JP2011216205A - ラミネート形電池およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】シール部での熱可塑性樹脂の熱溶着性を向上させ、封止の信頼性を高めたラミネート形電池を提供する。
【解決手段】ラミネートフィルム４ａ，４ｂの各々は、金属層４１と、樹脂４２〜４５とを含む。樹脂４２は、金属層４１の外側の表面に形成される。樹脂４３は、ラミネートフィルム４のシール部４０において、２つの金属層４１間に２つの金属層４１間に接して配置される。樹脂４４は、シール部４０において、樹脂４３よりも内周側において２つの金属層４１間に樹脂４３および２つの金属層４１間に接して配置される。樹脂４５は、シール部４０の近傍において、樹脂４４よりも内周側に樹脂４４に接して配置される。樹脂４４は、樹脂４３よりも高い溶着温度を有する。樹脂４５は、樹脂４３または樹脂４４と同じ材料からなる。従って、樹脂４５は、樹脂４３または樹脂４４と同じ溶着温度を有する。
【選択図】図３

Description

この発明は、ラミネート形電池およびその製造方法に関するものである。

従来、正電極と負電極とをセパレータを介して積層してなる内部電極対を外装材でラミネートしたラミネート形電池が知られている（特許文献１）。

このラミネート形電池においては、外装材は、ポリエチレン、ポリプロピレン、およびポリアミド等の耐電解液性およびヒートシール性に優れた熱可塑性樹脂を内側の表面に有する。そして、この熱可塑性樹脂を熱溶着することによって、外装材は、その縁部が溶着され、内部電極対が外装材によってラミネートされる。

特開２００６−４０７４７号公報

しかし、従来のラミネート形電池においては、熱可塑性樹脂を熱溶着するときに、シール部の内側の端部で、溶融した樹脂が押し出されて、いわゆる「樹脂溜まり」が生じたり、空洞が生じたりして、充分に溶着されない部分が発生するという問題がある。

そこで、この発明は、かかる問題を解決するためになされたものであり、その目的は、シール部での熱可塑性樹脂の熱溶着性を向上させ、封止の信頼性を高めたラミネート形電池ならびにその製造方法を提供することである。

この発明の実施の形態によれば、ラミネート形電池は、シート状正極と、シート状負極と、ラミネートフィルムとを備える。ラミネートフィルムは、シート状正極およびシート状負極をラミネートする。ラミネートフィルムは、第１および第２の金属層と、第１および第２の樹脂とを含む。第１の樹脂は、ラミネートフィルムのシール部において第１および第２金属層の間に第１および第２金属層に接して配置される。第２の樹脂は、シール部において第１の樹脂よりも内周側において第１および第２金属層に接して配置され、第１の樹脂の溶着温度よりも高い溶着温度を有する。

また、この発明の実施の形態によれば、ラミネート形電池の製造方法は、シート状正極およびシート状負極をラミネートするラミネートフィルムのシール部となる領域に第１の樹脂を塗布する第１の工程と、シール部となる領域において第１の樹脂よりも内周側に第１の樹脂に接して第１の樹脂の溶着温度よりも高い溶着温度を有する第２の樹脂を塗布する第２の工程と、２枚のラミネートフィルムのシール部となる領域を溶着する第３の工程とを備える。

この発明の実施の形態によれば、ラミネートフィルムは、シール部において、第１の樹脂と、溶着温度が第１の樹脂よりも高く、かつ、第１の樹脂の内側に塗布された第２の樹脂とを含むので、ラミネートフィルム同士を溶着させる工程において、第１の樹脂が溶けて溶着した後に、第２の樹脂が溶けて溶着する。溶融した第１の樹脂は、ラミネートフィルムの内側（積層体が収容される領域）の方向へ流れようとするが、溶融する前の第２の樹脂により前記の流れが抑制されることになり、その結果、樹脂溜まりや空洞の発生を防止することができ、樹脂の密着性を向上させ、封止の信頼性を高めることができる。

この発明の実施の形態によるラミネート形電池の平面図である。 図１に示す線ＩＩ−ＩＩ間におけるラミネート形電池の断面図である。 図２に示すラミネートフィルムの一部の拡大断面図である。 図３に示すシール部の溶着前の拡大図である。 ラミネートフィルムの溶着の概念図である。 ２つのラミネートフィルムの溶着後の概念図である。 図１に示すラミネート形電池の製造方法を示す工程図である。 ラミネートフィルムの平面図である。

本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。なお、図中同一または相当部分には同一符号を付してその説明は繰返さない。

図１は、この発明の実施の形態によるラミネート形電池の平面図である。また、図２は、図１に示す線ＩＩ−ＩＩ間におけるラミネート形電池の断面図である。

図１および図２を参照して、この発明の実施の形態によるラミネート形電池１０は、シート状正極１と、シート状負極２と、セパレータ３と、ラミネートフィルム４と、正極外部端子５と、負極外部端子６とを備える。

シート状正極１、シート状負極２およびセパレータ３は、積層され、積層体２０を構成する。シート状正極１は、ラミネート形電池１０の面内方向ＤＲ１において、シート状負極２よりも小さいサイズを有する。また、シート状負極２は、面内方向ＤＲ１において、セパレータ３よりも小さいサイズを有する。

そして、シート状正極１、シート状負極２およびセパレータ３は、面内方向ＤＲ１において、セパレータ３の両端がシート状負極２の両端よりも外側に位置し、シート状負極２の両端がシート状正極１の両端よりも外側に位置するように配置される。

ラミネートフィルム４は、略四角形の平面形状を有し、積層体２０を収納する。そして、ラミネートフィルム４は、その縁部がシールされている。正極外部端子５は、平面状の形状を有し、その一方端がシート状正極１に直接またはリード体７を介して接続される。そして、正極外部端子５は、その他方端がラミネートフィルム４を介して外部に引き出される。

負極外部端子６は、平面状の形状を有し、その一方端がシート状負極２に直接またはリード体（図示せず）を介して接続される。そして、負極外部端子６は、その他方端がラミネートフィルム４を介して外部に引き出される。

なお、図１においては、正極外部端子１および負極外部端子２は、ラミネートフィルム４の同一辺から引き出されているが、この発明の実施の形態においては、これに限らず、正極外部端子５および負極外部端子６は、ラミネートフィルム４の異なる辺から引き出されていてもよい。

シート状正極１は、例えば、正極活物質、導電助剤およびバインダ等を含有する正極合剤からなる層（正極合剤層）を集電体の片面または両面に形成した構造からなる。

正極活物質は、例えば、ラミネート形電池１０がリチウムイオン二次電池である場合、リチウムイオンを吸蔵・放出できる活物質からなる。このような正極活物質は、例えば、Ｌｉ_１＋ｘＭＯ_２（−０．１＜ｘ＜０．１、Ｍ：Ｃｏ，Ｎｉ，Ｍｎ，Ａｌ，Ｍｇ等）で表される層状構造のリチウム含有遷移金属酸化物、ＬｉＭｎ_２Ｏ_４、元素の一部を他の元素で置き換えたスピネル構造のリチウムマンガン酸化物、およびＬｉＭＰＯ_４（Ｍ：Ｃｏ，Ｎｉ，Ｍｎ，Ｆｅ等）で表されるオリビン型化合物等のいずれかからなる。

そして、層状構造のリチウム含有遷移金属酸化物は、例えば、ＬｉＣｏＯ_２、ＬｉＮｉ_１−ｘＣｏ_ｘ−ｙＡｌ_ｙＯ_２（０．１≦ｘ≦０．３，０．０１≦ｙ≦０．２）、および少なくともＣｏ，ＮｉおよびＭｎを含む酸化物（ＬｉＭｎ_１／３Ｎｉ_１／３Ｃｏ_１／３Ｏ_２，ＬｉＭｎ_５／１２Ｎｉ_５／１２Ｃｏ_１／６Ｏ_２，ＬｉＮｉ_３／５Ｍｎ_１／５Ｃｏ_１／５Ｏ_２）のいずれかからなる。

正極の集電体は、例えば、アルミニウム箔、およびアルミニウム合金箔のいずれかからなる。そして、集電体の厚みは、電池の大きさおよび容量によって異なるが、例えば、０．０１〜０．０２ｍｍである。

シート状正極１は、次の方法によって作製される。正極活物質と、黒鉛、アセチレンブラック、カーボンブラック、および繊維状炭素等の導電助剤と、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等のバインダとを含む正極合剤を、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）等の溶剤を用いて均一に分散させたペースト状またはスラリー状の組成物を調整する（バインダは、溶剤に溶解していてもよい）。そして、この組成物を正極集電体上に塗布して乾燥し、必要に応じてプレス処理により正極合剤層の厚みを調整する。これによって、シート状正極１が作製される。

なお、この発明の実施の形態においては、上述した方法以外の方法を用いてシート状正極１を作製してもよい。

シート状正極１における正極合剤層の厚みは、片面当たり、３０〜１００μｍであることが好ましい。また、正極合剤層における各構成成分の含有量は、正極活物質：９０〜９８質量％、導電助剤：１〜５質量％、バインダ：１〜５質量％とすることが好ましい。

正極外部端子５は、使用機器との接続の容易さ等の関係から、アルミニウムまたはアルミニウム合金製のものが好ましい。

そして、正極外部端子５の厚みは、５０〜３００μｍとするのが好ましい。即ち、正極外部端子５の厚みを５０μｍ以上に設定することによって、正極外部端子５の溶接時において、正極外部端子５が切断されるのを防止できるとともに、正極外部端子５が引っ張りおよび折り曲げによって断裂するのを防止できる。また、正極外部端子５の厚みを３００μｍ以下に設定することによって、ラミネートフィルム４の熱シール部に厚み方向の隙間が生じるのを防止できる。

なお、ラミネートフィルム４と正極外部端子５との接着強度を高めるために、正極外部端子５において熱シール部に位置することが予定される箇所に、予め、樹脂製の接着層（例えば、ラミネートフィルム４を構成する金属ラミネートフィルムが有する熱融着樹脂層を構成する樹脂と同種の樹脂により構成された接着層）を設けてもよい。

シート状正極１における集電体または該集電体に接続したアルミニウム製のリード体７と、正極外部端子５との接続方法としては、例えば、抵抗溶接、超音波溶接、レーザー溶接、カシメ、および導電性接着剤による方法等、各種の方法を採用することができる。これらの中では、超音波溶接が特に適している。

シート状負極２は、例えば、ラミネート形電池１０がリチウムイオン二次電池である場合、リチウムイオンを吸蔵・放出できる活物質を含有するものからなる。このような負極活物質は、黒鉛、熱分解炭素類、コークス類、ガラス状炭素類、有機高分子化合物の焼成体、メソカーボンマイクロビーズ（ＭＣＭＢ）、および炭素繊維等のリチウムイオンを吸蔵・放出可能な炭素系材料の１種または２種以上の混合物からなる。

また、前記以外の負極活物質は、例えば、Ｓｉ，Ｓｎ，Ｇｅ，Ｂｉ，Ｓｂ，Ｉｎ等の元素、Ｓｉ，Ｓｎ，Ｇｅ，Ｂｉ，Ｓｂ，Ｉｎの合金、リチウム含有窒化物、およびリチウム酸化物等のリチウム金属に近い低電圧で充放電できる化合物（ＬｉＴｉ_３Ｏ_１２等）、リチウム金属、およびリチウム／アルミニウム合金のいずれかからなる。

これらの負極活物質に導電助剤（正極の導電助剤と同じ材料からなる）と、バインダ（ＰＶＤＦ、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）のようなゴム系バインダとカルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）との混合バインダ等）とを、適宜、添加した負極合剤を、集電体を芯材として成形体（負極合剤層）に仕上げたもの、または、上述した各種の合金、またはリチウム金属の箔を集電体の表面に積層したもの等がシート状負極２として用いられる。

そして、シート状負極２は、次の方法によって作製される。上述した負極活物質と、バインダと、必要に応じて、黒鉛、アセチレンブラック、およびカーボンブラック等の導電助剤等を含む負極合剤を、ＮＭＰ等の溶剤を用いて均一に分散させたペースト状またはスラリー状の組成物を調整する（バインダは、溶剤に溶解していてもよい）。そして、この組成物を負極集電体上に塗布して乾燥し、必要に応じてプレス処理により負極合剤層の厚みまたは密度を調整する。これによって、シート状負極２が作製される。

なお、この発明の実施の形態においては、上述した方法以外の方法を用いてシート状負極２を作製してもよい。

負極の集電体としては、銅箔が好適である。そして、集電体の厚みは、電池の大きさまたは容量によるが、例えば、０．０５〜０．０２ｍｍであることが好ましい。

シート状負極２における負極合剤層の厚みは、片面当たり、３０〜１００μｍとすることが好ましい。また、負極合剤層における各構成成分の含有量は、負極活物質：９０〜９８質量％、バインダ：１〜５質量％であることが好ましい。また、導電助剤を負極に用いる場合には、負極合剤層中の導電助剤の含有量は、１〜５質量％であることが好ましい。

負極外部端子６は、ニッケル、ニッケルメッキをした銅、およびニッケル−銅クラッド等の金属の箔またはリボンからなる。また、負極外部端子６の厚みは、正極外部端子５と同様に５０〜３００μｍであることが好ましい。

即ち、負極外部端子６の厚みを５０μｍ以上に設定することによって、負極外部端子６の溶接時において、負極外部端子６が切断されるのを防止できるとともに、負極外部端子６が引っ張りおよび折り曲げによって断裂するのを防止できる。また、負極外部端子６の厚みを３００μｍ以下に設定することによって、ラミネートフィルム４の熱シール部に厚み方向の隙間が生じるのを防止できる。

なお、ラミネートフィルム４と負極外部端子６との接着強度を高めるために、負極外部端子６において熱シール部に位置することが予定される箇所に、予め、樹脂製の接着層（例えば、ラミネートフィルム４を構成する金属ラミネートフィルムが有する熱融着樹脂層を構成する樹脂と同種の樹脂により構成された接着層）を設けてもよい。

シート状負極２と負極外部端子６との接続は、シート状負極２の集電体と負極外部端子６とを直接接続することによって行われてもよいが、例えば、銅製のリード体を介して行われてもよい。銅製のリード体の厚みは、負極外部端子６と同様に、５０〜３００μｍであることが好ましい。このようなリード体は、特に、負極集電体である銅箔が薄く、負極外部端子６と直接接続するには、強度が不足するような場合に用いられることが好ましい。

シート状負極２における集電体または該集電体に接続した銅製のリード体と、負極外部端子６との接続は、例えば、抵抗溶接、超音波溶接、レーザー溶接、カシメおよび導電性接着剤による方法等、各種の方法によって行われる。これらの方法の中でも、超音波溶接が特に適している。

セパレータ３は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンとポリプロピレンとの融合体、ポリエチレンテレフタレート、およびポリブチレンテレフタレート等で構成された多孔質フィルムまたは不織布からなる。

セパレータ３の厚みは、１０〜５０μｍであることが好ましく、空孔率は、３０〜７０％であることが好ましい。

また、多孔質フィルムと不織布とを重ねる等、複数枚のセパレータを用いることによって、短絡を防止する効果を高め、電池の信頼性をより向上させることができる。

ラミネート形電池１０に用いられる電解液は、ラミネート形電池１０がリチウムイオン二次電池である場合、例えば、高誘電率溶媒または有機溶媒にＬｉＰＦ_６，ＬｉＢＦ_４等の溶質を溶解した溶液（非水電解液）からなる。高誘電率溶媒は、エチレンカーボネート（ＥＣ）、プロピレンカーボネート（ＰＣ）、およびγ−ブチロラクトン（ＢＬ）などを用いることができる。有機溶媒は、直鎖状のジメチルカーボネート（ＤＭＣ）、ジエチルカーボネート（ＤＥＣ）、およびメチルエチルカーボネート（ＥＭＣ）等の低粘度溶媒からなる。

なお、電解液溶媒には、上述した高誘電率溶媒と、低粘度溶媒との混合溶媒を使用することが好ましい。また、上述した溶液に、ＰＶＤＦ、ゴム系の材料、脂環エポキシ、およびオキセタン系の三次元架橋構造を有する材料等を混合して固化し、ポリマー電解液としてもよい。

図３は、図２に示すラミネートフィルム４の一部の拡大断面図である。図３を参照して、ラミネートフィルム４は、上側に配置されたラミネートフィルム４ａと、下側に配置されたラミネートフィルム４ｂとからなる。ラミネートフィルム４ａ，４ｂの各々は、金属層４１と、樹脂４２〜４５とを含む。

金属層４１は、例えば、アルミニウムフィルムまたはステンレス鋼フィルムからなる。そして、金属層４１の厚みは、例えば、１０〜１５０μｍである。

樹脂４２は、金属層４１の外側の表面に形成される。樹脂４２は、耐電解液用の樹脂である。そして、樹脂４２は、例えば、ナイロンフィルム、（ナイロン６６フィルム等）、およびポリエステルフィルム（ＰＥＴフィルム等）のいずれかからなる。樹脂４２の厚みは、２０〜１００μｍである。

樹脂４３は、ラミネートフィルム４のシール部４０において、２つの金属層４１の間に２つの金属層４１に接して配置される。樹脂４４は、ラミネートフィルム４のシール部４０において、樹脂４３よりも内周側において樹脂４３および２つの金属層４１に接して配置される。樹脂４５は、ラミネートフィルム４のシール部４０の近傍において、樹脂４４よりも内周側において樹脂４４および２つの金属層４１に接して配置される。また、樹脂４５は、シール部４０よりも内周側においては、ラミネートフィルム４ａまたはラミネートフィルム４ｂの内面に配置される。

樹脂４４は、樹脂４３よりも高い溶着温度を有する。樹脂４５は、樹脂４３または樹脂４４と同じ材料からなる。従って、樹脂４５は、樹脂４３または樹脂４４と同じ溶着温度を有する。

樹脂４３〜４５は、同じ厚みを有し、例えば、２０〜１００μｍである。そして、樹脂４３，４４は、熱溶着樹脂として機能する。

表１に樹脂と使用温度との関係を示す。

なお、表１における使用温度は、溶着温度と同じである。

樹脂４３，４４は、表１に示す樹脂のいずれかからなる。但し、樹脂４４は、樹脂４３の溶着温度（＝使用温度）よりも高い樹脂からなる。

例えば、樹脂４３が１８０〜３２０℃の溶着温度（＝使用温度）を有するＰＭＭＡ系樹脂からなる場合、樹脂４４は、３００〜３９０℃の溶着温度（＝使用温度）を有するＰＰＳ，ＰＥＩ，ＰＥＥＫ，ＬＣＰのいずれかからなる。樹脂４３がＰＭＭＡ系樹脂以外の樹脂からなる場合も、樹脂４４は、同様にして、溶着温度（＝使用温度）が樹脂４３よりも高い樹脂からなる。

そして、樹脂４３の溶着温度と樹脂４４の溶着温度との差は、一般的には、１０℃以上である。即ち、樹脂４３，４４は、（樹脂４４の溶着温度）−（樹脂４３の溶着温度）≧１０℃を満たすように、表１から選択された樹脂からなる。

このように、この発明の実施の形態においては、ラミネートフィルム４のシール部４０は、金属層４１の内側の表面において、より外側に形成された樹脂４３と、金属層４１の内側の表面において、樹脂４３よりも内周側に形成され、かつ、樹脂４３よりも高い溶着温度を有する樹脂４４とを含む。

図４は、図３に示すシール部４０の溶着前の拡大図である。図４を参照して、ラミネートフィルム４ａのシール部４０は、幅Ｗを有する。そして、幅Ｗは、例えば、１０ｍｍである。樹脂４４は、幅ｘを有する。そして、幅ｘは、０＜ｘ≦５ｍｍの範囲に設定される。

幅ｘが５ｍｍであるとき、樹脂４４は、面内方向ＤＲ１においてシール部４０の略中央部で樹脂４３に接する。

なお、ラミネートフィルム４ｂのシール部４０は、図４に示すラミネートフィルム４ａのシール部４０と同じ構成からなる。

図５は、ラミネートフィルムの溶着の概念図である。図５を参照して、ラミネートフィルム４ａの樹脂４３，４４がそれぞれラミネートフィルム４ｂの樹脂４３，４４に接するようにラミネートフィルム４ａ，４ｂを重ね合わせる。

そして、重ね合わせた２枚のラミネートフィルム４ａ，４ｂの外周辺を２つのシールバー（ヒータ）５０，６０によって挟み込むことによって、ラミネートフィルム４ａの樹脂４３，４４がそれぞれラミネートフィルム４ｂの樹脂４３，４４と溶着する。この場合、加熱温度は、１６０〜３９０℃であり、熱シール時のプレス圧は、例えば、０．１ＭＰａ〜０．５ＭＰａであり、プレス時間は、３〜２０秒である。

この場合、樹脂４４は、樹脂４３よりも高い溶着温度を有するので、２つの樹脂４３が溶着した後に、２つの樹脂４４が溶着する。つまり、２つの樹脂４３は、樹脂４４が溶けていない状態で溶着する。その結果、溶けた樹脂４３がラミネートフィルム４ａ，４ｂの内側（積層体２０が配置される領域）の方向へ移動するのが樹脂４４によって抑制される。

従って、シール部４０において、樹脂４３，４４の内側へのはみ出しによる樹脂溜まりや、空洞の発生を防止することができ、樹脂４３，４４の密着性を向上できる。

図６は、２つのラミネートフィルムの溶着後の概念図である。図６を参照して、ラミネートフィルム４がシール部４０において樹脂４３，４４を含む場合、溶着後において、ラミネートフィルム４ａ，４ｂの各々の樹脂４３，４４は、平坦性を維持している。そして、ラミネートフィルム４ａの樹脂４３，４４は、それぞれ、ラミネートフィルム４ｂの樹脂４３，４４に密着している（図６の（ａ）参照）。

一方、従来のラミネートフィルム１４０ａ，１４０ｂの各々は、金属層１４１と、樹脂１４２，１４３とを含む。金属層１４１および樹脂１４２は、それぞれ、金属層４１と樹脂４２と同じである。樹脂１４３は、樹脂４３と同じ材料からなり、金属層１４１の内側の全面に塗布されている。

ラミネートフィルム１４０ａの樹脂１４３をラミネートフィルム１４０ｂの樹脂１４３と溶着すると、ラミネートフィルム１４０ａの樹脂１４３において、空洞１４４が発生するとともに、ラミネートフィルム１４０ａの樹脂１４３がラミネートフィルム１４０ｂの樹脂１４３に接着していない部分１４５が生じる（図６の（ｂ）参照）。

このような空洞１４４は、例えば、ラミネート形電池を車両に搭載した場合、樹脂１４３にクラックを発生させる原因となる。

また、図示はしないが、ラミネートフィルム１４０ａの樹脂１４３、あるいは、ラミネートフィルム１４０ｂの樹脂１４３が内側にはみ出して樹脂溜まりが形成された場合も、樹脂の密着性が不充分となってクラックが発生しやすくなる。

しかし、ラミネートフィルム４を用いた場合には、上述したように、樹脂溜まりや空洞が発生せず、ラミネートフィルム４ａの樹脂４３，４４とラミネートフィルム４ｂの樹脂４３，４４とが互いに密着する。

ラミネートフィルム４内に積層体２０を収容する方法として次の３つの方法がある。
（１）２枚のラミネートフィルムの間に積層体２０を挟んだ後に、これらの２枚のラミネートフィルムの外周辺を電解液を注入するための一辺を残して熱シールする方法
（２）ラミネートフィルムの外周辺のうち電解液を注入するための一辺を残して予め袋状に成形したラミネートフィルム内に電解液を注入するための一辺から積層体２０を挿入する方法
（３）ラミネートフィルム上に積層体２０を置き、積層体２０を包むようにラミネートフィルムを２つ折りにし、電解液を注入するための一辺を残して残りの外周辺を熱シールする方法（なお、外周辺のうち、ラミネートフィルムを二つ折りにした折り曲げ部分は、熱シールしてもよいし、熱シールしなくてもよい）
図７は、図１に示すラミネート形電池の製造方法を示す工程図である。図７を参照して、ラミネート形電池１０の製造が開始されると、溶着温度が低い樹脂４３をラミネートフィルム４のシール部４０となる領域に塗布する（ステップＳ１）。

そして、シール部４０となる領域において、溶着温度が樹脂４３よりも高い樹脂４４を樹脂４３の内側に樹脂４３に接して塗布する（ステップＳ２）。この場合、樹脂４４は、好ましくは、シール部４０の略中央部において樹脂４３と接するように塗布される。

その後、ラミネートフィルム４のシール部４０以外の部分の全面に樹脂４５を塗布する（ステップＳ３）。

そうすると、上述した方法（１）〜（３）のいずれかの方法を用いて積層体２０をラミネートフィルム４内に収容し、電解液を注入する一辺以外の辺を熱シールする（ステップＳ４）。

そして、電解液を注入し（ステップＳ５）、電解液を注入した一辺からラミネートフィルム４内を真空に引きながら電解液を注入した一辺を熱シールする（ステップＳ６）。

これによって、ラミネート形電池１０が完成する。

図８は、ラミネートフィルム４の平面図である。図８を参照して、樹脂４３は、シール部４０の最外周（＝ラミネートフィルム４の最外周）に塗布され、樹脂４４は、シール部４０において樹脂４３の内周に塗布され、樹脂４５は、樹脂４４の内側に塗布される。

従って、樹脂４５が樹脂４４と同じ材料からなる場合、ステップＳ２，Ｓ３は、１つの工程を構成し、その１つの工程において、樹脂４５は、樹脂４４と一体的に塗布される。

上述したように、この発明の実施の形態によれば、ラミネートフィルム４は、シール部４０において、樹脂４３と、溶着温度が樹脂４３よりも高く、かつ、樹脂４３の内側に塗布された樹脂４４とを含むので、２枚のラミネートフィルム４ａ，４ｂの溶着においては、樹脂４３が溶けて溶着した後に、樹脂４４が溶けて溶着する。その結果、溶けた樹脂４３がラミネートフィルム４の内側（積層体２０が収容される領域）の方向へ流れるのが樹脂４４によって抑制される。

従って、シール部４０の樹脂において、空洞の発生が防止され、樹脂の密着性を向上できる。

上記においては、ラミネート形電池１０は、シート状正極１と、シート状負極２とをセパレータ３を介して積層した積層電極体を含むと説明したが、この発明の実施の形態においては、これに限らず、ラミネート形電池は、セパレータ３を介して重ね合わされたシート状正極１と、シート状負極２とを渦巻状に巻回した巻回電極体を含んでいてもよい。なお、巻回電極体が用いられる場合には、必要に応じて横断面が扁平状となるように成形してもよい。

また、上記においては、ラミネートフィルム４は、四角形の平面形状を有すると説明したが、この発明の実施の形態においては、これに限らず、ラミネートフィルム４は、三角形、五角形、六角形、七角形および八角形等の各種の平面形状からなっていてもよい。

今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施の形態の説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

この発明は、ラミネート形電池またはラミネート形電池の製造方法に適用される。

１ シート状正極、２ シート状負極、３ セパレータ、４，４ａ，４ｂ，１４０ａ，１４０ｂ ラミネートフィルム、５ 正極外部端子、６ 負極外部端子、７ リード体、１０ ラミネート形電池、２０ 積層体、４０ シール部、４１，１４１ 金属層、４２〜４５，１４２，１４３ 樹脂、５０，６０ シールバー。

Claims (4)

1. シート状正極と、
   シート状負極と、
   前記シート状正極および前記シート状負極をラミネートしたラミネートフィルムとを備え、
   前記ラミネートフィルムは、
   第１および第２の金属層と、
   前記ラミネートフィルムのシール部において前記第１および第２金属層の間に前記第１および第２金属層に接して配置された第１の樹脂と、
   前記シール部において前記第１の樹脂よりも内周側において前記第１および第２金属層に接して配置され、前記第１の樹脂の溶着温度よりも高い溶着温度を有する第２の樹脂とを含む、ラミネート形電池。
2. 前記ラミネートフィルムのうち、前記シート状正極または前記シート状負極に接する領域に塗布された第３の樹脂を更に備え、
   前記第２および第３の樹脂は、同じ樹脂からなる、請求項１に記載のラミネート形電池。
3. シート状正極およびシート状負極をラミネートするラミネートフィルムのシール部となる領域に第１の樹脂を塗布する第１の工程と、
   前記シール部となる領域において前記第１の樹脂よりも内周側に前記第１の樹脂に接して前記第１の樹脂の溶着温度よりも高い溶着温度を有する第２の樹脂を塗布する第２の工程と、
   前記シート状正極および前記シート状負極の両側に配置された２枚の前記ラミネートフィルムの前記シール部となる領域を溶着する第３の工程とを備えるラミネート形電池の製造方法。
4. 前記第２の工程において、前記第２の樹脂は、前記シール部となる領域の幅方向において前記シール部となる領域の略中央部で前記第１の樹脂に接するように塗布される、請求項３に記載のラミネート形電池の製造方法。

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