CN105050702A - 双轴挤压混炼装置以及使用其的电极合剂的制造方法 - Google Patents

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Abstract

提供能够制作具有预期粘度的浆料的技术。一种混炼装置1，其中，具备：壳体10；设置于壳体10的内部的旋转轴20、30；和分别设置于旋转轴20、30的多片桨叶；在壳体10的内部构成有固炼区A与稀释区B；设置于旋转轴20或旋转轴30的所述多片桨叶中配置于固炼区A的所有桨叶的厚度的合计值即桨叶长L1、以及配置于固炼区A的桨叶的外周面与壳体10的内周面之间的最小宽度即间隙C1、以及设置于旋转轴20或旋转轴30的所述多片桨叶中配置于所述稀释区的所有桨叶的厚度的合计值即桨叶长L2、以及配置于所述稀释区的桨叶的外周面与所述壳体的内周面之间的最小宽度即间隙C2被设定为满足预定的条件式。

Description

双轴挤压混炼装置以及使用其的电极合剂的制造方法
技术领域
本发明涉及双轴挤压混炼装置以及使用其的电极合剂的制造方法。
背景技术
以往，作为用于制作在锂离子二次电池等电池中使用的浆料(paste)状的电极合剂的装置，已知双轴挤压混炼装置。
在专利文献1中公开了一种双轴挤压混炼装置，其具备：用于对具有比最终的固体成分比例高的固体成分比例的浆料进行混炼的混炼部；和用于将经过了该混炼部的浆料调整为最终的固体成分比例的稀释部。
根据专利文献1所公开的双轴挤压混炼装置，能够在混炼部对浆料付与高剪切力而使其粘度良好地下降，所以能够使最终制作的浆料(电极合剂)的粘度成为用于涂布于集电体的恰当的值。
然而，在专利文献1所公开的双轴挤压混炼装置中，为了在稀释部将浆料调整为最终的固体成分比例，而向浆料中添加溶剂并与在混炼部中同样地进行浆料的混炼。其结果，在仅用于进行固体成分比例的调整的稀释部中浆料的粘度恐会变动，难以使最终制作的浆料(电极合剂)的粘度成为预期值。
现有技术文献
专利文献
专利文献1:日本特开2005-222772号公报
发明内容
发明要解决的课题
本发明的课题在于提供一种能够制作具有预期粘度的浆料的技术。
用于解决课题的技术方案
本发明所涉及的双轴挤压混炼装置，通过一边输送一边混炼预定的材料从而制作浆料，其特征在于，具备：中空的壳体；设置于所述壳体的内部、互相隔开预定的间隔而平行配置的二个旋转轴；和设置于各旋转轴、对被供给到所述壳体的内部的材料进行混炼的多片桨叶；在所述壳体的内部构成有固炼区和稀释区，该固炼区用于对具有比最终的固体成分比例高的固体成分比例的材料进行混炼，该稀释区用于将经过了该固炼区的材料调整为最终的固体成分比例；设置于所述旋转轴的所述多片桨叶中配置于所述固炼区的所有桨叶的厚度的合计值即桨叶长L1、以及配置于所述固炼区的桨叶的外周面与所述壳体的内周面之间的最小宽度即间隙C1、以及设置于所述旋转轴的所述多片桨叶中配置于所述稀释区的所有桨叶的厚度的合计值即桨叶长L2、以及配置于所述稀释区的桨叶的外周面与所述壳体的内周面之间的最小宽度即间隙C2被设定为满足下述数学式1所示的条件式，
数学式1
(L1/C1)/(L2/C2)≥1.4
L1：固炼区中的桨叶长C1：固炼区中的间隙
L2：稀释区中的桨叶长C2：稀释区中的间隙。
本发明所涉及的双轴挤压混炼装置中，优选，进一步具备阻力桨叶，该阻力桨叶设置于各旋转轴，并配置成在所述桨叶的所述材料的输送方向的下游侧与该桨叶相邻；所述阻力桨叶具有大圆板部和小圆板部，该大圆板部形成为圆板状，并具有在其外周面与所述壳体的内周面之间形成微小的间隙的外径，该小圆板部形成为圆板状并具有比所述大圆板部小的外径；设置于一个旋转轴的阻力桨叶以及设置于另一个旋转轴的阻力桨叶，按所述材料的输送方向上的位置一致且互相相反的状态配置，使得在设置于一个旋转轴的阻力桨叶的大圆板部的外周面与设置于另一个旋转轴的阻力桨叶的小圆板部的外周面之间形成微小的间隙，并且在设置于一个旋转轴的阻力桨叶的小圆板部的外周面与设置于另一个旋转轴的阻力桨叶的大圆板部的外周面之间形成微小的间隙。
本发明所涉及的电极合剂的制造方法，其特征在于，包含使用权利要求1或2所述的双轴挤压混炼装置来制作作为所述浆料的电极合剂的工序。
发明效果
根据本发明，能够制作具有预期的粘度的浆料。
附图说明
图1是表示本发明的一个实施方式所涉及的双轴挤压混炼装置的图。
图2是表示固炼区以及稀释区的桨叶的图。
图3是表示沿着输送方向观察到的桨叶以及壳体的图。
图4是表示满足本发明所涉及的条件式的范围的图。
具体实施方式
以下，参照附图，对本发明所涉及的电极合剂的制造方法的一个实施方式即制造工序S1、以及本发明所涉及的双轴挤压混炼装置的一个实施方式即混炼装置1进行说明。
制造工序S1是通过使用混炼装置1将活性物质等与溶剂一起混炼从而制造电极合剂的工序。
电极合剂是包含活性物质的浆料，用于锂离子二次电池等电池的制造。
另外，本实施方式所涉及的电极合剂设为负极合剂。但是，根据本发明，也可以制造正极合剂。
混炼装置1是通过在其内部一边输送一边混炼预定的材料从而制作电极合剂的装置。
另外，图1中的实芯箭头所指的方向为混炼装置1输送活性物质等材料的方向，记为“输送方向”。
另外，将输送方向上的上游侧(图1中的左侧)简记为“上游侧”，将输送方向上的下游侧(图1中的右侧)简记为“下游侧”。
如图1所示，混炼装置1具备壳体10和二个旋转轴20、30。
壳体10为形成混炼装置1的外装的中空部件。在壳体10的内部形成有混炼室11。
如图2所示，混炼室11是形成于壳体10内部的空间，如果沿着输送方向观察，则具有二个正圆局部重合而成的形状。在混炼室11中的一个圆形部分(图2中的混炼室11的上侧部分)，设有旋转轴20使得该部分的曲率中心与旋转轴20的轴心一致，在混炼室11中的另一个圆形部分(图2中的混炼室11的下侧部分)，设有旋转轴30使得该部分的曲率中心与旋转轴30的轴心一致。
如图1所示，旋转轴20、30是沿着输送方向延伸的轴部件。旋转轴20·30设置为贯通输送方向上的混炼室11的两端，互相隔开预定的间隔而平行配置。旋转轴20、30由驱动装置(未图示)驱动而分别向预定的方向(在图1中为旋在转轴20、30的左端部所示的箭头方向)旋转。
在旋转轴20上从上游侧向下游侧，依次设有螺杆(screw)21、多片桨叶(paddle)22、22···、阻力桨叶23、螺杆24、桨叶25、阻力桨叶26、螺杆27、二片桨叶28、28以及反向螺杆29。
在旋转轴30上从上游侧向下游侧，依次设有螺杆31、多片桨叶32、32···、阻力桨叶33、螺杆34、桨叶35、阻力桨叶36、螺杆37、二片桨叶38、38以及反向螺杆39。
通过设置于旋转轴20、30的上述多个部件，在混炼室11中构成固炼区A、稀释区B、最终混炼区C以及逆进区D。
固炼区A是为了对具有比最终制作的电极合剂高的固体成分比例的固炼浆料进行混炼而构成的，配置于混炼室11的上游侧端部。
在固炼区A配置有螺杆21、多片桨叶22、22···以及阻力桨叶23、以及螺杆31、多片桨叶32、32···以及阻力桨叶33。
螺杆21是用于向下游侧输送电极合剂的材料(活性物质等)的部件。螺杆21具有沿着其轴向形成的螺旋状的叶片体。螺杆21相对于旋转轴20同心地固定而覆盖旋转轴20的外周。
螺杆31是与螺杆21同样构成的部件。螺杆31相对于旋转轴30同心地固定而覆盖旋转轴30的外周。
螺杆21以及螺杆31配置成输送方向上的位置一致使得在旋转时互不接触。
桨叶22是用于对电极合剂的材料进行混炼的部件。桨叶22在旋转轴20上连续地设有11个，并配置成相邻的桨叶22、22位于互不相同的旋转位置。
桨叶32是与桨叶22同样构成的部件。桨叶32在旋转轴30上连续地设有11个，并配置成相邻的桨叶32、32位于互不相同的旋转位置。
多片桨叶22、22···以及多片桨叶32、32···配置成输送方向上的位置一致使得在旋转时互不接触。
在这里，如图3所示，将固炼区A中所有桨叶22的厚度(图3中的左右尺寸)的合计值、以及固炼区A中所有桨叶32的厚度的合计值分别定义为桨叶长L1。即，桨叶长L1＝桨叶22的厚度×桨叶22的数量＝桨叶32的厚度×桨叶32这一数学式成立。
在本实施方式中，将桨叶22以及桨叶32的厚度分别设定为35mm，桨叶长L1为385mm。
如图2所示，桨叶22以及桨叶32，如果沿着输送方向观察，则形成为大致三角形。桨叶22以及桨叶32，分别相对于旋转轴20以及旋转轴30同心地固定。
在这里，将桨叶22的外周面与壳体10的内周面(形成混炼室11的面)之间的最小宽度、以及桨叶32的外周面与壳体10的内周面之间的最小宽度分别定义为间隙C1。详细地说，将桨叶22中向径向最外侧突出的部分与壳体10的内周面的最短距离、以及桨叶32中向径向最外侧突出的部分与壳体10的内周面的最短距离分别定义为间隙C1。
在本实施方式中，将桨叶22以及桨叶32构成为，间隙C1为7.5mm。
另外，在本实施方式中，将桨叶24以及桨叶34的形状设为了大致三角形，但只要能够对电极合剂的材料进行混炼，则它们的形状不受限定。
如图1所示，阻力桨叶23是限制电极合剂的材料向下游侧移动的大致圆板状的部件，相对于旋转轴20同心地固定。阻力桨叶23配置成，与多片桨叶22、22···中位于最下游侧的桨叶22相邻。阻力桨叶23具有大圆板部23a以及小圆板部23b。
大圆板部23a形成为圆板状，设定为在其与壳体10的内周面(形成混炼室11的面)之间形成微小的间隙的外径。例如，大圆板部23a的外周面与壳体10的内周面的最短距离设定为0.5mm。
小圆板部23b形成为圆板状，具有比大圆板部23a小的外径。小圆板部23b形成为，在大圆板部23a的上游侧与大圆板部23a同心且一体。
阻力桨叶33是与阻力桨叶23同样构成的部件，相对于旋转轴30同心地固定。阻力桨叶33配置成，与多片桨叶32·32···中位于最下游侧的桨叶32相邻。阻力桨叶33具有大圆板部33a以及小圆板部33b。
大圆板部33a形成为圆板状，设定为在其与壳体10的内周面(形成混炼室11的面)之间形成微小的间隙的外径。例如，大圆板部33a的外周面与壳体10的内周面的最短距离设定为0.5mm。大圆板部33a相对于阻力桨叶23的小圆板部23b配置成输送方向上的位置一致，并且配置成形成微小的间隙。
小圆板部33b形成为圆板状，具有比大圆板部33a小的外径。小圆板部33b形成为在大圆板部33a的下游侧与大圆板部33a同心且一体。小圆板部33b，相对于阻力桨叶23的大圆板部23a配置成输送方向上的位置一致，并且配置成形成微小的间隙。
这样，阻力桨叶23以及阻力桨叶33具有互相同样的形状，配置成在输送方向上相互反向，使得阻力桨叶23的大圆板部23a与阻力桨叶33的小圆板部33b相对应、并且阻力桨叶23的小圆板部23b与阻力桨叶33的大圆板部33a相对应。
首先，在固炼区A，螺杆21以及螺杆31分别围绕轴心旋转，由此将从第一供给口12供给来的活性物质以及增粘剂、以及从第二供给口13供给来的溶剂向下游侧输送。
第一供给口12是为了向固炼区A供给活性物质以及增粘剂而设置于壳体10的开孔。第一供给口12形成为，能够向螺杆21以及螺杆31的上游侧端部供给活性物质以及增粘剂。
第二供给口13是为了向固炼区A供给溶剂而设置于壳体10的开孔。第二供给口13形成为，能够向螺杆21以及螺杆31的下游侧端部供给溶剂。
接下来，在固炼区A，多片桨叶22、22···以及多片桨叶32、32···分别围绕轴心旋转，由此对活性物质、增粘剂以及溶剂进行混炼。多片桨叶22、22···以及多片桨叶32、32···通过对活性物质、增粘剂以及溶剂进行混炼，由此制作具有比最终的固体成分比例(最终制作的电极合剂的固体成分比例)高的固体成分比例的固炼浆料。进一步，多片桨叶22、22···以及多片桨叶32、32···，通过对固炼浆料进行混炼从而使其粘度下降。
这样，通过利用多片桨叶22、22···以及多片桨叶32、32···对具有比较高的固体成分比例的固炼浆料进行混炼，由此能够对固炼浆料付与高剪切力而使其粘度良好地下降。
最后，在固炼区A，阻力桨叶23以及阻力桨叶33限制固炼浆料越过阻力桨叶23以及阻力桨叶33向下游侧移动。即，仅因为在阻力桨叶23的大圆板部23a与壳体10的内周面(形成混炼室11的面)之间、阻力桨叶33的大圆板部33a与壳体10的内周面之间、以及阻力桨叶23与阻力桨叶33之间，形成有微小的间隙，所以固炼浆料会少量逐渐越过阻力桨叶23以及阻力桨叶33向下游侧移动。
由此，一定量的固炼浆料滞留在阻力桨叶23以及阻力桨叶33的上游侧，多片桨叶22、22···以及多片桨叶32、32···能够对固炼浆料有效地付与剪切力。
因此，能够有效地使固炼浆料的粘度下降。
稀释区B是为了对在固炼区A制作出的固炼浆料进行稀释而构成的，配置成在固炼区A的下游侧与固炼区A相连续。
在稀释区B配置有螺杆24、桨叶25以及阻力桨叶26、以及螺杆34、桨叶35以及阻力桨叶36。
螺杆24以及螺杆34，除输送方向上的长度较短这一点外，分别与螺杆21以及螺杆31同样构成。
桨叶25以及桨叶35分别与桨叶22以及桨叶32大致同样构成。
在这里，如图3所示，将稀释区B中所有桨叶25的厚度(图3中的左右尺寸)的合计值、以及稀释区B中所有桨叶35的厚度的合计值分别定义为桨叶长L2。即，桨叶长L2＝桨叶25的厚度×桨叶25的数量＝桨叶35的厚度×桨叶35这一数学式成立。
在本实施方式中，将桨叶25以及桨叶35的厚度分别设定为35mm，桨叶长L2为35mm。
另外，如图2所示，将桨叶25的外周面与壳体10的内周面(形成混炼室11的面)之间的最小宽度、以及桨叶35的外周面与壳体10的内周面之间的最小宽度分别定义为间隙C2。详细地说，将桨叶25中向径向最外侧突出的部分与壳体10的内周面的最短距离、以及桨叶35中向径向最外侧突出的部分与壳体10的内周面的最短距离分别定义为间隙C2。
在本实施方式中，将桨叶25以及桨叶35构成为，间隙C2为1mm。
如图1所示，阻力桨叶26与阻力桨叶23同样构成。阻力桨叶26配置成在桨叶25的下游侧与桨叶25相邻。阻力桨叶26具有：与阻力桨叶23的大圆板部23a同样构成的大圆板部26a；和与阻力桨叶23的小圆板部23b同样构成的小圆板部26b。
阻力桨叶36与阻力桨叶33同样构成。阻力桨叶36配置成在桨叶35的下游侧与桨叶35相邻。阻力桨叶36具有：与阻力桨叶33的大圆板部33a同样构成的大圆板部36a；和与阻力桨叶33的小圆板部33b同样构成的小圆板部36b。
首先，在稀释区B，螺杆24以及螺杆34分别围绕轴心旋转，由此将在固炼区A制作出的固炼浆料以及从第三供给口14供给来的溶剂向下游侧输送。
第三供给口14是为了向稀释区B供给溶剂而设置于壳体10的开孔。第三供给口14形成为，能够向螺杆24以及螺杆34的上游侧端部供给溶剂。
从第三供给口14供给来的溶剂是用于稀释固炼浆料的溶剂。在混炼装置1中，从第二供给口13向固炼区A供给溶剂，并且从第三供给口14向稀释区B供给溶剂。即，在混炼装置1中，分二次向混炼室11供给溶剂，在固炼区A制作出固炼浆料后，在稀释区B对固炼浆料进行稀释。
接下来，在稀释区B，桨叶25以及桨叶35分别围绕轴心旋转，由此对固炼浆料以及溶剂进行混炼。桨叶25以及桨叶35，对固炼浆料以及溶剂进行混炼从而将该固炼浆料稀释，由此制作固体成分比例比固炼浆料低的稀释浆料。
最后，在稀释区B，阻力桨叶26以及阻力桨叶36，限制稀释浆料越过阻力桨叶26以及阻力桨叶36向下游侧移动。即，仅因为在阻力桨叶26的大圆板部26a与壳体10的内周面(形成混炼室11的面)之间、阻力桨叶36的大圆板部36a与壳体10的内周面之间、以及阻力桨叶26与阻力桨叶36之间，形成有微小的间隙，所以稀释浆料会少量逐渐越过阻力桨叶26以及阻力桨叶36向下游侧移动。
由此，一定量的稀释浆料滞留在阻力桨叶26以及阻力桨叶36的上游侧，桨叶25以及桨叶35能够有效地对稀释浆料进行混炼。
因此，能够有效地使稀释浆料的固体成分比例下降。
最终混炼区C是为了利用在稀释区B制作出的稀释浆料来制作电极合剂而构成的，配置成在稀释区B的下游侧与稀释区B相连续。
在最终混炼区C，配置有螺杆27以及二片桨叶28、28、以及螺杆37以及二片桨叶38、38。
螺杆27以及螺杆37分别与螺杆24以及螺杆34同样构成。
桨叶28以及桨叶38分别与桨叶25以及桨叶35大致同样构成。
首先，在最终混炼区C，螺杆27以及螺杆37分别围绕轴心旋转，由此将在稀释区B制作出的稀释浆料以及从第四供给口15供给来的粘结剂向下游侧输送。
第四供给口15是为了向最终混炼区C供给粘结剂而设置于壳体10的开孔。第四供给口15形成为，能够向螺杆27以及螺杆37的上游侧端部供给粘结剂。
而且，在最终混炼区C，桨叶28以及桨叶38分别围绕轴心旋转，由此对稀释浆料以及粘结剂进行混炼。桨叶28以及桨叶38通过对稀释浆料以及粘结剂进行混炼，由此制作电极合剂。
逆进区D为了将在最终混炼区C制作出的电极合剂从混炼室11向壳体10的外部排出而构成的，配置成在最终混炼区C的下游侧与最终混炼区C相连续。即，逆进区D配置于混炼室11的下游侧端部。
在逆进区D，配置有反向螺杆29以及反向螺杆39。
反向螺杆29以及反向螺杆39，除螺旋状的叶片体反向这一点外，分别与螺杆27以及螺杆37同样构成。
在逆进区D，反向螺杆29以及反向螺杆39分别围绕轴心旋转，由此将在最终混炼区C制作出的电极合剂向与输送方向相反侧(上游侧)推回。
这样一来，电极合剂被从排出口16向壳体10的外部排出。
排出口16是为了将电极合剂从混炼室11向壳体10的外部排出而设置于壳体10的开孔。排出口16形成为面向桨叶28、28以及桨叶38、38。
如上所述，在制造工序S1中，通过使用混炼装置1而使活性物质等材料依次经过固炼区A、稀释区B、最终混炼区C以及逆进区D，由此制造电极合剂。
以下，对配置于混炼装置1中的固炼区A以及稀释区B的桨叶进行说明。
配置于固炼区A的桨叶22以及桨叶32以及配置于稀释区B的桨叶25以及桨叶35构成以及配置为，桨叶长L1以及间隙C1、以及桨叶长L2以及间隙C2满足下述数学式1所示的条件式。
(数学式1)
(L1/C1)/(L2/C2)≥1.4
L1：固炼区中的桨叶长C1：固炼区中的间隙
L2：稀释区中的桨叶长C2：稀释区中的间隙。
如上所述，在本实施方式中，固炼区A中桨叶长L1为385mm，固炼区A中间隙C1为7.5mm。进一步，稀释区B中桨叶长L2为35mm，稀释区B中间隙C2为1mm。
因此，在本实施方式中，为(L1/C1)/(L2/C2)＝1.46，满足数学式1所示的条件式。
为了满足数学式1所示的条件式，只要进行固炼区A中混炼浆料的时间的增加、固炼区A中付与浆料的剪切力的增加、稀释区B中混炼浆料的时间的减少、以及稀释区B中付与浆料的剪切力的减少中的至少一个即可。
详细地说，只要进行固炼区A中桨叶22以及桨叶32的数量的增加(桨叶长L1的增加)、固炼区A中桨叶22以及桨叶32的外径的增加(间隙C1的减少)、稀释区B中桨叶25以及桨叶35的数量的减少(桨叶长L2的减少)、稀释区B中桨叶25以及桨叶35的外径的减少(间隙C2的增加)、或这些的组合即可。
通过在固炼区A，使混炼浆料的时间或付与浆料的剪切力增加，由此浆料的粘度下降到收敛为预定值的程度。因此，即使经过了稀释区B，浆料的粘度也不会进一步下降，能够抑制最终制作的电极合剂的粘度偏差。换而言之，在固炼区A，能够使浆料的粘度成为与最终制作的电极合剂的粘度同等的值，所以能够使最终制作的电极合剂的粘度成为预期值。
另外，通过在稀释区B，使混炼浆料的时间或付与浆料的剪切力减少，由此能够抑制浆料粘度的下降。因此，经过了固炼区A的浆料的粘度与经过了稀释区B的浆料的粘度的差变得极小，能够抑制最终制作的电极合剂的粘度偏差。
这样，通过设定固炼区A中的桨叶长L1以及间隙C1、以及稀释区B中的桨叶长L2以及间隙C2以满足数学式1所示的条件式，由此能够制作具有预期粘度的电极合剂。
另外，间隙C1以及间隙C2优选分别在0.5～15mm的范围内设定。
另外，在本实施方式中，在固炼区A的下游侧端部以及稀释区B的下游侧端部，分别配置有一对阻力桨叶。即，在固炼区A，配置有阻力桨叶23以及阻力桨叶33使得其与多片桨叶22、22···以及多片桨叶32、32···中位于最下游侧的桨叶22以及桨叶32相邻；在稀释区B，配置有阻力桨叶26以及阻力桨叶36使得其在桨叶25以及桨叶35的下游侧与桨叶25以及桨叶35相邻。
然而，本发明所涉及的阻力桨叶只要配置成在至少任意桨叶的下游侧与该桨相邻即可。
例如，可以在连续设置于固炼区A中的各旋转轴的多片桨叶之间适宜地设置阻力桨叶。在该情况下，在计算固炼区A中桨叶长L1时，不考虑设置于多片桨叶之间的阻力桨叶的厚度。
以下，对在使用本发明所涉及的双轴挤压混炼装置制作电极合剂的情况下、验证是否能够抑制该电极合剂的粘度偏差的结果进行说明。
(实施例1)
与混炼装置1同样构成了双轴挤压混炼装置。
即，在固炼区中的各旋转轴上连续设置有11片桨叶，并且在稀释区中的各旋转轴上设置有1片桨叶。
将配置于固炼区的桨叶以及配置于稀释区的桨叶的厚度分别设为35mm。即，将固炼区中的桨叶长L1设为385mm，将稀释区中的桨叶长L2设为35mm。
配置于固炼区的桨叶使用间隙C1为7.5mm的桨叶。配置于稀释区的桨使用间隙C2为1mm的桨叶。
这样，使用(L1/C1)/(L2/C2)＝1.46的双轴挤压混炼装置制作出了电极合剂。
(实施例2)
在固炼区中的各旋转轴上设置有6片桨叶，并且在稀释区中的各旋转轴上设置有3片桨叶。另外，在固炼区中的各旋转轴上夹装有1片阻力桨叶以将6片桨叶两等分。即，在固炼区中的各旋转轴上，从上游侧起依次设置有3片桨叶、阻力桨叶以及3片桨叶。
将配置于固炼区的桨叶以及配置于稀释区的桨叶的厚度分别设为35mm。即，将固炼区中的桨叶长L1设为210mm，将稀释区中的桨叶长L2设为105mm。
配置于固炼区的桨叶使用间隙C1为7.5mm的桨叶。配置于稀释区的桨叶使用间隙C2为7.5mm的桨叶。
这样，使用(L1/C1)/(L2/C2)＝2的双轴挤压混炼装置制作出了电极合剂。
(实施例3)
在固炼区中的各旋转轴上设置有9片桨叶，并且在稀释区中的各旋转轴上设置有1片桨叶。另外，在固炼区中的各旋转轴上夹装有2片阻力桨叶以将9片桨叶三等分。即，在固炼区中的各旋转轴上，从上游侧起依次设置有3片桨叶、阻力桨叶、3片桨叶、阻力桨叶以及3片桨叶。
将配置于固炼区的桨叶以及配置于稀释区的桨叶的厚度分别设为35mm。即，将固炼区中的桨叶长L1设为315mm，将稀释区中的桨叶长L2设为35mm。
配置于固炼区的桨叶使用间隙C1为7.5mm的桨叶。配置于稀释区的桨叶使用间隙C2为7.5mm的桨叶。
这样，使用(L1/C1)/(L2/C2)＝8.4的双轴挤压混炼装置制作出了电极合剂。
(比较例1)
在固炼区中的各旋转轴上设置有6片桨叶，并且在稀释区中的各旋转轴上设置有6片桨叶。
将配置于固炼区的桨叶以及配置于稀释区的桨叶的厚度分别设为35mm。即，将固炼区中的桨叶长L1设为210mm，将稀释区中的桨叶长L2设为210mm。
配置于固炼区的桨叶使用间隙C1为7.5mm的桨叶。配置于稀释区的桨叶使用间隙C2为1mm的桨叶。
这样，使用(L1/C1)/(L2/C2)＝0.13的双轴挤压混炼装置制作出了电极合剂。
(比较例2)
在固炼区中的各旋转轴上设置有6片桨叶，并且在稀释区中的各旋转轴上设置有3片桨叶。
将配置于固炼区的桨叶以及配置于稀释区的桨叶的厚度分别设为35mm。即，将固炼区中的桨叶长L1设为210mm，将稀释区中的桨叶长L2设为210mm。
配置于固炼区的桨叶使用间隙C1为7.5mm的桨叶。配置于稀释区的桨叶使用间隙C2为1mm的桨叶。
这样，使用(L1/C1)/(L2/C2)＝0.27的双轴挤压混炼装置制作出了电极合剂。
在以上的实施例1～3以及比较例1以及2中，分别计算出了稀释区中的浆料的粘度下降率，并记于下述表1中。
(表1)
如表1所示，在实施例1、实施例2以及实施例3中，稀释区中的浆料的粘度下降率分别为10％以下。
与此相对，在比较例1中，稀释区中的浆料的粘度下降率为50％以上，在比较例2中，稀释区中的浆料的粘度下降率为70％以上。
如图4所示，实施例1、实施例2以及实施例3中的双轴挤压混炼装置满足数学式1所示的条件式，很明显，在使用满足该条件式的双轴挤压混炼装置的情况下，稀释区中的浆料的粘度变动变得极小。即，很明显，通过使用满足数学式1所示的条件式的双轴挤压混炼装置来制作电极合剂，由此能够抑制电极合剂的粘度偏差。
另外，图4中的影线部分表示满足数学式1所示的条件式的范围。
另外，本发明所涉及的双轴挤压混炼装置，除电极合剂外，还能够用于树脂以及陶瓷等的制作。
产业上的应用可能性
本发明能够应用于双轴挤压混炼装置以及使用其的电极合剂的制造方法。
附图标记说明
1：混炼装置(双轴挤压混炼装置)
10：壳体
11：混炼室
20、30：旋转轴
22、32：桨叶
23、33：阻力桨叶
23a、33a：大圆板部
23b、33b：小圆板部
25、35：桨叶
26、36：阻力桨叶
26a、36a：大圆板部
26b、36b：小圆板部
A：固炼区
B：稀释区

Claims (3)

1.一种双轴挤压混炼装置，通过一边输送一边混炼预定的材料从而制作浆料，其特征在于，具备：
中空的壳体；
设置于所述壳体的内部、互相隔开预定的间隔而平行配置的二个旋转轴；和
设置于各旋转轴、对被供给到所述壳体的内部的材料进行混炼的多片桨叶；
在所述壳体的内部构成有固炼区和稀释区，该固炼区用于对具有比最终的固体成分比例高的固体成分比例的材料进行混炼，该稀释区用于将经过了该固炼区的材料调整为最终的固体成分比例；
设置于所述旋转轴的所述多片桨叶中配置于所述固炼区的所有桨叶的厚度的合计值即桨叶长L1、以及配置于所述固炼区的桨叶的外周面与所述壳体的内周面之间的最小宽度即间隙C1、以及设置于所述旋转轴的所述多片桨叶中配置于所述稀释区的所有桨叶的厚度的合计值即桨叶长L2、以及配置于所述稀释区的桨叶的外周面与所述壳体的内周面之间的最小宽度即间隙C2被设定为满足下述数学式1所示的条件式，
数学式1
(L1/C1)/(L2/C2)≥1.4
L1：固炼区中的桨叶长C1：固炼区中的间隙
L2：稀释区中的桨叶长C2：稀释区中的间隙。
2.根据权利要求1所述的双轴挤压混炼装置，其特征在于：
进一步具备阻力桨叶，该阻力桨叶设置于各旋转轴，并配置成在所述桨叶的所述材料的输送方向的下游侧与该桨叶相邻；
所述阻力桨叶具有大圆板部和小圆板部，该大圆板部形成为圆板状，并具有在其外周面与所述壳体的内周面之间形成微小的间隙的外径，该小圆板部形成为圆板状并具有比所述大圆板部小的外径；
设置于一个旋转轴的阻力桨叶以及设置于另一个旋转轴的阻力桨叶，按所述材料的输送方向上的位置一致且互相相反的状态配置，使得在设置于一个旋转轴的阻力桨叶的大圆板部的外周面与设置于另一个旋转轴的阻力桨叶的小圆板部的外周面之间形成微小的间隙，并且在设置于一个旋转轴的阻力桨叶的小圆板部的外周面与设置于另一个旋转轴的阻力桨叶的大圆板部的外周面之间形成微小的间隙。
3.一种电极合剂的制造方法，其特征在于：
包含使用权利要求1或2所述的双轴挤压混炼装置来制作作为所述浆料的电极合剂的工序。
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