CN105051934A - 电池用层压外包装材料及层压电池 - Google Patents

电池用层压外包装材料及层压电池 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种电池用层压外包装材料，所述电池用层压外包装材料不仅可以减小作为外包装材料的整体厚度、实现轻质化，而且在热粘合时能够可靠地与电池主体粘合，即使在使用端部增强用塑料部件的情况下，也能够与该部件牢固地粘合。所述电池用层压外包装材料的结构为：在铝箔(3)的一面上涂布基体树脂、层合由基体树脂形成的第1涂膜层(1)，在所述第1涂膜层(1)的表面形成有由热粘合性树脂形成的第2涂膜层(2)，所述热粘合性树脂能与电池主体的表面膜热粘合，且软化点为160℃以下。

Description

电池用层压外包装材料及层压电池
技术领域
本发明涉及包装下述电池的主体的层压外包装材料、和使用该层压外包装材料的层压电池，所述电池被用于智能手机、平板电脑等通讯设备、笔记本电脑、数码相机等移动电子设备的电源。
需要说明的是，在本说明书及权利要求书中，术语“铝”以包含铝及其合金的含义来使用。
背景技术
近年来，随着移动电子设备的小型化、轻质化，对于搭载于这些设备的锂离子电池、锂聚合物电池，也通过使用将塑料膜贴合在厚20～100μm左右的铝箔的两面而得的层压外包装材料代替以往的金属罐作为其外包装材料，来谋求轻质化。
然而，就上述层压外包装材料而言，为了能够利用加压成型进行模压而使用经退火软化的软质铝箔，因此材料强度变弱，存在因来自外部的冲击而破裂或容易产生针孔的缺点。因此，在使用了以往的层压外包装材料的层压电池中，往往为了弥补外包装的强度而被装填在塑料的注射成型容器中(参见专利文献1)，但其结果使得电池单元的重量增加，并且部件数量也变多。
于是，最近开发出了一种层压电池，将在硬质铝箔的一面或两面粘贴塑料膜而成的外包装材料卷绕于电池主体、并且在两端部嵌入塑料制部件从而提高了外包装强度(参见专利文献2、3)。
专利文献1：日本特开平11-185728号公报
专利文献2：日本特开2007-173049号公报
专利文献3：日本特开2007-173050号公报
发明内容
但是，由于上述以往的制品是将铝箔和基底膜用粘合剂粘贴的结构，所以作为外包装材料的总厚度大，重量也相应增大，因此，作为要求体积能量密度大、重量能量密度大的移动设备用的电池用途，在体积能量密度、重量能量密度方面稍有不足。
另外，构成外包装材料的基底膜由于具有厚度(因为是膜，所以无法使其变薄)而呈现出绝热性，因此在将外包装材料热粘合于电池主体时需要时间。
本发明是鉴于上述技术背景而完成的，其目的在于提供一种外包装材料，所述外包装材料不仅可以减小作为外包装材料的整体厚度、实现轻质化，而且在热粘合时能够可靠地与电池主体粘合，即使在使用端部增强用塑料部件的情况下，也能够与该部件牢固地粘合。
为了达成上述目的，本发明提供以下手段。
[1]一种电池用层压外包装材料，其在铝箔的一面上涂布基体树脂、层合由基体树脂形成的第1涂膜层，在该第1涂膜层的表面形成由热粘合性树脂形成的第2涂膜层，所述热粘合性树脂能与电池主体的表面膜热粘合，且软化点为160℃以下。
[2]如前项1所述的电池用层压外包装材料，其中，所述第2涂膜层的热粘合性树脂为乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、乙烯-(甲基)丙烯酸乙酯共聚物、乙烯-(甲基)丙烯酸甲酯共聚物或乙烯-(甲基)丙烯酸甲酯-马来酸酐共聚物。
[3]如前项1或2所述的电池用层压外包装材料，其中，所述第2涂膜层的厚度为0.5μm～10μm。
[4]如前项1～3中任一项所述的电池用层压外包装材料，其中，所述第1涂膜层的基体树脂包含能与层压电池的端部增强用塑料部件热粘合的热塑性树脂。
[5]如前项1～4中任一项所述的电池用层压外包装材料，其中，所述第1涂膜层的厚度为0.5μm～10μm。
[6]如前项1～5中任一项所述的电池用层压外包装材料，其中，在所述铝箔的与所述第1涂膜层形成侧相反的一侧的表面，粘贴厚度为8μm～40μm的拉伸膜。
[7]如前项1～5中任一项所述的电池用层压外包装材料，其中，在所述铝箔的与所述第1涂膜层形成侧相反的一侧的表面，形成厚度为0.5μm～5μm的热固化树脂层。
[8]如前项1～7中任一项所述的电池用层压外包装材料，其中，所述铝箔为硬质铝箔。
[9]一种层压电池，其中，前项1～8中任一项所述的电池用层压外包装材料在所述第2涂膜层侧与电池主体接触、进行卷绕、热粘合，并且，端部增强用塑料部件的至少一部分插嵌至由超出电池主体两侧的该层压外包装材料的剩余部分构成的各筒状部，热粘合于该层压外包装材料的第1涂膜层。
[10]一种电池用层压外包装材料，其特征在于，在铝箔的一面上涂布基体树脂、层合有由基体树脂形成的第1涂膜层，在所述第1涂膜层的表面以在该第1涂膜层的宽度方向的两端边缘部残留有露出边缘部的状态形成有由热粘合性树脂形成的第2涂膜层，所述露出边缘部露出了第1涂膜层，所述热粘合性树脂能与电池主体的表面膜热粘合，且软化点为160℃以下。
[11]如前项10所述的电池用层压外包装材料，其中，所述第2涂膜层的热粘合性树脂为乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、乙烯-(甲基)丙烯酸乙酯共聚物、乙烯-(甲基)丙烯酸甲酯共聚物或乙烯-(甲基)丙烯酸甲酯-马来酸酐共聚物。
[12]如前项10或11所述的电池用层压外包装材料，其中，所述第1涂膜层的基体树脂包含能与层压电池的端部增强用塑料部件热粘合的热塑性树脂。
[13]如前项10～12中任一项所述的电池用层压外包装材料，其中，所述第1涂膜层的厚度为0.5μm～10μm。
[14]如前项10～13中任一项所述的电池用层压外包装材料，其中，在所述铝箔的与所述第1涂膜层形成侧相反的一侧的表面，粘贴厚度为8μm～40μm的拉伸膜。
[15]如前项10～14中任一项所述的电池用层压外包装材料，其中，所述铝箔的与所述第1涂膜层形成侧相反的一侧的表面，形成厚度为0.5μm～5μm的热固化树脂层。
[16]如前项10～15中任一项所述的电池用层压外包装材料，其中，所述铝箔为硬质铝箔。
[17]一种层压电池，其特征在于，前项10～16中任一项所述的电池用层压外包装材料在所述第2涂膜层侧与电池主体接触、进行卷绕、热粘合，并且，端部增强用塑料部件的至少一部分插嵌至由超出电池主体两侧的该层压外包装材料的剩余部分构成的各筒状部，该端部增强用塑料部件热粘合于所述筒状部内面的第1涂膜层的露出边缘部。
需要说明的是，硬质铝箔是指实施加工(压延)从而使其加工硬化的状态的铝箔，例如，可以举出加工硬化后的箔、在加工硬化后实施了适度的热处理的箔等，通常可举出JIS标准(JISH0001)中使用的状态代号(temperdesignation)为HX1、HX2、HX3、HX4、HX5、HX6、HX7、HX8、HX9的箔(其中，X为1～3)。与之相对，软质铝箔是指上述硬质铝箔以外的铝箔，例如，可以举出经完全退火而使其软化的状态的箔等，通常可举出在JIS标准(JISH0001)中被称为O材的箔。
就[1]的发明(第1发明)的电池用层压外包装材料而言，由于其自身具备能与电池主体的表面膜热粘合的第2涂膜层，所以在向电池主体安装时，能够不另外使用粘贴胶带、热熔粘合剂而直接容易地热粘合于该电池主体，从而可以相应减少层压电池的部件数量，同时能够将电池生产线简化。并且，由于第2涂膜层是由软化点为160℃以下的热粘合性树脂形成的，所以，在将层压外包装材料以该第2涂膜层侧与电池主体接触的方式卷绕于电池主体的状态下，能够通过160℃以下的低温加热进行粘合固定，从而可以避免电池主体内的隔膜熔化、电解液分解等热劣化，能够维持高的电池性能。
另外，由于在铝箔的一面上涂布基体树脂、层合有由基体树脂形成的第1涂膜层，所以与以往的结构(在铝箔的一面上经由粘合剂层粘贴基底膜而成的结构)相比，可以大幅度减小厚度，能够实现轻质化，由此，能够提供体积能量密度、重量能量密度高的层压电池。
此外，由于第1涂膜层是在铝箔上涂布基体树脂而形成的“涂膜”(不是以往那样的在铝箔上粘贴有基底“膜”的结构)，所以能够将该第1涂膜层与端部增强用塑料部件牢固粘合，即使在经过振动试验后，也维持着充分的牢固粘合状态(获得粘合力的耐久性优异的有利效果)。需要说明的是，通过对比后述实施例1与比较例1的评价结果(参见表1)，可以确认上述效果。
另外，由于第2涂膜层是由软化点为160℃以下的热粘合性树脂形成的，所以，在使用端部增强用塑料部件的情况下，通过以高温对该塑料部件和层压外包装材料进行热压接，将已熔融的第2涂膜层的热粘合性树脂从该压接部位排除，从而使得第1涂膜层(基体树脂)与塑料部件粘合。
就[2]的发明而言，由于第2涂膜层的热粘合性树脂为乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、乙烯-(甲基)丙烯酸乙酯共聚物、乙烯-(甲基)丙烯酸甲酯共聚物或乙烯-(甲基)丙烯酸甲酯-马来酸酐共聚物，所以在对电池主体的表面膜发挥优异的热粘合性的同时，在高温下粘度降低，显示出高的热流动性，因此，在使用端部增强用塑料部件的情况下，通过在高温下对该塑料部件和层压外包装材料进行热压接，将已熔融的第2涂膜层的热粘合性树脂充分地从该压接部位排除，从而使得第1涂膜层(基体树脂)与塑料部件牢固粘合。
就[3]的发明而言，由于第2涂膜层的厚度为0.5μm～10μm，所以，可以在低温下于短时间内进行与电池主体的热粘合。另一方面，在与端部增强用塑料部件的热压接中，变得容易使第2涂膜层从压接部位流走。
就[4]的发明而言，由于为下述结构，即第1涂膜层的基体树脂包含能与层压电池的端部增强用塑料部件热粘合的热塑性树脂，所以，通过在远离电池主体的部位进行高温压接，该第1涂膜层(基体树脂)能够与塑料部件牢固粘合。另外，即使在经过振动试验后，该牢固粘合状态也被更充分地维持(粘合力的耐久性更优异)。
就[5]的发明而言，由于第1涂膜层的厚度为0.5μm～10μm，所以，不仅可以通过形成这样的薄膜来实现轻质化，而且第1涂膜层(基体树脂)与塑料部件充分地粘合。
就[6]的发明而言，由于粘贴于电池用层压外包装材料的铝箔的外面侧表面的特定厚度的拉伸膜作为保护层发挥作用，所以层压电池的外包装被赋予耐磨损性、耐冲击性、耐药品性。
就[7]的发明而言，由于形成于电池用层压外包装材料的铝箔的外面侧表面的特定厚度的热固化树脂层作为保护层发挥作用，所以层压电池的外包装的耐磨损性、耐冲击性、耐药品性提高。
就[8]的发明而言，由于作为铝箔使用了硬质铝箔，所以刚度进一步升高，从而可以使电池用层压外包装材料更薄，使电池的能量密度进一步增大。
就[9]的发明的层压电池而言，不仅上述电池用层压外包装材料(的第2涂膜层)可靠地粘合固定于电池主体，而且在电池两端部，端部增强用塑料部件牢固地粘合于该层压外包装材料的第1涂膜层(基体树脂)。
就[10]的发明(第2发明)的电池用层压外包装材料而言，由于其自身具备第2涂膜层(由能与电池主体的表面膜热粘合的热粘合性树脂形成)，所以在向电池主体安装时，能够不另外使用粘贴胶带、热熔粘合剂而直接容易地热粘合于该电池主体，从而可以相应减少层压电池的部件数量，同时能够将电池生产线简化。并且，由于第2涂膜层是由软化点为160℃以下的热粘合性树脂形成的，所以，在将层压外包装材料以该第2涂膜层侧与电池主体接触的方式卷绕于电池主体的状态下，能够通过160℃以下的低温加热进行粘合固定，从而可以避免电池主体内的隔膜熔化、电解液分解等热劣化，能够维持高的电池性能。
另外，由于在铝箔的一面上涂布基体树脂、层合有由基体树脂形成的第1涂膜层，所以与以往的结构(在铝箔的一面上经由粘合剂层粘贴基底膜而成的结构)相比，可以大幅度减小厚度，能够实现轻质化，由此，能够提供体积能量密度、重量能量密度高的层压电池。
另外，在使用端部增强用塑料部件的情况下，通过将外包装材料的第1涂膜层的露出边缘部(没有形成第2涂膜层的区域)和该端部增强用塑料部件热压接，可以将电池用层压外包装材料和端部增强用塑料部件粘合。
此外，第1涂膜层是在铝箔上涂布基体树脂而形成的“涂膜”(不是以往那样的在铝箔上粘贴有基底“膜”的结构)，所以，能够将该第1涂膜层(基体树脂层)与端部增强用塑料部件牢固粘合，即使在经过振动试验后，也维持着充分的牢固粘合状态(获得粘合力的耐久性优异的有利效果)。需要说明的是，通过对比后述实施例6与比较例4的评价结果(参见表2)，可以确认上述效果。
就[11]的发明而言，由于第2涂膜层的热粘合性树脂为乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、乙烯-(甲基)丙烯酸乙酯共聚物、乙烯-(甲基)丙烯酸甲酯共聚物或乙烯-(甲基)丙烯酸甲酯-马来酸酐共聚物，所以，即使在低温压接时，第2涂膜层也对电池主体的表面膜发挥优异的热粘合性。
就[12]的发明而言，由于为下述结构，即第1涂膜层的基体树脂包含能与层压电池的端部增强用塑料部件热粘合的热塑性树脂，所以可以将外包装材料的第1涂膜层(基体树脂层)的露出边缘部(没有形成第2涂膜层的区域)和端部增强用塑料部件牢固粘合。
就[13]的发明而言，由于第1涂膜层的厚度为0.5μm～10μm，所以，不仅可以通过形成这样的薄膜而实现轻质化，而且第1涂膜层(基体树脂)与端部增强用塑料部件充分地粘合。
就[14]的发明而言，由于粘贴于电池用层压外包装材料的铝箔的外面侧表面的特定厚度的拉伸膜作为保护层发挥作用，所以层压电池的外包装被赋予耐磨损性、耐冲击性、耐药品性。
就[15]的发明而言，由于形成于电池用层压外包装材料的铝箔的外面侧表面的特定厚度的热固化树脂层作为保护层发挥作用，所以层压电池的外包装的耐磨损性、耐冲击性、耐化学药品性提高。
就[16]的发明而言，由于作为铝箔使用了硬质铝箔，所以刚度进一步升高，从而可以使电池用层压外包装材料更薄，使电池的能量密度进一步增大。
就[17]的发明的层压电池而言，不仅上述电池用层压外包装材料(的第2涂膜层)被可靠地粘合固定于电池主体，而且在电池的两端部，端部增强用塑料部件被牢固地粘合于层压外包装材料的第1涂膜层的露出边缘部(没有层合形成第2涂膜层的区域)。
附图说明
图1是按工序顺序表示使用第1发明的层压电池的外包装形成的图，(A)是对电池主体卷绕层压外包装材料前的立体简图，(B)是该卷绕后的立体简图，(C)是安装了端部增强用塑料部件的、外包装完成后的立体简图。
图2是第1发明的一个实施方式的电池用层压外包装材料的剖面图。
图3是第1发明的另一实施方式的电池用层压外包装材料的剖面图。
图4是第1发明的又一实施方式的电池用层压外包装材料的剖面图。
图5是按工序顺序表示使用第2发明的层压电池的外包装形成的图，(A)是对电池主体卷绕层压外包装材料前的立体简图，(B)是该卷绕后的立体简图，(C)是安装了端部增强用塑料部件的、外包装完成后的立体简图。
图6是第2发明的一个实施方式的电池用层压外包装材料的剖面图(图5中X-X线的剖面图)。
图7是第2发明的另一实施方式的电池用层压外包装材料的剖面图。
图8是第2发明的另一实施方式的电池用层压外包装材料的剖面图。
图9是第2发明的又一实施方式的电池用层压外包装材料的剖面图。
图10是表示制造中途的切断工序前的层压外包装材料的平面图。
具体实施方式
[第1发明]
图1(A)～(C)按工序顺序示出了使用第1发明的层压电池的外包装形成。该层压电池是如下形成的，即，如图1(A)所示将长方体形状的电池主体10置于比该电池主体10更宽的层压外包装材料11上，如图1(B)所示用该层压外包装材料11包裹电池主体10并进行热粘合，然后，如图1(C)所示将长方体形状的端部增强用塑料部件12的一部分插嵌至由层压外包装材料11的两侧剩余部分构成的两端的长方形的各筒状部11a内，通过热粘合将该塑料部件12与层压外包装材料11粘合固定。图中的10a表示电池的端子。
需要说明的是，电池主体10为锂离子电池或锂聚合物电池，其表面由聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)膜、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)膜、聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)膜、聚酰胺(ON)膜、聚丙烯(OPP)膜等拉伸膜构成。
此外，如图2所示，层压外包装材料11的基本构成如下：在铝箔3的一面上涂布基体树脂、层合有由基体树脂形成的第1涂膜层1，在该第1涂膜层1的表面形成有由热粘合性树脂(其能与电池主体的表面膜热粘合，且软化点为160℃以下)形成的第2涂膜层2。
这里，作为构成第1涂膜层1的基体树脂，优选包含能与层压电池的端部增强用塑料部件热粘合的热塑性树脂，例如，可使用马来酸酐改性聚丙烯树脂、马来酸酐改性聚乙烯树脂、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物树脂(ABS树脂)、尼龙12之类的粘合性聚酰胺树脂等，其中，为了即使以小的粘合面积也能够与端部增强用塑料部件牢固地热粘合，优选包含与该塑料部件12同系的热塑性树脂的树脂，特别优选加工性及绝缘性优异的烯烃系树脂。
为了在上述铝箔3的一面上形成第1涂膜层(基体树脂层)1，将上述基体树脂添加至甲苯等有机溶剂中进行混合乳化，将该混合物通过凹版涂布方式等涂布于铝箔3的一面上，干燥即可。
此外，为了即使对于电池主体10的具有凹凸的表面也可以通过压力缓冲作用可靠地粘合，上述第1涂膜层(基体树脂层)1的厚度优选为0.5μm～10μm。小于0.5μm时，由于压力缓冲作用不充分，所以容易变得与具有凹凸的电池表面粘合不完全；超过10μm时，层压外包装材料11的总厚度增大，电池的能量密度降低，成本也增加，因此不优选。
作为上述铝箔2，硬质或软质的厚度为40μm～200μm的铝箔是适合的。过薄时材料强度变差，另一方面，过厚时，外包装材料11的总厚度增加，电池的能量密度降低，加工变得困难。作为上述铝箔2，硬质铝箔是适合的。
作为上述第2涂膜层2的热粘合性树脂，只要是能与电池主体10的表面膜热粘合的、软化点为160℃以下的热粘合性树脂即可，特别优选对拉伸膜的粘合性优异的、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(以下有时称为“EVA”)、乙烯-(甲基)丙烯酸乙酯共聚物、乙烯-(甲基)丙烯酸甲酯共聚物、乙烯-(甲基)丙烯酸甲酯-马来酸酐共聚物。此外，若该热粘合性树脂的软化点高于160℃，则对电池主体10的热粘合的温度升高，因此，有可能会造成电池主体10内的隔膜熔化、电解液分解等热劣化。
作为用于上述第2涂膜层2的EVA，优选乙酸乙烯酯含量为30质量％～95质量％、MI(熔融指数)为3以上的EVA。这是因为，若乙酸乙烯酯含量低于30质量％，则EVA难以溶于醇等溶剂中，对第1涂膜层1的涂布变得困难；若MI小于3，则缺乏热流动性，因此在与端部增强用塑料部件12的热粘合时难以从粘合部位排除，从而妨碍该塑料部件12与第1涂膜层(基体树脂)1的牢固粘合。需要说明的是，为提高涂布性，也可以将EVA部分皂化改性，制成含有乙酰氧基、羧基、羟基等的接枝聚合物，从而提高相对于醇等溶剂的溶解性。另外，为了进一步提高与电池主体10表面的拉伸膜的粘合性，也可以在乙烯-乙酸乙烯酯共聚物中添加少量的乙烯-丙烯酸酯共聚物(EEA)。
此外，推荐使所述第2涂膜层2在相对于热粘合性树脂而言为1质量％～20质量％的范围内分别含有赋粘成分(其用于提高与第1涂膜层(基体树脂)1的密合性和热粘性)及抗粘连剂(其用于防止层压外包装材料11在卷绕状态下的粘连)。
作为上述赋粘成分，可以举出萜烯酚树脂、松香及松香酯、石油树脂等，上述成分可以并用2种以上，但特别优选软化点为60℃～160℃且平均分子量为3000以下的赋粘成分。这是因为，若软化点低于60℃则容易发生粘连，若高于160℃则不呈现低温下的热粘合性，另外，若平均分子量大于3000，则会引起溶解性及与乙烯-乙酸乙烯酯共聚物的相容性的恶化。
作为上述抗粘连材料，可以举出SiO2、CaCO3、BaCO3、TiO2、滑石等无机质粒子，这些粒子可以并用2种以上，但特别推荐平均粒径为1μm～10μm且比重为3以下的粒子。即，若平均粒径小于1μm，则抗粘连材料的粒子彼此凝集密合，变得难以在树脂中分散；反之，若为超过10μm的粒子，则在为形成第2涂膜层2而进行凹版涂布时，会发生凹版的网眼堵塞。另外，若比重超过3，则在涂布后的干燥中加热时，粒子容易在树脂中沉降，存在不呈现抗粘连效果的担忧。
为了在第1涂膜层(基体树脂层)1上形成第2涂膜层2，将上述乙烯-乙酸乙烯酯共聚物那样的热粘合性树脂成分和按需添加的赋粘成分及抗粘连材料添加至乙醇中，进行混合乳化，将所得混合物通过凹版涂布方式等涂布于第1涂膜层(基体树脂层)1上，干燥即可。优选将第2涂膜层2的厚度设定较薄，为0.5μm～10μm，使厚度小于0.5μm在技术上是困难的，而如果超过10μm，则在与端部增强用塑料部件12进行热粘合时变得难以通过热流动(将第2涂膜层2)排除，第1涂膜层(基体树脂层)1与该塑料部件12的牢固粘合变得困难。
使用上述构成的层压外包装材料11实施电池主体10的外包装时，首先配置该层压外包装材料11使第2涂膜层2侧朝上，如图1(A)所示将电池主体10置于其上，如图1(B)所示将该层压外包装材料11卷绕于电池主体10，从其外侧抵接160℃以下的热板，进行热粘合。由此，电池主体10与层压外包装材料11经由熔融的第2涂膜层2的热粘合性树脂而热粘合一体化，由于该热粘合的温度低，所以避免了电池主体10内的隔膜熔化、电解液分解等热劣化，从而能够维持高的电池性能。
然后，通过上述热压接，利用宽幅的层压外包装材料11的两侧剩余部分在电池主体10的两端分别构成筒状部11a，接着，如图1(C)所示将端部增强用塑料部件12的一部分插嵌至各筒状部11a内，从其外侧压接180℃～220℃的热板，将层压外包装材料11与该塑料部件12热压接。
此时，层压外包装材料11的两侧筒状部11a、11a中的第2涂膜层2的热粘合性树脂由于热压接的温度高而成为低粘性的、流动性高的熔液，通过热板的压力而被从压接部位排除。因此，由同类的树脂材料形成的层压外包装材料11的第1涂膜层(基体树脂层)1与该塑料部件12直接牢固粘合而一体化，由于该高温下的热压接在远离电池主体10的位置进行，所以没有该电池主体10发生热劣化的担忧。
上述实施方式的层压外包装材料11中，铝箔3在层压电池的外周面露出，但在本发明的层压外包装材料中，为了对铝箔3的表面赋予耐磨损性、耐冲击性、耐药品性等，也可以设置保护层。为了设置这样的保护层，例如，可以如图3所示在铝箔3的与第1涂膜层形成侧相反的一侧的表面经由粘合剂层6粘贴拉伸膜5，或者可以如图4所示在同一表面涂布形成热固化树脂层7。
此外，作为拉伸膜5，可以使用由PET、PBT、PEN、ON、OPP等形成的廉价且具有通用性的通常的树脂膜。其厚度优选为8μm～40μm的范围，若小于8μm则没有通用性，若比40μm更厚则价格高昂且加工性也变差。另外，为了进一步提高耐磨损性，也可以使用在拉伸膜5的表面真空蒸镀氧化硅、氧化铝而成的膜、在同一表面涂布硅氧烷系树脂而成的膜、对该拉伸膜5的表面进行了粗化处理而成的膜等。此外，作为上述粘合剂层6，例如，可以使用以聚醚-聚氨酯或聚酯-聚氨酯为原料的粘合剂。
另一方面，作为热固化树脂层7，可以使用环氧系树脂、丙烯酸系树脂、硝化棉系树脂等可通过热固化形成牢固的被膜的树脂成分。而且，为了进一步提高耐磨损性，也可以在这些树脂中添加5质量％以下的硅氧烷系树脂。此外，热固化树脂层7的厚度宜为0.5μm～5μm的范围，若过薄，则无法期待其作为保护层的效果，反之，若过厚，则树脂层反而会变脆，并且加工单价也会升高。
[第2发明]
接下来，对第2发明进行说明。图5(A)～(C)按工序顺序示出了使用第2发明的层压电池的外包装形成。该层压电池是如下形成的，即，如图5(A)所示将长方体形状的电池主体10置于比该电池主体10更宽的矩形的层压外包装材料11的第2涂膜层2上，如图5(B)所示用该层压外包装材料11包裹电池主体10，将层压外包装材料11的第2涂膜层2热粘合于电池主体10的表面膜，同时如图5(C)所示将长方体形状的端部增强用塑料部件12的一部分插嵌至由层压外包装材料11的两侧剩余部分构成的两端的长方形的各筒状部11a内，通过热粘合将该端部增强用塑料部件12与筒状部11a的内面的第1涂膜层(基体树脂层)1的露出边缘部1a(未涂布热粘合性树脂的边缘部，即没有层合形成第2涂膜层的边缘部区域)粘合固定。图5中的10a表示电池的端子。
需要说明的是，电池主体10为锂离子电池或锂聚合物电池，其表面由聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)膜、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)膜、聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)膜、聚酰胺(ON)膜、聚丙烯(OPP)膜等拉伸膜构成。
此外，如图6所示，层压外包装材料11的基本构成如下：在铝箔3的一面上涂布基体树脂、层合由基体树脂形成的第1涂膜层1，在该第1涂膜层1的表面，以在该第1涂膜层1的宽度方向的两端边缘部残留有露出边缘部1a、1a(该露出边缘部露出了第1涂膜层)的状态形成有由热粘合性树脂(其能与电池主体10的表面膜热粘合，且软化点为160℃以下)形成的第2涂膜层2。
这里，作为构成第1涂膜层1的基体树脂，优选包含能与层压电池的端部增强用塑料部件热粘合的热塑性树脂的基体树脂，例如，可使用马来酸酐改性聚丙烯树脂、马来酸酐改性聚乙烯树脂、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物树脂(ABS树脂)、尼龙12之类的粘合性聚酰胺树脂等，其中，为了即使以小的粘合面积也能够与端部增强用塑料部件牢固地热粘合，优选包含与该塑料部件12同系的热塑性树脂的树脂，特别优选加工性及绝缘性优异的烯烃系树脂。
为了在上述铝箔3的一面上形成第1涂膜层(基体树脂层)1，将上述基体树脂添加至甲苯等有机溶剂中进行混合乳化，将该混合物通过凹版涂布方式等涂布于铝箔3的一面上，干燥即可。
此外，为了即使对于电池主体10的具有凹凸的表面也可以通过压力缓冲作用可靠地粘合，上述第1涂膜层(基体树脂层)1的厚度优选为0.5μm～10μm。小于0.5μm时，由于压力缓冲作用不充分，所以容易变得与具有凹凸的电池表面粘合不完全；超过10μm时，层压外包装材料11的总厚度增大，电池的能量密度降低，成本也增加，因此不优选。
作为上述铝箔2，硬质或软质的厚度为40μm～200μm的铝箔是适合的。过薄时材料强度变差，另一方面，过厚时，层压外包装材料11的总厚度增加，电池的能量密度降低，加工变得困难，因此不优选。作为上述铝箔2，硬质铝箔是适合的。
作为上述第2涂膜层2的热粘合性树脂，只要是能与电池主体10的表面膜热粘合的、软化点为160℃以下的热粘合性树脂即可，特别优选对拉伸膜的粘合性优异的、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(以下有时称为“EVA”)、乙烯-(甲基)丙烯酸乙酯共聚物、乙烯-(甲基)丙烯酸甲酯共聚物、乙烯-(甲基)丙烯酸甲酯-马来酸酐共聚物。此外，若该热粘合性树脂的软化点高于160℃，则对电池主体10的热粘合的温度升高，因此，有造成电池主体10内的隔膜熔化、电解液分解等热劣化的担忧。
作为用于上述第2涂膜层2的EVA，优选乙酸乙烯酯含量为30质量％～95质量％、MI(熔融指数)为3以上的EVA。这是因为，若乙酸乙烯酯含量低于30质量％，则EVA难以溶于乙醇等溶剂中，对第1涂膜层1的涂布变得困难。需要说明的是，为提高涂布性，也可以将EVA部分皂化改性，制成含有乙酰氧基、羧基、羟基等的接枝聚合物，从而提高相对于乙醇等溶剂的溶解性。另外，为了进一步提高与电池主体10表面的拉伸膜的粘合性，也可以在乙烯-乙酸乙烯酯共聚物中添加少量的乙烯-丙烯酸酯共聚物(EEA)。
此外，推荐使所述第2涂膜层2以相对于热粘合性树脂而言为1质量％～20质量％的范围分别含有赋粘成分(其用于提高与第1涂膜层(基体树脂)1的密合性和热粘性)及抗粘连剂(其用于防止层压外包装材料11在卷绕状态下的粘连)。
作为上述赋粘成分，可以举出萜烯酚树脂、松香及松香酯、石油树脂等，上述成分可以并用2种以上，但特别优选软化点为60℃～160℃且平均分子量为3000以下的赋粘成分。这是因为，若软化点低于60℃则容易发生粘连，若高于160℃则不呈现低温下的热粘合性，另外，若平均分子量大于3000，则会引起溶解性及与乙烯-乙酸乙烯酯共聚物的相容性的恶化。
作为上述抗粘连材料，可以举出SiO2、CaCO3、BaCO3、TiO2、滑石等无机质粒子，这些粒子可以并用2种以上，但特别推荐平均粒径为1μm～10μm且比重为3以下的粒子。即，若平均粒径小于1μm，则抗粘连材料的粒子彼此凝集密合，变得难以在树脂中分散；反之，若为超过10μm的粒子，则在为了形成第2涂膜层2而进行凹版涂布时，会发生凹版的网眼堵塞，因此不优选。另外，若比重超过3，则在涂布后的干燥中加热时，粒子容易在树脂中沉降，有可能不呈现抗粘连效果，因此不优选。
为了在第1涂膜层(基体树脂层)1上形成第2涂膜层2，将上述乙烯-乙酸乙烯酯共聚物那样的树脂成分和按需添加的赋粘成分及抗粘连材料添加至乙醇中，进行混合乳化，将所得混合物通过凹版涂布方式等涂布于第1涂膜层(基体树脂层)1上，干燥即可。此时，也可以向形成第2涂膜层2的树脂成分中以相对于100质量份的树脂成分而言为0.1质量份～5质量份的范围添加有机系颜料、无机系颜料、色素等着色剂。例如，通过凹版涂布方式等如图10所示那样在外包装材料原料上涂布形成第2涂膜层2时，若在相邻的露出边缘部1a、1a之间同时也形成细线状的切断线显示用涂膜部20，则通过该切断线显示用涂膜部20被着色，在切断时切断装置(分切装置)的定位用传感器识别该切断线显示用涂膜部20，由此可以准确无误地对切断位置进行定位。
作为上述有机系颜料，没有特别限定，例如可举出色淀红(lakered)、萘酚类、汉萨黄、双偶氮黄(DisazoYellow)、苯并咪唑酮等偶氮系颜料；喹酞酮、异吲哚啉、吡咯并吡咯、二噁嗪、酞菁蓝、酞菁绿等多环式系颜料；色淀红C、颜料红等色淀颜料等。另外，作为上述无机系颜料，没有特别限定，例如可举出炭黑、氧化钛、碳酸钙、高岭土、氧化铁、氧化锌等。另外，作为上述色素，没有特别限定，例如可举出三钠盐(黄色4号)等黄色色素类、二钠盐(红色3号)等红色色素类、二钠盐(蓝色1号)等蓝色色素类等。
优选将上述第2涂膜层2的厚度设定较薄，为0.5μm～10μm。使厚度小于0.5μm在技术上是困难的，另一方面，若超过10μm，则在作为层压外包装材料11使用时容易发生模压，因此不优选。
使用上述构成的层压外包装材料11实施电池主体10的外包装时，首先配置该层压外包装材料11使第2涂膜层2侧朝上，如图5(A)所示将电池主体10置于该第2涂膜层2上，如图5(B)所示将该层压外包装材料11卷绕于电池主体10，从其外侧抵接160℃以下的热板，进行热粘合。由此，电池主体10的表面膜与层压外包装材料11经由熔融的第2涂膜层2的热粘合性树脂而热粘合一体化，由于该热粘合的温度低，因此避免了电池主体10内的隔膜熔化、电解液分解等热劣化，从而能够维持高的电池性能。
然后，通过该热压接，利用层压外包装材料11的宽度方向两侧的剩余部分在电池主体10的两端分别构成筒状部11a，在该筒状部11a的内面露出第1涂膜层1的露出边缘部1a(露出了第1涂膜层1的边缘部，即未涂布用于形成第2涂膜层2的热粘合性树脂的边缘部)。接着，如图5(C)所示将端部增强用塑料部件12的一部分插嵌至各筒状部11a内，从其外侧压接180～220℃的热板，将该端部增强用塑料部件12与层压外包装材料11的第1涂膜层(基体树脂层)1的露出边缘部1a热压接。此时，层压外包装材料11的第1涂膜层(基体树脂层)1与端部增强用塑料部件12直接牢固粘合而一体化，由于该高温下的热压接在远离电池主体10的位置进行，因此没有该电池主体10发生热劣化的担忧。
上述实施方式的层压外包装材料11中，铝箔3在层压电池的外周面露出，但在本发明的层压外包装材料中，为了对铝箔3的表面赋予耐磨损性、耐冲击性、耐药品性等，也可以设置保护层。为了设置这样的保护层，例如，可以如图7所示在铝箔3的与第1涂膜层1形成侧相反的一侧的表面经由粘合剂层6粘贴拉伸膜5，或者可以如图8所示在同一表面形成热固化树脂层7。
此外，作为拉伸膜5，可以使用由PET、PBT、PEN、ON、OPP等形成的廉价且具有通用性的通常的树脂膜。其厚度优选为8μm～40μm的范围。若小于8μm则没有通用性，若比40μm更厚则价格高昂且加工性也变差，因此不优选。另外，为了进一步提高耐磨损性，也可以使用在拉伸膜5的表面真空蒸镀有硅、氧化铝而成的膜、在同一表面涂布有硅氧烷系树脂而成的膜、对该拉伸膜5的表面进行了粗化处理而成的膜。此外，作为上述粘合剂层6，例如，可以使用以聚醚-聚氨酯或聚酯-聚氨酯为原料的粘合剂。
另一方面，作为热固化树脂层7，可以使用环氧系树脂、丙烯酸系树脂、硝化棉系树脂等可通过热固化形成牢固的被膜的树脂成分。另外，为了进一步提高耐磨损性，也可以在这些树脂中添加5质量％以下的硅氧烷系树脂。此外，热固化树脂层7的厚度优选为0.5μm～5μm的范围，若过薄，则无法期待其作为保护层的效果，反之，若过厚，则树脂层反而会变脆，且加工单价也会升高，因此不优选。
需要说明的是，在上述实施方式中，在第1涂膜层(基体树脂层)1的除两端边缘部的露出边缘部1a、1a以外的剩余部分的整个面上形成有第2涂膜层2(参见图6～8)，但并不特别限定于这样的构成，例如，如图9所示，也可以采用在第1涂膜层(基体树脂层)1的除露出边缘部1a、1a以外的剩余部分上部分地形成有第2涂膜层2的构成。
实施例
接下来，说明本发明的具体实施例，但本发明并不特别限定为这些实施例。
＜实施例1＞
在由JISA3004-H18材料形成的厚100μm的硬质铝箔3的一面上，经由聚酯-氨基甲酸酯系粘合剂6贴合厚12μm的PET膜作为拉伸膜5，同时，在该铝箔3的另一面上通过凹版涂布方式涂布树脂液(其是将40质量份马来酸酐改性聚丙烯溶解在60质量份甲苯中而制成的)，然后在200℃下干燥20秒，由此形成厚3μm的第1涂膜层1，制作总厚度为120μm的层压膜。
接着，在混合有30质量份的EVA树脂(乙酸乙烯酯含量为40质量％，MI为15)、30质量份的皂化度为20％的相同EVA、10质量份萜烯树脂(软化点为90℃，平均分子量为1500)、10质量份的SiO2(粒径为2～5μm，比重为2.5～2.7)的树脂混合物中，添加将异丙醇和纯水以体积比1：1混合的溶剂，制备树脂固态成分为40质量％的涂液。然后，将该涂液涂布在上述层压膜的第1涂膜层1上，使得干燥后的厚度为3μm，然后在200℃下加热干燥20秒，由此形成第2涂膜层2，制作如图3所示的电池用层压外包装材料11。
＜实施例2＞
除了将第1涂膜层1的厚度设定为1μm以外，与实施例1同样地操作，制作如图3所示的电池用层压外包装材料。
＜实施例3＞
除了将第2涂膜层2的厚度设定为1μm以外，与实施例1同样地操作，制作如图3所示的电池用层压外包装材料。
＜实施例4＞
在铝箔的上述一面上涂布环氧树脂、加热干燥形成厚2μm的热固化树脂层7以代替作为拉伸膜的PET膜，除此以外，与实施例1同样地操作，制作如图4所示的电池用层压外包装材料。
＜实施例5＞
除了未贴合作为拉伸膜的PET膜以外，与实施例1同样地操作，制作如图2所示的电池用层压外包装材料。
＜比较例1＞
代替第1涂膜层的形成，制成在铝箔的另一面上经由聚酯-氨基甲酸酯系粘合剂而贴合有厚40μm的CPP膜(浇铸聚丙烯膜)的结构，并在该CPP膜上形成上述第2涂膜层2，除此以外，与实施例1同样地操作，制作电池用层压外包装材料。
＜比较例2＞
除了将第2涂膜层2的厚度设定为15μm以外，与实施例1同样地操作，制作电池用层压外包装材料。
[性能评价试验1]
使用实施例1～5及比较例1、2的电池用层压外包装材料，按照上述图1(A)～(C)所示的方法，利用热板在160℃×0.2MPa×2秒的条件下进行对表面由PET膜形成的锂离子电池的电池主体的热粘合，并且，利用热板在200℃×0.4MPa×2秒的条件下进行对PP制的端部增强用塑料部件的热粘合，从而对层压电池实施外包装。然后，测定层压外包装材料对电池主体及端部增强用塑料部件的粘合强度。将其结果示于表1。需要说明的是，表中，将端部增强用塑料部件简记为“塑料部件”。
[性能评价试验2]
与性能评价试验1同样地将实施例1～5及比较例1、2的电池用层压外包装材料卷绕于电池主体从而实施外包装，用粘贴胶带粘合固定后，以粘贴胶带面朝上的方式装入长500mm、宽500mm的聚丙烯制壳体，使用基于JISZ0232的装置施加6小时的振动范围为5Hz～100Hz的不规则振动后，观察层压外包装材料的外观和有无端部增强用塑料部件的掉落。将其结果示于表1。需要说明的是，对于层压外包装材料的外观，以下述3个等级进行评价：“◎”...外观无变化；“○”...表面产生少许损伤；“×”...产生明显损伤。
[表1]
由表1的结果可知，就第1发明的电池用层压外包装材料(实施例1～5)而言，不仅能够容易且可靠地热粘合于电池主体的树脂膜表面，而且即使粘合面积小，也能够牢固地热粘合于端部增强用塑料部件。另外，就实施例1～4的层压外包装材料而言，即使在外包装后的层压电池的振动试验中也不易产生损伤，不存在会损伤作为最终形态的层压电池的外观等的担忧，在该振动试验中，端部增强用塑料部件没有掉落，可以确认层压外包装材料与端部增强用塑料部件充分地牢固粘合(即，粘合的耐久性优异)。
＜实施例6＞
在由JISA3004-H18材料形成的厚100μm的硬质铝箔3的一面上，经由聚酯-氨基甲酸酯系粘合剂6贴合厚12μm的PET膜作为拉伸膜5，同时，在该硬质铝箔3的另一面上通过凹版涂布方式涂布树脂液(其是将40质量份马来酸酐改性聚丙烯溶解在60质量份甲苯中而制成的)，然后在200℃下干燥20秒，由此形成厚3μm的第1涂膜层1，制作总厚度为120μm的层压膜。
接着，在混合有30质量份的EVA树脂(乙酸乙烯酯含量为40质量％，MI为15)、10质量份萜烯树脂(软化点为90℃，平均分子量为1500)、10质量份的SiO2(粒径为2～5μm，比重为2.5～2.7)、0.5质量份氧化钛的树脂混合物中，添加将异丙醇和纯水以体积比1：1混合的溶剂，制备树脂固态成分为40质量％的涂液。然后，将该涂液以一定间隔(参见图10)涂布在上述层压膜的第1涂膜层1上，使得干燥后的厚度为3μm，然后在200℃下加热干燥20秒从而形成热粘合性树脂的第2涂膜层2，然后，利用切断装置在切断线显示用涂膜部20的位置进行切断，由此制作电池用层压外包装材料11。该电池用层压外包装材料11中，在第1涂膜层1的表面，以在该第1涂膜层1的宽度方向的两端边缘部残留有露出边缘部1a、1a(该露出边缘部露出了第1涂膜层)的状态形成有第2涂膜层2(参见图7)。
＜实施例7＞
除了将第2涂膜层2的厚度设定为1μm以外，与实施例6同样地操作，制作如图7所示的电池用层压外包装材料。
＜实施例8＞
作为用于形成第1涂膜层1的树脂液，使用了将55质量份马来酸酐改性聚乙烯溶解于45质量份甲苯中而成的树脂液来代替将40质量份马来酸酐改性聚丙烯溶解于60质量份甲苯中而成的树脂液，除此以外，与实施例6同样地操作，制作如图7所示的电池用层压外包装材料。
＜实施例9＞
在铝箔的上述一面上涂布环氧树脂、加热干燥从而形成厚2μm的热固化树脂层7以代替作为拉伸膜的PET膜，除此以外，与实施例6同样地操作，制作如图8所示的电池用层压外包装材料。
＜比较例3＞
在第1涂膜层1的整个上表面形成厚3μm的第2涂膜层2(制成不在第1涂膜层设置露出边缘部的结构)，除此以外，与实施例6同样地操作，制作电池用层压外包装材料。
＜比较例4＞
代替第1涂膜层的形成，制成在铝箔的另一面上经由聚酯-氨基甲酸酯系粘合剂而贴合有厚40μm的CPP膜(浇铸聚丙烯膜)的结构，在该CPP膜上，以在该CPP膜的宽度方向的两端边缘部残留有露出边缘部(该露出边缘部露出了CPP膜)的状态形成上述第2涂膜层2，除此以外，与实施例6同样地操作，制作电池用层压外包装材料。
[性能评价试验3]
使用实施例6～9及比较例3、4的电池用层压外包装材料，按照上述图5(A)～(C)所示的方法，利用热板在160℃×0.2MPa×2秒的条件下对表面由聚酰胺(ON)膜形成的锂离子电池的电池主体进行热粘合，并且，利用热板在160℃×0.4MPa×3秒的条件下对聚丙烯制的端部增强用塑料部件进行热粘合，从而对层压电池实施外包装。然后，测定层压外包装材料对电池主体及端部增强用塑料部件的粘合强度。其中，在实施例8的评价中，作为端部增强用塑料部件，使用了高密度聚乙烯制的端部增强用塑料部件。将上述评价结果示于表2。需要说明的是，表中，将端部增强用塑料部件简记为“塑料部件”。
[性能评价试验4]
与性能评价试验3同样地将实施例6～9及比较例3、4的电池用层压外包装材料卷绕于电池主体从而实施外包装，用粘贴胶带粘合固定后，以粘贴胶带面朝上的方式装入长500mm、宽500mm的聚丙烯制壳体，使用基于JISZ0232的装置施加6小时的振动范围为5～100Hz的不规则振动后，观察层压外包装材料的外观和有无端部增强用塑料部件的掉落。将其结果示于表2。需要说明的是，对于层压外包装材料的外观，以下述3个等级进行评价：“◎”...外观无变化；“○”...表面产生少许损伤；“×”...产生明显损伤。
[表2]
由表2的结果可知，就第2发明的电池用层压外包装材料(实施例6～9)而言，不仅能够容易且可靠地热粘合于电池主体的树脂膜表面，而且尽管粘合面积小，依然能够牢固地热粘合于端部增强用塑料部件。此外，该层压外包装材料即使在外包装后的层压电池的振动试验中也不易产生损伤，不存在会损伤作为最终形态的层压电池的外观等的担忧，在该振动试验中，端部增强用塑料部件没有掉落，可以确认层压外包装材料与端部增强用塑料部件充分地牢固粘合(即，粘合的耐久性优异)。
与此相对，就比较例3(其在第1涂膜层的整个面形成第2涂膜层)而言，在160℃×0.4MPa×3秒的热压接条件下，由于第2涂膜层未被排除而残存在第1涂膜层与端部增强用塑料部件之间，因此层压外包装材料对端部增强用塑料部件的粘合强度不充分。另外，就比较例4的外包装材料而言，在160℃×0.4MPa×3秒的热压接条件下，由于CPP膜(厚度为40μm)所带来的绝热的影响，层压外包装材料对端部增强用塑料部件的粘合强度不充分。
产业上的可利用性
本发明的电池用层压外包装材料适合作为包装电池(用于智能手机、平板电脑等通讯设备、笔记本电脑、数码相机等移动电子设备的电源)的主体的层压外包装材料使用，但并不特别限定于上述用途，也可以作为其它电池用的层压外包装材料使用。
本申请主张在2013年7月2日提出申请的日本专利申请特愿2013-138864号及在2013年7月26日提出申请的日本专利申请特愿2013-155676号的优先权，其公开内容直接构成本申请的一部分。
在此所使用的术语及说明是为了说明本发明的实施方式而使用的，本发明并不受其限制。如果在权利要求范围之内，只要不超出其主旨，则本发明也允许任何设计变更。
附图标记说明
1...第1涂膜层
1a...露出边缘部
2...第2涂膜层
3...铝箔
5...拉伸膜
6...粘合剂层
7...热固化树脂层
10...电池主体
11...层压外包装材料
11a...筒状部
12...端部增强用塑料部件

Claims (17)

1.一种电池用层压外包装材料，在铝箔的一面上涂布基体树脂、层合由基体树脂形成的第1涂膜层，在所述第1涂膜层的表面形成由热粘合性树脂形成的第2涂膜层，所述热粘合性树脂能与电池主体的表面膜热粘合，且软化点为160C以下。
2.如权利要求1所述的电池用层压外包装材料，其中，所述第2涂膜层的热粘合性树脂为乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、乙烯-(甲基)丙烯酸乙酯共聚物、乙烯-(甲基)丙烯酸甲酯共聚物或乙烯-(甲基)丙烯酸甲酯-马来酸酐共聚物。
3.如权利要求1或2所述的电池用层压外包装材料，其中，所述第2涂膜层的厚度为0.5μm～10μm。
4.如权利要求1或2所述的电池用层压外包装材料，其中，所述第1涂膜层的基体树脂包含能与层压电池的端部增强用塑料部件热粘合的热塑性树脂。
5.如权利要求1或2所述的电池用层压外包装材料，其中，所述第1涂膜层的厚度为0.5μm～10μm。
6.如权利要求1或2所述的电池用层压外包装材料，其中，在所述铝箔的与所述第1涂膜层形成侧相反的一侧的表面，粘贴厚度为8μm～40μm的拉伸膜。
7.如权利要求1或2所述的电池用层压外包装材料，其中，在所述铝箔的与所述第1涂膜层形成侧相反的一侧的表面，形成厚度为0.5μm～5μm的热固化树脂层。
8.如权利要求1或2所述的电池用层压外包装材料，其中，所述铝箔为硬质铝箔。
9.一种层压电池，其中，权利要求1或2所述的电池用层压外包装材料在所述第2涂膜层侧与电池主体接触，进行卷绕、热粘合，并且，端部增强用塑料部件的至少一部分插嵌至由超出电池主体两侧的所述层压外包装材料的剩余部分构成的各筒状部，与所述层压外包装材料的第1涂膜层热粘合。
10.一种电池用层压外包装材料，其特征在于，在铝箔的一面涂布基体树脂、层合由基体树脂形成的第1涂膜层，在所述第1涂膜层的表面以在所述第1涂膜层的宽度方向的两端边缘部残留有露出边缘部的状态形成有由热粘合性树脂形成的第2涂膜层，所述露出边缘部露出了第1涂膜层，所述热粘合性树脂能与电池主体的表面膜热粘合，且软化点为160C以下。
11.如权利要求10所述的电池用层压外包装材料，其中，所述第2涂膜层的热粘合性树脂为乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、乙烯-(甲基)丙烯酸乙酯共聚物、乙烯-(甲基)丙烯酸甲酯共聚物或乙烯-(甲基)丙烯酸甲酯-马来酸酐共聚物。
12.如权利要求10或11所述的电池用层压外包装材料，其中，所述第1涂膜层的基体树脂包含能与层压电池的端部增强用塑料部件热粘合的热塑性树脂。
13.如权利要求10或11所述的电池用层压外包装材料，其中，所述第1涂膜层的厚度为0.5μm～10μm。
14.如权利要求10或11所述的电池用层压外包装材料，其中，在所述铝箔的与所述第1涂膜层形成侧相反的一侧的表面，粘贴厚度为8μm～40μm的拉伸膜。
15.如权利要求10或11所述的电池用层压外包装材料，其中，在所述铝箔的与所述第1涂膜层形成侧相反的一侧的表面，形成厚度为0.5μm～5μm的热固化树脂层。
16.如权利要求10或11所述的电池用层压外包装材料，其中，所述铝箔为硬质铝箔。
17.一种层压电池，其特征在于，权利要求10或11所述的电池用层压外包装材料在所述第2涂膜层侧与电池主体接触、进行卷绕、热粘合，并且，在由超出电池主体两侧的所述层压外包装材料的剩余部分构成的各筒状部，插嵌端部增强用塑料部件的至少一部分，所述端部增强用塑料部件与所述筒状部内面的第1涂膜层的露出边缘部热粘合。
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