内部放热变大，而且热难以扩散到外部，发泡性树脂组合物内部的温度过度上升。其结果存在以下问题：发泡性树脂组合物的、尤其是中心部的气泡粗大化，容易低密度化，而且气泡变得容易破裂，产生发泡体的独立气泡率和压缩强度的降低以及热导率的上升、即绝热性能的降低。另外，还存在以下问题：在发泡体厚度方向、即表层部附近与内层部中，不均匀地产生发泡固化，因此密度梯度增大而引起成型后尺寸稳定性的降低，尤其是发泡板制品的厚度越厚，密度梯度越增大，因此有时作为厚型发泡板制品的制造方法而不优选。
为了抑制发泡、固化时的发泡性树脂组合物的过度的内温升高、即内部放热，并防止制品的劣质化，也可以考虑较低地设定发泡、固化时的加热温度、延长加热炉内的停留时间。但是，生产速度降低，而且需要加长加热炉等生产设备改造，因此从成本和生产效率的观点出发不优选。另外，在发泡体厚度方向、即在表层部附近与内层部中，还无法消除发泡固化变得不均匀的现象。
另外，作为着眼于厚度方向的密度分布的方法，提出了以下方法：使一对上下表面材料的边缘部接合而闭合，使发泡性树脂组合物在边缘部闭合的一对表面材料间发泡成型，从而较低地抑制中间发泡层的密度偏差(参照专利文献2)。据此，虽然记载了将中间发泡层的密度偏差抑制为15kg/m3以下的效果，但对于为了获得压缩强度提高、尺寸稳定性提高等效果而言，没有达到充分的密度偏差的降低，进而表面发泡层与中间发泡层的密度不连续地变化，因此抑制截面中的收缩、膨胀的效果也不充分。另外，虽然有关于厚度25mm、50mm的发泡体制造的记载，但在70mm以上的厚型发泡体制造中会发生内部放热的抑制的问题。
另外，作为着眼于厚度方向的密度分布的其它方法，还提出了以下方法：具备多个材料的排出部，在边界部经由树脂膜、金属板等进行多层成型(参照专利文献3)。其中记载了若使用该方法，则通过调整表层部与内层部的密度、厚度，例如使表层部的密度高于内层部，从而可以提高强度等物性。然而，本方法存在以下问题：因需要多种排出材料、膜等，制造装置变得复杂化，导致成本提高。另外，由于厚度方向的密度不连续地变化，因此抑制截面中的收缩、膨胀的效果也不充分。
作为抑制发泡性树脂组合物过度的内温升高的其它方法，还提出了在上下表面材料上分别单独地排出树脂组合物的方法(专利文献4)。若使用该方法，则在厚度方向的密度分布中，密度低的区域会分散地存在，可以得到压缩时防止局部破坏的效果，并且可以实现绝热性能的提高。然而，本方法中为了保持涂布有发泡性酚醛树脂组合物的上表面材料侧，有时需要设计设备以及与之相伴的设备投资。
另外，没有能够消除发泡体的上下表层部附近的密度不均，即便在厚度方向的中心位置附近也存在密度梯度陡的区域，因此有时在发泡体的截面产生收缩、膨胀，成为施工时的缝隙的主要原因。
进而，难以使将厚度方向的中心位置附近作为边界的上层部和下层部的密度分布完全相同，由于上层部侧和下层部侧的尺寸稳定性的差异，发泡体整体有时产生弯曲。
本发明的目的在于，可以提供即使在增加制品厚度的情况下，也表现出实际应用中足够的压缩强度、热导率，比现有产品尺寸稳定性优异的酚醛树脂发泡板及其制造方法。
用于解决问题的方案
本发明提供以下[1]～[10]。
[1]
一种酚醛树脂发泡板，其是板厚为40mm以上且300mm以下的酚醛树脂发泡板，其中，从酚醛树脂发泡板的一个主表面在厚度方向以8mm以上且10mm以下的大致相等的间隔沿该主表面薄片切断(Slice cutting)成n片(n≥5)，将第n片的切片的密度设为dn，n片的平均密度设为dave，n片中的最低密度设为dmin时，0≤(dave-dmin)/dave≤0.12成立，
计算出Di＝(di+d(i+1))/2[i为1～(n-1)的整数]，按照i的数值的顺序对Di作图(i为横轴、Di为纵轴)，得到连接Di值的密度分布线，此时不存在与该密度分布线4点相交且与前述横轴平行的直线。
[2]
根据[1]所述的酚醛树脂发泡板，其中，将沿酚醛树脂发泡板的主表面在厚度方向5等分得到的切片，从主表面依次设为P1、P2、P3、P4和P5时，在P2的密度dP2、P3的密度dP3和P4的密度dP4之间，dP3≤dP2或dP3≤dP4中的至少任意一者成立。
[3]
根据[1]或[2]的酚醛树脂发泡板，板厚为70mm以上且200mm以下。
[4]
根据[1]～[3]中任一项的酚醛树脂发泡板，酚醛树脂发泡板整体的密度为10kg/m3以上且100kg/m3以下，独立气泡率为80％以上。
[5]
根据[1]～[4]中任一项的酚醛树脂发泡板，其中，热导率为0.023W/m·K以下。
[6]
根据[1]～[5]中任一项的酚醛树脂发泡板，其中，含有烃和/或氯代烃。
[7]
一种酚醛树脂发泡板的制造方法，其是具备导入工序和分配管的酚醛树脂发泡板的制造方法，所述导入工序为将至少酚醛树脂、发泡剂和固化剂混合，得到发泡性酚醛树脂组合物；所述分配管用于对上述发泡性酚醛树脂组合物进行分配和拓宽，其中，
将发泡性酚醛树脂组合物在分配管中利用静态混合器混合，从排出口排出到行进的表面材料上。
[8]
根据[7]的制造方法，其中，
在上述分配管中，发泡性酚醛树脂组合物经多个分配路径被多次分配和拓宽，
在从最上游侧的配管部至多个排出口的各流路中，静态混合器设置于至少一个配管部内，且除了包含最末端排出口的配管部以外，不连续地存在未设置静态混合器的配管部。
[9]
根据[7]或[8]的制造方法，其中，静态混合器具有温度调节功能。
[10]
根据[7]～[9]中任一项的制造方法，其中，将排出口的发泡性酚醛树脂组合物的温度调节为30℃以上且50℃以下。
本发明的酚醛树脂发泡板的制造方法中，尤其是通过在分配管中具备静态混合器，可以使发泡性酚醛树脂组合物内部的温度分布均匀化，在发泡和固化过程中抑制固化时产生的局部性的内部放热，使其达到均匀的发泡状态。由此，即使在高温条件等有效的制造条件中也可以制作厚型且高品质的发泡板而不对发泡性树脂组合物的气泡膜产生损伤。
如此地，本发明人等发现，能够高效地制造在厚度方向具有均匀的密度分布这种特征性结构的酚醛树脂发泡板，且能够得到尺寸稳定性等比现有产品提高的酚醛树脂发泡板。
发明的效果
根据本发明，可以提供即使在增加制品厚度的情况下，也表现出在实际应用中足够的压缩强度、热导率，比现有产品尺寸稳定性优异的酚醛树脂发泡板及其制造方法。
附图说明
图1是示出酚醛树脂发泡板的切片中的厚度的测定位置的鸟瞰图。
图2是示出酚醛树脂发泡板的切片中的厚度的测定位置的俯视图。
图3是示出酚醛树脂发泡板的切片中的尺寸的测定位置的鸟瞰图。
图4是示出酚醛树脂发泡板的切片中的尺寸的测定位置的侧视图。
图5是示出本实施方式的酚醛树脂发泡板的制造方法的说明图。
图6是作为本实施方式的酚醛树脂发泡板的制造设备的一个例子而示出的示意图。
图7是示出酚醛树脂发泡板的切片中的尺寸的测定位置的鸟瞰图。
图8是示出酚醛树脂发泡板的切片中的尺寸的测定位置的侧视图。
图9是示出本实施方式的酚醛树脂发泡板中的实施例1和比较例1，5的密度分布线的图。
图10是示出本实施方式的酚醛树脂发泡板中的实施例2和比较例6的密度分布线的图。
图11是示出本实施方式的酚醛树脂发泡板中的实施例3和比较例7的密度分布线的图。
具体实施方式
以下，根据优选的实施方式对本发明进行详细说明。为了便于理解说明，对于各附图中相同的构成要素尽可能附上相同的参考标记，省略重复的说明。需要说明的是，各图的尺寸存在为了说明而夸大的部分，未必与实际的尺寸比一致。
本实施方式中的酚醛树脂发泡板(以下，有时称为“发泡板”)为在由固化反应形成的酚醛树脂中以分散的状态存在大量的气泡的发泡板。发泡板中的厚度是指表面上的发泡性树脂组合物发泡时的生长方向，是指发泡板的三边中尺寸最小的边。另外，发泡板具有该主表面是与厚度方向垂直的面。
本实施方式的酚醛树脂发泡板的厚度方向的密度分布均匀，均匀性的指标可由以下方法评价。具体而言，从一个主表面在厚度方向以8mm以上且10mm以下的大致相等的间隔沿该主表面薄片切断成n片，将n片的切片(薄片品)的平均密度设为dave，将n片中的最小密度设为dmin时，本实施方式的酚醛树脂发泡板的H值((dave-dmin)/dave)满足0≤H≤0.12的关系，优选地满足0≤H≤0.10，更优选地满足0≤H≤0.09的范围。
通过使厚度方向密度分布的均匀性的指标、即H值满足上述关系，本实施方式的酚醛树脂发泡板在厚度方向的密度分布的均匀性提高，低密度部的局部破坏得到抑制，因此压缩强度提高。另外，在发泡板的截面中，表层部与内层部的密度差减小，因此吸湿时、干燥时的收缩或膨胀得到抑制，尺寸稳定性提高。进而，能够由内层部中厚度方向的密度几乎相同的部分制造均匀的发泡板作为薄片品使用，从而生产率提高。
为了测定上述密度，首先使发泡体成为易于测定密度的大小是优选的，例如以成为200mm×200mm×厚度(在此情况下，图1、图2的WX、LX分别为160mm)的方式从发泡板切取测密度的部分(以下，称为“发泡体切取部”)。此时，具有表面材料时，剥离表面材料。然后，对于发泡体切取部，与其的一个主表面平行地在发泡体切取部的厚度方向以8mm以上且10mm以下的大致相等的间隔薄片切断成n片，测定各个切片的密度。各切片的薄片切断间隔z如以下所述定义。
首先，当发泡体的厚度Z(单位：mm)为40mm以上且不足50mm时，根据式(1)，求出Z除以8的商p(整数)和余数Z2，根据以下式(2)，决定薄片切断间隔z。由此，商p＝5、明确地确定薄片切断片数n＝5。
Z＝8×p+Z2···(1)
n＝p，z＝8+Z2/p···(2)
另外，当发泡体的厚度Z(单位：mm)为50mm以上且不足300mm时，根据式(3)，求出Z除以10的商p(整数)和余数Z3。此处，根据Z3值区分以下情况，根据式(4)或式(5)，确定薄片切断片数和薄片切断间隔z。
Z＝10×p+Z3···(3)
0≤Z3<5时：n＝p，
z＝10+Z3/p···(4)
5≤Z3<10时：n＝p+1，
z＝10-(10-Z3)/(p+1)···(5)
需要说明的是，此时的薄片切断方法和薄片切断手段不受特别限定。另外，在薄片切断时，产生进行薄片切割的刀刃厚度量的损失，有时在所得切片的厚度上产生微小的差异，即便在该情况下也可以作为切成8mm以上且10mm以下的大致相等间隔的切片来处理。
此处，为了求出各切片的密度dn，首先测定距主表面各边的角部20mm的网格点4点处的厚度，根据式(6)求出切片的厚度的平均值(Tn)(参照图1和图2)。另外，对于切片的宽度方向长度和长度方向长度在距一个主表面5mm位置各测定2处，根据式(7)和式(8)求出各个平均值(Wn、Ln)(参照图3和图4)。之后，测定各切片的重量(Gn)后，根据式(9)求出各切片的密度(dn)(n＝2～4)。
Tn＝{T1+T2+T3+T4}/4···(6)
Wn＝{W1+W2}/2···(7)
Ln＝{L1+L2}/2···(8)
dn＝Gn/{Tn×Wn×Ln}···(9)
计算出如此得到的n片的切片的平均密度dave，将n片的切片中的最小密度设为dmin时，本实施方式的酚醛树脂发泡板的H值((dave-dmin)/dave)满足0≤H≤0.12的关系。H值处于该范围的本实施方式的酚醛树脂发泡板具有以下特征：密度分布的均匀性高、不易存在局部性的强度低的部分、尺寸稳定性不同的部分。
进而，本实施方式的酚醛树脂发泡板具有以下特征：计算出Di＝(di+d(i+1))/2，按照i的数值的顺序对Di作图(i为横轴，Di为纵轴)，得到连接Di值的密度分布线，此时不存在与该密度分布线4点相交且与前述横轴平行的直线。此处，i为1～(n-1)的整数。
根据i与(i+1)这2点的密度的平均值、即Di的密度评价用于抽样酚醛树脂发泡板的密度分布的倾向。若酚醛树脂发泡板的厚度方向内部存在比周围密度高的部分，则存在与密度分布线4点相交且与横轴平行的直线。图9是示出使用后述实施例1和比较例1以及比较例5的发泡板计算出Di并作图而成的密度分布线的图。如图9所示，例如虽然不存在与实施例1的密度分布线4点相交那样的与横轴平行的直线，但比较例5的密度分布线与直线70a相交于4点。如此地，H值((dave-dmin)/dave)满足0≤H≤0.12的关系、且不存在与对Di作图而成的密度分布线4点相交且与横轴平行的直线的本实施方式的酚醛树脂发泡板，在厚度方向的中心位置附近不存在密度梯度陡的区域，因此发泡体的截面不易发生收缩、膨胀，尺寸稳定性提高。
对于本实施方式的酚醛树脂发泡板，在厚度方向的密度评价中存在密度低的区域和高的区域，将沿发泡板的主表面在厚度方向制成5等分而得到的切片从主表面依次设为P1、P2、P3、P4和P5时，在P2的密度dP2、P3的密度dP3和P4的密度dP4之间，dP3≤dP2或dP3≤dP4中的至少任意一者成立。即，存在以下特征：与切片P2的密度和/或切片P4的密度相比，切片P3的密度与之相同或更低。如此地，通过具有以下结构、即在发泡板厚度方向的密度分布中，不存在密度极大的层、从密度最小的层朝向两主表面密度增大的结构，从而不存在多个密度极小的层，因此能够抑制局部性的强度降低、发泡板整体的弯曲、挠曲。
为了测定上述密度，首先使发泡体成为易于测定密度的大小是优选的，例如以成为200mm×200mm×厚度(在此情况下，图1、图2的WX、LX分别为160mm)的方式从发泡板切取测密度的部分(以下，称为“发泡体切取部”)。此时，具有表面材料时，剥离表面材料。然后，对于发泡体切取部，与其一个主表面平行地在发泡体切取部的厚度方向薄片切断成5等分，将所得切片从主表面依次设为P1、P2、P3、P4和P5。此处，去除包含主表面、表面材料的P1和P5，分别测定P2～P4的密度。此时的切断方法和切断手段不受特别限定。另外，在薄片切断5等分时，产生进行薄片切割的刀刃厚度量的损失，有时在所得5个切片的厚度上产生微小的差异，在这种情况下也可以作为薄片切断成5等分得到的切片来处理。
此处，为了求出各切片的密度dpm，首先测定距主表面各边的角部20mm的网格点的4点的厚度，根据式(10)求出切片的厚度的平均值(Tpm)(参照图1和图2)。另外，对于切片的宽度方向长度和长度方向长度，在距一个主表面5mm位置各测定2处，根据式(11)和式(12)，求出各个平均值(Wm、Lm)(参照图3和图4)。之后，测定各切片的重量(Gm)后，根据式(13)求出各切片的密度(dpm)(m＝2～4)。
Tm＝{T1+T2+T3+T4}/4···(10)
Wm＝{W1+W2}/2···(11)
Lm＝{L1+L2}/2···(12)
dpm＝Gm/{Tm×Wm×Lm}···(13)
本实施方式的酚醛树脂发泡板的特征在于，板厚为40mm以上且300mm以下。通常，对于发泡体的厚度方向的密度，表层部高、内层部低，由于基于厚度方向的位置的密度的差异，有可能发生发泡板的长度方向或宽度方向的弯曲、发泡板的截面的收缩，尤其是板厚成为50mm以上时，内层部的比率增加，作为板整体的抗弯曲性提高，因此存在弯曲得到抑制的倾向。另一方面，板厚增厚时生产速度降低，因此从生产效率和抑制弯曲的观点出发，板厚更优选为70mm以上且200mm以下，进一步优选为80mm以上且180mm以下，最优选为100mm以上且160mm以下。
酚醛树脂发泡板整体的密度可根据发泡剂的比例、固化时的炉温等条件选择所期望的值，优选为10kg/m3以上且100kg/m3以下的范围，更优选为15kg/m3以上且60kg/m3以下的范围，进一步优选为20kg/m3以上且60kg/m3以下的范围。密度不足10kg/m3时，压缩强度等机械强度降低，因此发泡体的处理时容易破损，表面脆性也增加，故不优选。另外，密度超过100kg/m3时，有可能树脂部的传热增大从而绝热性能降低，并且还与成本增加有关，故不优选。
另外，酚醛树脂发泡板的独立气泡率优选为80％以上，更优选为90％以上。独立气泡率不足80％时，存在酚醛树脂发泡板中的发泡剂与空气置换从而绝热性能容易降低的情况，故不优选。需要说明的是，本实施方式中的独立气泡率表示独立气泡体积相对于由发泡体样本的外径尺寸计算出的表观体积的比例(％)。
酚醛树脂发泡板的热导率优选为0.023W/m·K以下，更优选为0.015以上且0.023W/m·K以下，进一步优选为0.015以上且0.021W/m·K以下，特别优选为0.015以上且0.019W/m·K以下。
另外，优选在本酚醛树脂发泡板内部的气泡中含有烃。若发泡性酚醛树脂组合物中的发泡剂包含烃，则该烃包含于发泡体内部的气泡内。若气泡内含有烃，则与气泡内含有空气的情况相比，发泡板的绝热性能提高，因此优选。以绝热性改良、发泡性改良等为目的，优选使用氯代烃来代替烃、或并用烃与氯代烃来代替烃。
接着，对本酚醛树脂发泡板的制造方法进行说明。
本实施方式的酚醛树脂发泡板的制造方法的特征在于，其是具备导入工序和分配管的酚醛树脂发泡体的制造方法，所述导入工序中将至少酚醛树脂、发泡剂和固化剂进行混合，得到发泡性酚醛树脂组合物；所述分配管对上述发泡性酚醛树脂组合物进行分配和拓宽(分配工序中)，其中，将发泡性酚醛树脂组合物在分配管中静态混合，从多个排出口排出到行进的表面材料上。需要说明的是，此处所谓的拓宽表示相对于与表面材料的行进方向正交的方向(表面材料的宽度方向)扩大排出口的间隔。
图5是示出本实施方式的酚醛树脂发泡板的制造方法的说明图。如图5所示，本制造方法中为下述结构：第1表面材料40a设置于下段，第2表面材料40b设置于其的上段，第1表面材料40a和第2表面材料40b可通过板条型双传送带60a、60b而沿相同方向行进。
另外，本制造方法在导入工序中至少将酚醛树脂、发泡剂和固化剂用混合器42混合。该导入工序中，还可以添加酚醛树脂发泡板的微粉碎粉、多聚甲醛、无机细颗粒等粉末、表面活性剂等。
混合器42可以是动态混合器，也可以是静态混合器，从短时间高效地搅拌上述成分的观点出发，优选使用动态混合器，例如可以使用所谓的叶式拌和机(pin mixter)、胡贝特型分批混合器或Oaks型连续混合器(日本特公昭40-17143号公报)等，所述叶式拌和机的结构为：具有多个叶片(突起)的转子在内壁具有多个突起的圆筒容器内旋转，叶片随转子的旋转一起在突起间旋转而不与突起接触。
接着，图6是示出本实施方式的酚醛树脂发泡板的制造设备的一部分的示意图，混合发泡性酚醛树脂组合物的混合器1通过导入配管部2与分配管10连接。另外，将一个分支部4和与它连接的更下游侧的多个分支部4之间的区间，总称为分配路径(例如A～D)。图6中，分支部4与分支部4之间的区间(不包括分支部4)、从分支部4开始到下游侧的排出部5的区间(不包括分支部4)简称为配管部3，前述分配路径由分支部4和与其连接的下游的多个配管部3构成。
如图6所示，在本制造方法的一个例子、即分配管10中，优选发泡性酚醛树脂组合物经多个分配路径(例如A～D)被多次分配。此处，在从最上游侧的配管部3至多个排出口5的各流路中，静态混合器6设置于至少一个配管部3内，且除了包括最末端排出口5的配管部3以外，不连续地存在未设置静态混合器6的配管部3是优选的。
对于用混合器1均匀混合的发泡性酚醛树脂组合物利用其之后连接的分配管10(由分配路径A～D构成)进行分配和拓宽。此时，在通常的制造方法中，在分配管内的流路内的截面方向，外侧与内侧产生树脂组合物的温度差，高温部的粘度降低，因此流量增加，低温部的粘度升高，因此流量减少，有时在流路间产生流量不均匀。然而，在本实施方式的制造方法中，通过使发泡性酚醛树脂组合物通过分配路径的静态混合器6从而使流路内的发泡性酚醛树脂组合物的温度均匀化，其结果，流路间的树脂组合物的温度也变得均匀化，可以进行理想的均匀排出，而且抑制流量间的流量的偏差，由此具有消除发泡体制品的宽度方向的因流量不均匀引起的厚度不均匀、强度不均匀等制品品质的不均匀性，提高制品品质，并且提高收获率，提高生产效率的效果。
流经在除了包括最末端排出口的配管部以外的配管部中连续存在未设置静态混合器6的配管部3的流路的发泡性树脂组合物，被不存在静态混合器的上游侧的分支部均等分配后，进而在下游侧的分支部4中以未被静态混合的状态进行第2次分配，有可能产生由配管流路的外侧与内侧的温度差引起的流量不均匀。
从温度控制、分解清除的容易性等观点出发，作为分配路径的材质优选为金属制，但也可以将任意的部分用树脂制的管进行代替。作为树脂制的管，可以任意地选择聚四氟乙烯制、聚乙烯制、尼龙制的管等。
静态混合器6不受特别限定，只要是市售的任意的静态混合器均可，可以举出以下的流体混合机：其通过串联连接多个流体混合元件而构成，该流体混合元件由并联连接且在内部具有螺旋叶片的、供流体通过的至少2个互相平行的、基本上为直线状的流体通路，以及与这些流体通路共通而设置的、使被混合流体在上游侧集中而在下游侧分离的另一个流体通路结合而成；通过以使连接上述多个并联的流体通路的各个中心的线与连接相邻的其它流体混合元件的中心的线相交的方式排列、进而以使连接该中心的线与上述螺旋叶片的上游侧和下游侧的翼端部的方向也相交的方式排列而构成。另外，可以列举出NoritakeCo.,Ltd.制造、Toray Engineering Co.,Ltd.制造的静态混合器等作为优选的静态混合机。
作为静态混合器6的温度调节能力，优选以使排出口的发泡性酚醛树脂温度成为30℃以上且50℃以下的方式进行温度调节，更优选以使其成为35℃以上且50℃以下、进一步优选以使其成为40℃以上且50℃以下、最优选以使其成为40℃以上且45℃以下的方式的温度调节。前述温度不足30℃时，由于伴随发泡性酚醛树脂组合物的内部温度降低而使发泡效率降低，导致所得发泡体固化不足，而且担心可能无法获得具有规定密度、厚度的发泡体制品。另外，从另一方面，前述温度高于50℃时，发泡性酚醛树脂组合物的内部温度过度上升，固化的时机提前，因此担心气泡壁破坏，独立气泡率降低。作为温度调节设备，例如可以利用双重管夹套结构向夹套部通入温度调节水，进行加温、保温、或冷却，能够将刚排出后的发泡性树脂组合物的内部温度均匀化到任意的温度从而促进均匀的发泡和固化，提高厚度方向的密度分布的均匀性，提高压缩强度、尺寸稳定性。另外，优选在导入工序的混合器42(图6的混合器1)中也设置温度控制功能，此时，优选以更低于静态混合器的温度控制混合器42。
之后，将在前述导入工序中混合过的发泡性酚醛树脂组合物排出到与第2表面材料40b相对的第1表面材料40a的表面上。排出的发泡性酚醛树脂组合物50a成为从第1表面材料40a侧向第2表面材料40b侧生长的发泡过程的发泡性酚醛树脂组合物50a2，用炉30进行加热，成为表面材料覆盖主表面的两个面的酚醛树脂发泡板100。
第1表面材料40a、第2表面材料40b不受特别限定，但优选挠性表面材料，尤其从作为发泡板的处理难易和经济性的方面出发，最优选合成纤维无纺布、无机纤维无纺布、纸类。另外，根据需要也可以包含氢氧化铝等无机物而赋予阻燃性。
表面材料只要相隔规定间隔沿相同方向行进即可，其位置关系可以为上下并行，也可以为横向并行，只要作为表面材料互相相对即可。要求规定间隔为对于从第1表面材料侧生长的发泡过程的发泡性酚醛树脂组合物的表面与第2表面材料的表面接触并进行发泡/固化而言合适的间隔，在考虑了成为制品的发泡板的厚度的基础上确定。
在发泡性树脂组合物的排出中，如申请人在国际公报WO2009/066621号、专利第5112940号说明书中公开的那样，通过利用模具，与现有方法相比能够简易地、精度极其良好、有效且长时间稳定地制造外观和物性良好的酚醛树脂发泡板。另外，也可以优选使用将树脂制的管作为排出部来排出发泡性树脂组合物的方法。
作为酚醛树脂，可以列举出由碱金属氢氧化物或碱土金属氢氧化物合成的甲阶酚醛树脂型酚醛树脂、由酸催化剂合成的酚醛清漆型酚醛树脂、由氨合成的氨甲阶酚醛树脂型酚醛树脂、或由环烷酸铅等合成的苄醚型酚醛树脂等，其中优选甲阶酚醛树脂型酚醛树脂。
甲阶酚醛树脂型酚醛树脂可以通过将苯酚与福尔马林作为原料，利用碱催化剂以40～100℃的温度范围进行加热，使其聚合而获得。另外，也可以根据需要在甲阶酚醛树脂聚合时添加尿素等添加剂。在添加尿素时，优选将预先用碱催化剂羟甲基化的尿素混合在甲阶酚醛树脂中。合成后的甲阶酚醛树脂通常含有过量的水，因此优选在发泡时调节至适于发泡的含水量。另外，还可以在酚醛树脂中添加脂肪族烃或高沸点脂环烃或它们的混合物，乙二醇、二甘醇等用于调整粘度的稀释剂，其它根据需要的添加剂。
酚醛树脂中，酚类对于醛类的起始摩尔比优选在1：1～1：4.5，更优选在1：1.5～1：2.5的范围内。作为酚醛树脂合成时优选使用的酚类，有苯酚自身和其它酚类，作为其它酚类的例子，可以举出间苯二酚、邻苯二酚、邻甲酚、间甲酚和对甲酚、二甲苯酚类、乙基苯酚类、对叔丁基苯酚等。也可以使用双核酚类。
作为醛类，有甲醛自身和其它醛类，作为其它醛类的例子，可以举出乙二醛、乙醛、二氯乙醛、糠醛、苯甲醛等。醛类中也可以添加尿素、双氰胺、三聚氰胺等作为添加剂。需要说明的是，在加入这些添加剂时，酚醛树脂是指加入添加剂后的酚醛树脂。
发泡剂不受特别限定，优选含有烃。这是因为与氟利昂系发泡剂相比，全球变暖潜势大幅减小。基于发泡剂总重量，酚醛树脂发泡板中所含烃含量优选为50重量％以上，更优选为70重量％以上，特别优选为90重量％以上。
作为发泡剂所含有的烃，优选碳数为3～7的环状或链状的链烷烃、链烯、炔烃，从发泡性能、化学稳定性(不具有双键)和化合物自身的热导率的观点出发，更优选碳数4～6的链烷烃或环烷烃。具体而言，可以举出正丁烷、异丁烷、环丁烷、正戊烷、异戊烷、环戊烷、新戊烷、正己烷、异己烷、2,2-二甲基丁烷、2,3-二甲基丁烷、环己烷等。其中，正戊烷、异戊烷、环戊烷、新戊烷的戊烷类和正丁烷、异丁烷、环丁烷的丁烷类在酚醛树脂发泡板的制造的发泡特性合适，而且热导率比较小，因此特别优选。
发泡剂中含有的烃可以混合2种以上使用。具体而言，戊烷类5～95重量％与丁烷类95～5重量％的混合物因在宽温度范围显示出良好的绝热特性，故优选。其中，正戊烷或异戊烷与异丁烷的组合在低温区至高温区的宽范围使发泡体发挥高绝热性能，且这些化合物廉价，故亦优选。另外，作为发泡剂，也可以混合2-氯丙烷等氯代烃。进而，若作为发泡剂而并用烃与沸点低的1,1,1,2-四氟乙烷、1,1-二氟乙烷、五氟乙烷等HFC类，则也可以提高发泡体的低温特性，但作为混合发泡剂的全球变暖潜势比烃单独的发泡剂大，因此并用HFC类也不能称为优选。在此，使用2,3,3,3-四氟-1-丙烯(HFO-1234yf)、1,3,3,3-四氟-1-丙烯(HFO-1234ze)、二氟甲烷(R32)等作为温室效应系数低的发泡剂是优选方案。另外，也可以在发泡剂中添加氮气、氦气、氩气、空气等低沸点物质作为发泡用成核剂来使用。进而，根据需要使用酚醛树脂发泡体粉、氢氧化铝粉等平均粒径为1mm以下的颗粒作为发泡用成核剂，由此能够更均匀地发泡。
固化催化剂虽不受特别限定，但是若使用含水的酸则有可能引起发泡、固化时的发泡性酚醛树脂组合物气泡膜的破坏等，因此优选酸酐固化催化剂，例如优选磷酸酐、芳基磺酸酐。作为芳基磺酸酐，可以举出甲苯磺酸、二甲苯磺酸、苯酚磺酸、取代苯酚磺酸、二甲苯酚磺酸、取代二甲苯酚磺酸、十二烷基苯磺酸、苯磺酸、萘磺酸等，可以使用其中一种，也可以组合两种以上使用。另外，作为固化助剂，也可以添加间苯二酚、甲酚、水杨醇(邻羟甲基苯酚)、对羟甲基苯酚等。另外，也可以用乙二醇、二甘醇等溶剂来稀释。
酸固化催化剂的使用量根据种类而不同，使用磷酸酐时，优选相对于酚醛树脂100重量份以5～30重量份，更优选以8～25重量份使用。使用对甲苯磺酸一水合物60重量％和二甘醇40重量％的混合物时，相对于酚醛树脂100重量份，优选以3～30重量份，更优选以5～20重量份使用。
表面活性剂可以使用通常在酚醛树脂发泡板的制造中使用的表面活性剂，其中非离子系表面活性剂是有效的，例如，优选环氧乙烷与环氧丙烷的共聚物的环氧烷；环氧烷与蓖麻油的缩合物；环氧烷与壬基苯酚、十二烷基苯酚之类的烷基苯酚的缩合产物；聚氧乙烯烷基醚类；进而聚氧乙烯脂肪酸酯等脂肪酸酯类；聚二甲基硅氧烷等硅酮系化合物、多元醇类等。表面活性剂可以使用一种，也可以组合两种以上使用。另外，其使用量也没有特别限制，相对于每100重量份酚醛树脂组合物优选以0.3～10重量份的范围使用。
实施例
接着，通过实施例和比较例对本发明更详细地说明，但本发明并不限定于此。
(实施例1)
在反应器中投入52重量％甲醛350kg和99重量％苯酚251kg，利用螺旋旋转式搅拌机进行搅拌，利用温度调节机将反应器内部液体温度调整为40℃。接着，一边加入50重量％氢氧化钠水溶液一边升温，进行反应。在奥氏粘度达到37厘司(＝37×10-6m2/s，25℃下的测定值)的阶段，使反应液冷却，添加尿素57kg(相当于甲醛投入量的15摩尔％)。之后，将反应液冷却至30℃，用对甲苯磺酸一水合物的50重量％水溶液将pH中和至6.4。对该反应液在60℃下进行脱水处理而测定粘度，结果40℃的粘度为13,000mPa·s。将其作为酚醛树脂A-U-1。
接着，相对于酚醛树脂A-U-1：100重量份，以4.0重量份的比例混合作为表面活性剂的环氧乙烷-环氧丙烷的嵌段共聚物，得到酚醛树脂组合物A。向夹套部温度调节至10℃的混合头供给组合物B，该组合物B包含：该酚醛树脂组合物A：100重量份；作为发泡剂的异戊烷50重量％和异丁烷50重量％的混合物6重量份、作为固化催化剂的二甲苯磺酸80重量％和二甘醇20重量％的混合物13重量份。所使用的混合头(动态混合器)是将与日本特开平10-225993号公报中公开的混合头结构相同的混合头温度调节至10℃来使用。即，上部侧面具有酚醛树脂组合物与发泡剂的导入口，在转子进行搅拌(混合)的搅拌部(混合部)的中央附近的侧面具备固化催化剂的导入口。
搅拌部之后，如图6所示，连接有包括A～D的4阶段的分配路径(分配路径由分支部4和连接其下游侧的多个配管部3形成)的分配管10，将发泡性树脂组合物分配和拓宽至16根排出口5后，排出到下部表面材料上。此处，静态混合器6在A～D的4阶段的分配路径内，在分支部4与其下游侧的分支部之间的各配管部中配置于下游侧的分支部4之前(上游侧)，并将A～D各夹套部的温度调节至18℃。
作为表面材料，使用了聚酯制无纺布(旭化成纤维株式会社生产“SpunbondE05030”，单位面积重量30g/m2，厚度0.15mm)。使从混合器出来的发泡性树脂组合物发泡并以用表面材料夹持的方式送至78℃的双传送带，用20分钟的停留时间使其固化后，在110℃的炉中进行6小时老化(cure)，得到厚度160mm的酚醛树脂发泡板。
(实施例2)
除了使双传送带温度为78℃、停留时间为12分钟、在110℃的炉中老化3小时以外，设定与实施例1相同的条件，得到厚度100mm的酚醛树脂发泡板。
(实施例3)
除了使双传送带的温度为78℃、停留时间为9分钟、在110℃的炉中老化3小时以外，设定与实施例1相同的条件，得到厚度70mm的酚醛树脂发泡板。
(实施例4)
除了在A～D的4个分配路径中采用只在A和C的分配路径的分配管中配置静态混合器的构成以外，设定与实施例3相同的条件，得到厚度70mm的酚醛树脂发泡板。
(实施例5)
除了在A～D的4个分配路径中采用只在C的分配路径的分配管中配置静态混合器的构成以外，设定与实施例3相同的条件，得到厚度70mm的酚醛树脂发泡板。
(实施例6)
除了将混合头(动态混合器)的温度调节为8℃、使双传送带处于86℃以外，设定与实施例3相同的条件，得到厚度70mm的酚醛树脂发泡板。
(比较例1)
除了在A～D的4阶段的分配路径中不使用静态混合器以外，使用与实施例1相同的发泡性树脂组合物和相同的排出设备，得到厚度160mm的酚醛树脂发泡板。
(比较例2)
除了在A～D的4阶段的分配路径中不使用静态混合器以外，使用与实施例3相同的发泡性树脂组合物和相同的排出设备，得到厚度70mm的酚醛树脂发泡板。
(比较例3)
除了使用直接连接于动态混合器并分配至12根流路的分配管而不使用静态混合器以外，根据与实施例1相同的条件，得到厚度160mm的酚醛树脂发泡板。需要说明的是，将动态混合器的夹套部的温度调节为10℃、分配路径的夹套部的温度调节为18℃来使用。
(比较例4)
除了使用直接连接于动态混合器并分配至12根流路的分配管而不使用静态混合器以外，根据与实施例3相同的条件，得到厚度70mm的酚醛树脂发泡板。需要说明的是，将动态混合器的夹套部的温度调节为10℃、分配路径的夹套部的温度调节为18℃来使用。
比较例5～7中，使用了直接连接于动态混合器并分配至24根流路的分配管。具体而言，采用了以下结构：使2个表面材料的相对面分别配置相同数量(12根)的分配管，经动态混合器混合的发泡性树脂组合物被分别几乎同时供给到移动的上表面材料表面和下表面材料表面。需要说明的是，对于排出发泡性树脂组合物的上侧的表面材料，赋予可以边保持基于自重的与下侧的表面材料的接触边调整向下侧的松弛的机构，在排出后不与下侧的表面材料接触。
(比较例5)
将发泡性树脂组合物用动态混合器混合之后，使用与动态混合器直接连接并分配至24根流路的分配管，在移动的上下表面材料表面的相对面分别排出各12根，除此以外，根据与实施例1相同的条件，得到厚度160mm的酚醛树脂发泡板。需要说明的是，将动态混合器的夹套部温度调节为10℃、分配路径的夹套部的温度调节为18℃来使用。
(比较例6)
将发泡性树脂组合物用动态混合器混合之后，使用与动态混合器直接连接并分配至24根流路的分配管，在移动的上下表面材料表面的相对面分别排出各12根，除此以外，根据与实施例2相同的条件，得到厚度100mm的酚醛树脂发泡板。需要说明的是，将动态混合器的夹套部温度调节为10℃、分配路径的夹套部的温度调节为18℃来使用。
(比较例7)
将发泡性树脂组合物用动态混合器混合之后，使用与动态混合器直接连接并分配至24根流路的分配管，在移动的上下表面材料表面的相对面分别排出各12根，除此以外，根据与实施例3相同的条件，得到厚度70mm的酚醛树脂发泡板。需要说明的是，将动态混合器的夹套部温度调节为10℃、分配路径的夹套部的温度调节为18℃来使用。
对实施例和比较例中所得酚醛树脂发泡板按照下述方式进行评价。
<密度的测定>
关于实施例和比较例的发泡板，将其一部分以长度200mm、宽度200mm(图1、图2的WX、LX分别为160mm)、厚度为原厚度的方式切取，对于该切取的试样，求出在厚度方向从一个主表面以8mm以上且10mm以下的大致相等的间隔薄片切断成的各切片的密度的平均值，作为试样整体的平均密度。另外，从试样整体的平均密度与各切片中的最低密度的差计算出H值。另外，从这些切片计算出Di，对是否存在与将i作为横轴、Di作为纵轴作图而成的密度分布线4点相交且与横轴平行的直线进行评价。
另外，对同样切取的试样在厚度方向薄片切断成5等分，对所得切片从一个主表面依次设为P1、P2、P3、P4和P5，除了包括主表面的P1和P5以外，测定P2的密度dp2、P3的密度dp3和P4的密度dp4。
<独立气泡率>
在发泡板的厚度方向中心位置处，使用带锯切取约25mm见方的小片，根据空气比较式比重计(Tokyoscience.Co,Ltd.制造，1,000型)的标准使用方法来测定试样容积V。独立气泡率为，如以下式(14)所述，将该试样容积V减去由试样重量WT与树脂密度计算出的气泡壁的容积的值，除以由试样的外径尺寸计算的表观容积Va而得到的值，并根据ASTM-D-2856(C法)来测定。此处，在酚醛树脂的情况下，该密度设为1.3kg/L。
独立气泡率(％)＝(V-WT/1.3)/Va×100···(14)
<尺寸稳定性的评价>
切取宽度300mm、长度300mm(图1、图2的WX、LX分别为260mm)、厚度与发泡体厚度相等的小片，在稳定化条件(23℃、50％RH)下保存约2周后，接着设置高湿度条件70℃·95％RH×48hr、干燥条件70℃·25％RH×48hr，分别在高湿度条件下经过48hr时、在干燥条件下经过48hr时，分别测定小片的宽度W、长度L和厚度T。此处，分别根据下述式(15)～(18)计算出关于宽度W的发泡体表层部的尺寸Wa、内层部的尺寸Wb，另外计算出关于长度L的发泡体表层部的尺寸La、内层部的尺寸Lb(参照图7、8)。
进而，将高湿度条件下的宽度方向W的表层部的尺寸变化率、内层部的尺寸变化率分别设为RWa、RWb，将长度方向L的表层部的尺寸变化率、内层部的尺寸变化率分别设为RLa、RLb，并根据下述式(19)计算出后，作为评价尺寸稳定性的尺度，根据下述式(20)和(21)计算出表层部和内层部的尺寸变化率的差I。
另外，干燥条件下的表层部与内层部的尺寸变化率的差J也根据下述式(22)和(23)同样计算得出。当I、J表示正值时，发泡体截面中的内层部成为比表层部更凹陷的状态(收缩)，相反，I、J表示负值时，发泡体截面中的内层部成为比表层部更膨胀的状态。
进而，关于厚度T，测定稳定化条件、高湿度条件、干燥条件下的值，并根据下述式(24)计算出高湿度条件下和干燥条件下的厚度变化率(KI、KJ)。
高湿度条件、干燥条件通用
宽度：表层部Wa＝{Wa1+Wa2}/2···(15)
内层部Wb＝{Wb1+Wb2}/2···(16)
长度：表层部La＝{La1+La2}/2···(17)
内层部Lb＝{Lb1+Lb2}/2···(18)
表层部与内层部的尺寸变化率
R＝((测定值)-(稳定化时的值))/稳定化时的值···(19)
表层部与内层部的尺寸变化率的差
高湿度条件，宽度方向：IW＝RWa-RWb···(20)
高湿度条件，长度方向：IL＝RLa-RLb···(21)
干燥条件，宽度方向：JW＝RWa-RWb···(22)
干燥条件，长度方向：JL＝RLa-RLb···(23)
高湿度条件下和干燥条件下的厚度变化率
K＝((测定值)-(稳定化时的值))/(稳定化时的值)···(24)
需要说明的是，宽度W和长度L的测定是在小片的厚度方向中心部与表层附近(在厚度方向距表面材料5mm的位置)处进行。需要说明的是，如图7、8所示，宽度和长度是将宽度方向/长度方向的各2点的平均值作为测定值，厚度是按照图1、2测定的4点的平均值作为测定值。
<排出不均匀的评价>
在排出开始后经过2小时的时刻，暂时地提高上下表面材料的排出速度，以使排出到行进的下表面材料上的n根带状的发泡性树脂组合物(以下，称为“筋(bead)”)互不接触的方式，测定各筋的重量Wn。
此处，将Wn的平均值设为Wave，根据下述式(25)计算出各筋中的排出量的比例Qn，并求出Qn中的最大值Qmax与最小值Qmin的差Q(式(26))。
Qn＝(Wn-Wave)/Wave···(25)
Q＝Qmax-Qmin···(26)
<发泡流路出口部的树脂温度>
对于分配流路出口部的树脂温度设定为在下表面材料侧的东西两端的排出口中心部附近配置热电偶而测定的值的2点平均值。
将根据上述实施例和比较例得到的发泡板的制造条件汇总于表1。
[表1]
对所得发泡体制品的物性评价以下8项，仅对全部满足该8项的物性，将综合评价判定为○。
H值：0.12以下。
与密度分布线的交点数可为4点且与横轴平行的直线：不存在。
dp2/dp3：1以上。
dp4/dp3：1以上。
I值：绝对值在宽度方向、长度方向均为0.2以下。
J值：绝对值在宽度方向、长度方向均为0.2以下。
KI值：1.5以下。
KJ值：绝对值不足0.2。
Q值：0.3以下。
将根据上述实施例和比较例得到的发泡板的评价结果示于表2。
[表2]
如表1、表2所示，实施例1～6中，关于70、100、160mm厚的酚醛树脂发泡体，得到厚度方向的密度偏差(H值)小、为0.12以下、尺寸稳定性高的发泡体。另外，由于利用静态混合器使发泡性树脂组合物的内部温度均匀化的效果，所得发泡体的独立气泡率显示出良好的值、为90％以上，另外，启示了即使在从运转开始起经过2小时的时刻，排出不均匀(Q值)也小，能够长时间稳定地进行生产。尤其是在实施例1～3中，能够得到厚度方向的密度偏差(H值)为0.10以下的、尺寸稳定性极高的发泡体。另外，在实施例6中，通过减少配管温度调节而抑制污垢附着于配管内壁，与实施例3相比能够更长时间稳定地运转。
另一方面，比较例1、2中由于没有使用静态混合器，因此排出的发泡性树脂组合物的排出不均匀(Q值)增大，无法获得在宽度方向均匀的厚度的发泡体，因此收率降低，并且厚度方向的密度偏差(H值)增大。在尺寸稳定性评价中，在比较例1、2均由于干燥条件下的收缩而在截面确认到存在显著的收缩，厚度方向的收缩量也增大。另外，分配路径出口部(排出口)的树脂温度成为50℃以上，由于发泡体内部温度的急剧地上升而使气泡壁破坏，因此独立气泡率不足80％。
比较例3、4中，从动态混合器的导入部直接分配至12根流路，即使在从排出开始起经过2小时的时刻，排出不均匀(Q值)也小。然而，由于未使用静态混合器，因此发泡性树脂组合物的内部温度变得不均匀，厚度方向密度在上下方向呈非对称的分布，对于比较例3的发泡体，在长度方向的截面上确认到存在显著的截面收缩和截面膨胀。另外，对于比较例4的发泡体中确认出在宽度方向、长度方向均确认到存在显著的截面收缩。另外，由于分配路径出口部(排出口)的树脂温度为50℃以上、发泡体内部的急剧的温度上升而使气泡壁破坏，因此独立气泡率不足90％。
比较例5～7中，从动态混合器的导入部分配至24根流路，向上下表面材料上的相对的位置几乎同时排出各12根发泡性酚醛树脂组合物。由此，可以抑制发泡体内部的急剧的温度上升，因此独立气泡率为90％以上，厚度方向的密度偏差(H值)也良好。然而，其另一方面，如图9～图11所示，比较例5～7的任一个样本均存在与相对于横轴i在纵轴对Di作图而成的密度分布线的交点可为4点且与横轴平行的直线(70a，70b，70c)，因此可以明确地确认在干燥条件下的截面收缩。
尤其是在比较例5和6中，P3的密度高于P2和P4的密度，因此在厚度方向存在密度极大的层，板整体产生了弯曲、挠曲。
产业上的可利用性
根据本发明，可以提供即使在增加制品厚度的情况下，也可以在实际应用中显示出充分的压缩强度、热导率，比现有产品尺寸稳定性优异的酚醛树脂发泡板及其制造方法。
附图标记说明
1、42···动态混合器，2···导入配管部，3···配管部，4···分支部，5、46···排出口(排出部)，6···静态混合器，A～D···分配路径，10、43···分配管，40a···第1表面材料，40b···第2表面材料，50a、50a2···发泡性酚醛树脂组合物，60a、60b···板条型双传送带。

Claims (9)

1.一种酚醛树脂发泡板，其为板厚为40mm以上且180mm以下的酚醛树脂发泡板，
从所述酚醛树脂发泡板的一个主表面在厚度方向以8mm以上且10mm以下的大致相等的间隔沿该主表面薄片切断成n片，n≥5，将第n片的切片的密度设为dn，n片的平均密度设为dave，n片中的最低密度设为dmin时，0≤(dave-dmin)/dave≤0.12成立，
计算出Di＝(di+d(i+1))/2，其中i为1～(n-1)的整数，按照i的数值的顺序对Di作图，其中i为横轴、Di为纵轴，得到连接Di值的密度分布线，此时不存在与该密度分布线4点相交且与所述横轴平行的直线，
所述酚醛树脂发泡板整体的密度为15kg/m3以上且60kg/m3以下，独立气泡率为90％以上，
所述主表面是与厚度方向垂直的面。
2.根据权利要求1所述的酚醛树脂发泡板，其中，将沿所述酚醛树脂发泡板的主表面在厚度方向5等分得到的切片，从所述主表面依次设为P1、P2、P3、P4和P5时，在P2的密度dP2、P3的密度dP3和P4的密度dP4之间，dP3≤dP2或dP3≤dP4中的至少任意一者成立。
3.根据权利要求1或2所述的酚醛树脂发泡板，所述板厚为70mm以上且180mm以下。
4.根据权利要求1或2所述的酚醛树脂发泡板，其中，热导率为0.023W/m·K以下。
5.根据权利要求1或2所述的酚醛树脂发泡板，其中，含有烃和/或氯代烃。
6.一种酚醛树脂发泡板的制造方法，其是具备导入工序和分配和拓宽工序的酚醛树脂发泡板的制造方法，
所述导入工序为将至少酚醛树脂、发泡剂和固化剂混合，得到发泡性酚醛树脂组合物；所述分配和拓宽工序用于通过分配管对所述发泡性酚醛树脂组合物进行分配和拓宽，其中，
将所述发泡性酚醛树脂组合物在所述分配管中利用静态混合器混合，从排出口排出到行进的表面材料上。
7.根据权利要求6所述的制造方法，其中，
在所述分配管中，所述发泡性酚醛树脂组合物经多个分配路径被多次分配和拓宽，
在从最上游侧的配管部至多个所述排出口的各流路中，所述静态混合器设置于至少一个所述配管部内，且除了包含最末端排出口的配管部以外，不连续地存在未设置所述静态混合器的所述配管部。
8.根据权利要求6或7所述的制造方法，其中，所述静态混合器具有温度调节功能。
9.根据权利要求6或7所述的制造方法，其中，将所述排出口的所述发泡性酚醛树脂组合物的温度调节为30℃以上且50℃以下。
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