CN1049636C - 贴保护膜的装置和方法 - Google Patents

Abstract

一种将置于连续分离器上的供给膜片贴合于传送带上的工件的表面的膜片贴合装置，它包括：一区分段，用于定位前一步骤来的工件并降下检测板区分工件高度；一膜片贴合段，置于区分段的下游及使分离器降下至刚好的工件上，并在与工件传送同步地剥离膜片时使膜片贴于工件表面，和一压紧段，用于使压紧件降到它接触工件表面的位置以使它将膜片整个地压在工件上并将它送向下一步骤。其优点是，对表面不平的大工件膜片也能自动紧贴到其表面。

Description

贴保护膜的装置和方法

本发明涉及一种膜片紧贴装置和一种膜片紧贴方法，这种装置和方法能最合适用于将一种柔性的、和具有良好的随形贴合特性的压敏膜片，例如一种保持膜片，紧贴到例如一种大尺寸而具有不平整表面的工件面上。

目前人们普遍将具有良好随形贴合特性的柔软保护膜片贴到汽车零件的铝轮上以防止在汽车制成后于储藏或运输过程中使它们的表面弄脏或碰坏，而在售出时将保护膜片剥下。

将膜片紧贴到具有不平整表面(不平表面)的大尺寸工件的表面上，例如上述将保护膜片紧贴到汽车轮子上是由工人用手工劳动完成的。

需要用手工劳动的原因如下。上述的用于汽车轮子的保持膜和其它的软膜本身的厚度很小，因此原来基本上就无保持其形状的能力。因此，要想在用机械方法支承住膜片两端的同时，通过将膜片压在表面上企图把膜片贴到具有不平表面的一个大尺寸工件的表面上，使膜片完全贴合于工件的不平整轮廓上是极端困难的。这样的机器操作极易产生各种问题，包括在工件和膜片间形成空气层、膜片皱折以及膜片周边上的卷起和剥落。

为了解决这些问题，例如公告号为4464/1990的日本专利提出一种用于上述型式的膜片的自动紧贴的方法，它包括：提供一模具，该模具具有与膜片紧贴其上的工件(被模压件)面相对的不平的模压表面；模制一具有贴合上述模具的模压表面的轮廓形状的模片，以及将膜片压在工件(模压件)的表面而保持膜片形状由此实现膜片的紧贴。

然而，上述传统的用人工紧贴膜片要消耗很多劳动力由此使生产效率十分低下。

另一方面，4464/1990的日本专利所揭示的方法中，对不同的工件需要提供不同的具有与膜片贴于其上的工件面相对的不平的模压表面的模具，也就是要用与所述工件相符合的模具。这不但需要相当费时的模具操纵，而且模具的制作也是十分困难的。另外，用模具进行模压必然需要进行模具的开闭操作，这将成为膜片紧贴操作程序中的一个瓶颈口，因而使生产率低下。

再有，在模制具有相应于工件面轮廓形状的膜片时以及直接将膜片压到工件面上而保持膜片的形状时，不但例如当被贴膜片的工件面不平时，膜片在贴合着模具的模压表面廓形进行模压时将会产生皱折和有空气留在膜片和工件之间由此在它们之间形成一空气层，而且由于在膜片周围的压力的不足使膜片周边上产生卷起和剥离。

本发明的一个目的是提供用于在短时期的时间内可自动将膜片贴到一工件表面的装置，这种装置无需使用具有相应于工件轮廓形状的模压表面的模具，即使该工件是大尺寸的和具有不平的表面时也是这样。

本发明的另一目的是提供一种使膜片初步贴于工件表面先使它基本上整个表面都贴在工件面上然后专门沿着膜片整个周边将膜片四周压在工件上由此完成所要求的紧贴的装置。

为了实现上述目的，本发明提供一种将保持在一连续的分离器上被供给和连续的膜片贴合到在一传送带上相继被传送的工件表面的膜片贴合部和压紧部的膜片贴合装置，该装置包括：一区分段，该区分段可以将从上一步骤送来的工件定位和使一检测板下降以便至少区分出工件的高度；一膜片贴合段，它被安置在该区分段的下游，在按照用区分段区分的高度使分离器刚好降至工件上方的同时猛析分离器以将膜片的前端剥离，并与工件的运送同步地依次送出分离器，一边将膜片从分离器上渐渐剥离，一边把膜片贴到工件表面上；以及一压紧段，它可以使一压紧件下降至与工件面相接触的一个位置上以便压紧件将膜片压在工件上并供向下一步骤。

另外，本发明提供一种将保持在一连续分离器上并被连续供给的膜片贴合到一传送带上被依次输送的工件的表面上的膜片贴合方法，这种方法包括：使分离器刚好降至工件上方并同时急速猛折分离器由此使膜片的前边剥离，在与工件输送同步地送出分离器由此逐步剥离膜片的同时将膜片贴到工件表面，以及此后按工件的高度使压紧件下降，由此将膜片基本上压在该工件整个表面上。

在本发明的上述型式的装置和上述方法中，从前一步骤相继传送来的工件被置于一个预定位置。然后，至少鉴别出工件的高度，并在适合于该工件高度的位置上逐渐将膜片剥离分离器的同时，一膜片被自动地贴到工件的表面上。被贴到工件上的膜片由一压紧件紧压在该工件上，以使该工件能相继被送向下一步骤而不发生不应有的膜片从工件上剥落和浮起。

图1是表示本发明第一实施例的总体前视图；

图2是该第一实施例的平面视图；

图3是相应于图1的右视图；

图4是保持保护膜的一分离器的平面视图；

图5是设在区分段上的一进料辊式传送带的平面视图；

图6是相应于图5的右视图；

图7是用在上述传送带上的一个传送带辊的剖视图；

图8是设在区分段上的一滑架式传送带的平面视图；

图9是相应于图8的前视图；

图10是沿图8的A-A线的剖视图；

图11是区分段的一区分装置的对准中心部分的平面视图；

图12是该对准中心部分的右视图；

图13是上面的区分装置的一高度探测部分的平面视图；

图14是该高度探测部分的部分切去的右视图；

图15是上述的高度探测部分的平面视图；

图16是取自上述区分装置的一编码器支架部分的前视图；

图17是设在膜片贴合段上的一滑架传送带的平面视图；

图18是该该滑架传送带的前视图；

图19是作为膜片贴合段的一部件的贴标签装置的一贴标签头部和它的提升机构的侧视图；

图20是该贴标签头部和提升机构的前视图；

图21是作为膜片贴合段的一部件的一提升板的提升机构的前视图；

图22是作为膜片贴合段的一部件的一真空栅格的平面图，图中示出了其移动机构；

图23是该真空栅格及移动机构的前视图；

图24是相应于图23的右视图；

图25是真空栅格的前视图；

图26是真空栅格的部分切去的侧视图；

图27A-27C是在保护膜片剥离和被剥离边被吸附和保持时所发生的动作的示间图；

图28A-28C是在一保持膜贴合(初步贴合)到轮子表面上时所发生的动作的视图；

图29是设在压紧段上的一进料辊式传送带的平面视图；

图30是该进料辊式传送带的前视图；

图31是设在压紧段上的一滑架式传送带的平面图；

图32是该滑架式传送带的右视图；

图33是上述传送带的前视图；

图34是作为该压紧段的一部件的压紧装置的一中心对准部分的平面图；

图35是该中心对准部分的前视图；

图36是上述压紧装置的一压紧部分的平面图；

图37是该压紧部分的前视图；

图38是上述压紧部分的仰视图；

图39是上述压紧部分的侧视图；

图40是上述压紧部分的放大后的基本部分的剖视图；

图41是沿图38B-B线的一剖视图；

图42A-42B是压紧段的压紧动作的视图；

图43是在区分段进行的操作的流程图；

图44是图43流程图的后续部分；

图45是在膜片贴合段上进行的操作的流程图；

图46是图45的流程图的后续部分；

图47是在压紧段所进行的操作的一流程图；

图48是图47的流程图的后续部分；

图49是图48的流程图的后续部分；

图50是图示本发明的第二实施例的前视图；

图51是图示该第二实施例的、部分省略的平面图；

图52是图50的基本部分的放大视图；

图53是图示出在第二实施例中业已初步贴合在轮子表面上的保护膜的状态的平面图；

图54A-54C是图示出在第二实施例中当一保护膜的一边被剥离以及剥离边被吸附和保持时所发生动作的视图；以及

图55A-55C是图示出在第二实施例中一保护膜初步贴合到轮子表面上时所发生动作的视图；

现参照附图来对本发明的一些典型实施例予以具体说明。

图1至49及图50至55分别图示出本发明的第一和第二实施例。在这些实施例中，将安装在汽车轮胎上的轮子W用作供膜片粘贴的工件，一保护膜(片)S是为在汽车储藏或运输过程中防止工件弄脏或碰坏而紧贴在轮子W的盘面上的。

在第一实施例中，标号1表示一成矩形和立体装配成的主框架。主框架1设有上框架2、中框架3和下框架4，它们的高度可借助顶起螺栓5调节。此外，控制面板6固定于主框架1的前面。

沿着轮子(工件)W的托架方向(在图中从左向右)连续地设有区分段7、膜片贴合段8和压紧段9。此外，围绕主框架1的周围形成了用于分离器T的传送的路径。

在第一实施例中，轮子W从图2的左上方送进并从左侧送向右侧。在传送过程中，支持在如图4所示的一连续的分离器T的一预定间距上的保护膜(片)被贴到轮子W的圆盘表面上。之后，具有分别贴附在其上的保持膜S的诸轮子W朝着图的右上方供到下一步骤。

用作防止轮子W掉下的制动板的若干固定导向板10固定在上述中间框架3的3个位置，即沿着轮子W传送路径的主框架1的左右最外侧和区分段7的前侧上。

分离器T设有释放处理装置，而保持在分离器T上的保护膜(片)S是由例如一种具有随形贴合特性的厚约50μm的柔性聚乙烯底面所组成，一压力敏感胶粘剂层压在所述底表面上。在分离器T的两侧上，以与保护膜尺寸一致的预定间距P穿有膜片探测孔H，如图4所示。

在膜片贴合部8上，保护膜片一个挨一个地从该分离器T上被剥离并被贴合到轮子W的表面上。用于分离器T的传送路径将在下面予以说明。

以卷绕形式支承着有保护膜S粘在其上的分离器T的两个支持带保护膜片的分离器的支持轴12设置在主框架1一侧(右侧)的下部上，而卷绕已剥离保护膜片S的分离器T的一分离器卷轴13则设在主框架1的另一侧(左侧)的下部上。

绞辊15和夹紧辊17相互对置地设置在主框架1的上框架2上的膜片贴合段8和压紧段9之间，该绞辊15可在一分离器进给电动机14的驱动力作用下进行转动，而该夹紧辊17可在一用于绞辊装置16的油缸的作用下朝所述绞辊15方向前进并协同绞辊15一起将分离器T夹持在其间。

这个装置的结构是要使由带保护膜的分离器的支持轴12所支承的分离器T以卷绕形式绕过压紧部分9之上和被引导得使其被夹持在绞辊15和夹紧辊17之间，并且要使分离器T按该绞辊15的转动被间歇地供向膜片贴合段8。

一分离器结合座18设置在带保护膜的分离器支持轴12之上。该分离器结合座18用来将正在使用的分离器T的一端和待用的分离器T的一末端置于其上以便它们的膜探测孔H相互对准的方式将正在使用的一分离器和一个待用的分离器相结合，用一切割器将重迭部分切去并用一胶带将它们结合起来。

另方面，分离器卷绕轴13构制成可在一分离器卷绕电动机20的驱动力作用下转动。已经剥离了保护膜S和已绕过区分段7之上的该分离器T相继地被由上面的电动机20驱动的分离器卷绕轴13所卷绕。

由一对可摆动的张紧臂21的末端可转动地支承的调节辊22、23分别被设在绞辊15和膜片贴合部分8的标高器头132之间以及在该标高器头132和分离器卷绕轴13之间。

调节辊22、23通过张紧臂21的摆动相应于施加到该分离器T上的张紧力大小作上下移动。在分离器卷绕电动机20一侧上的调节辊22的功能是按照摆动情况控制电动机20，而另一个调节辊23的功能是按摆动情况控制分离器进给电动机14。这样，接近开关就安置在它们的顶部和底部上。

当调节辊22到达其底部时，分离器卷绕电动机20开始驱动。另一方面，当调节辊22到达其顶部时，这种驱动便停止。

当调节辊23达到顶部时，分离器进给电动机开始驱动，另一方面，当调节辊23达到底部时，这种驱动便停止。

上述的用于分离器T的输送路径的组成结构不但保证分离器T通过标高器头132可以一预定进给速率进给预定的量，而且还保证分离器卷绕电动机20和分离器进给电动机14的驱动可按照调节辊22、23的上下移动来控制，以使分离器T可无松驰和下垂地自动进行传送。

区分段7的功能是将从前一步骤供给的轮子定位(在本实施例中通过对准中心定位)、区分出各轮子的高度、大小和型式并此后相继地把轮子传送给膜片贴合段8。该区分段7主要由一进料辊式传送带25、一卸料传送带26和一分选装置27所组成。

在此，轮子的大小区分是例如区别14、15和16英寸轮子。而轮子的型式的区别是例如区别是铝、钢还是其它材料的轮子以确定是否有必要用保护膜S来进行表面保护。

在本实施例中，例如具有150mm的内径(d)和404mm的外径的保护膜片S通常被贴到14英寸和15英寸的轮子上，而具有150mm内径(d)和430mm外径()的保护膜片S则被贴到16英寸的轮子上。另外，保护膜片S仅贴到铝轮上。

进给辊传送带25的作用是将从前面步骤供给的轮子转递到区分段7的中央的区分装置27之下。它的结构如图5至7所示。

进料辊传送带25包括多个(图中为5个)与进给方向相垂直、相互间平行并在同一平面地设置的传送带辊30。该传送带辊30安排得可按各辊轴31的转动而转动。一从动带轮32固设在各辊轴31的一边上。

设有一进给辊传动带驱动电动机33用于转动辊轴31。在从动带轮32间以及在从动带轮32和驱动电动机33之间的各预定位置上设有导向轮34。被固设在驱动电动机33的输出轴上的主动带轮35、以及从动带轮32和导向轮34用一皮带36相互连接起来。

这样，机构组成得可使其中的进给辊传送带驱动电动机33导致传送带辊30在同一方向上的同步转动，传送带辊30的转动将置于传送带辊30上的轮子送进区分段7。

各个传送带辊30夹设在一离合器固定板40和一离合器41之间的两端上，该离合器41由一种例如毡制成，它以通过压缩弹簧42和离合器推板43而受压的这样一种状态固定在辊轴31上，如图7所示。这样，当某种力作用于传送带辊30上时，在离合器41上就产生滑动，使辊轴31的转动不传向传动带辊30，由此产生空转。

为了调节在上述情形中所产生的转矩，设有一个转矩调节环44和一个转矩调节螺母45。

对于下述的压紧段9的进给辊传送带185的情况也是这样。

上面的传送带辊30和导向带轮34固定在一对分别连接于提升横梁46两端上的安装板47上。进给辊传送带驱动电动机33安装在与安装板47相固定的一电动机安装板48上。

每个提升梁46与固定在主框架1的中间框架3上的一个进给辊传送带提升油缸49的活塞杆顶部相连结。这样，提升梁46上下移动而由于提升油缸49的驱动可保持与总数为4个轴承的导向装置保持水平状态，因而该传送带辊30、导向轮34和驱动电动机33便整体地上下移动。

卸料传动带设有一间设在与之相平行的进料辊传送带25的相邻传送辊30之间并沿轴线方向延伸的卸料皮带55，如图8和9所示。每根所述卸料传动皮带55在一驱动侧齿状带轮56和一随动侧齿状带轮57之间延伸。

该驱动侧齿状带轮56不可转地固设在同一根被可转动支承的驱动轴58上。随动带轮59固设在驱动轴的一端上。一皮带62在一随动皮带轮59和被固定于电动机60的输出轴上用于区分段卸料传动带的一驱动带轮之间伸展。

各个随动侧齿状带轮57由一张紧轴64可转动地支承，该张紧轴64通过一槽63可移动地沿着卸料皮带55的传送方向被支承，如图10所示。

这样，通过用于区分段卸料传送带的电动机60的输出轴的驱动使卸料皮带55可朝着膜片贴合段8进行传送，因而在卸料皮带55上的轮子W通过皮带的传送而被输送走。

卸料皮带55的上表面的位置低于由进料辊传送带25的传送带辊30的上边所形成的平面。当传送带辊30被提升油缸49驱动而降下时，卸料皮带55的上表面的位置就高于上述的传送带辊30的上边形成的平面，从而使轮子W从进料辊传送带25向卸料传送带26传递。

区分装置27的作用是通过对进料辊传送带25送进区分段7的轮子W进行中心对准而使轮子定位并且至少能区别出轮子W的高度，此区分装置是如图11至16所示那样构成的。

一提升底板71与主框架1的上框架2的一区分段提升油缸70的活塞杆的下端相连接。该提升底板71由提升油缸70推动而沿着LM导向装置72上下移动。此外，随动部件安装在提升底板71上，并与提升底板71整体地上下移动。

防落板74分别与供LM导向装置72安装的LM导向装置安装板73的下端相连接。

一对互相平行和可滑动的滑动板75以离开提升底板71的中心的等距离设置在提升底板71的上表面上。一齿条板77与各滑动板75相连接，它以T字形向着中央延伸，在其上刻制有一齿条，该齿条与可转动地支承在提升底板71的中心处的一小齿轮76相啮合。

滑动板75之一连接于一中心对准油缸80的活塞杆的末端，而延伸至提升底板71之下的总数为4根的对中心杆81沿着滑动板75的纵向方向设置在各滑动板75的两端上。对中心辊82固定在各根对中心杆81上以便围绕着对中心杆81。

这样，对中心油缸80的推动便通过小齿轮76和齿条板77以一对滑板75相互靠近的方向实现同步移动，以便总数为四的对中心调准辊82与在各轮子W的周向表面上的四矩形点相接触。这样通过对中心而实现定位。

一检测板84设置在提升底板71之下，该检测板84在一检测段提升电动机83的驱动下可上下移动由此检测各个轮子W的高度。这种检测板84设有能确定各个轮子W大小的尺寸传感器85和能确定各个轮子W的型式的形式传感器86。

由例如一种光敏器件组成的两个尺寸传感器85以离开中心的不同距离对角线地布置。当两个传感器85的里面一个检测到轮子W的轮缘时，该轮子就被判断为是14英寸。另一方面，当两个传感器85的外面一个检测到轮子W的轮缘时，该轮子W就被判断为15英寸。此外，当两个传感器85都未检测到轮子的轮缘时，轮子W就被判断为16英寸。

上述是利用轮子W的轮缘对各种尺寸来说它们离开中心的位置的不变性来进行的。然而，别的手段也可用来区别轮子W的尺寸大小。

由例如一种只适合于非磁性材料的接近传感器组成的两个型式传感器成对角线地设置，而通过至少一个型式传感器86的检测就可实现对轮子W是否是由铝制成的进行判断。上述情况考虑到了随着轮子W的型式的不同和适应不同式样的要求有所不同因而有粗细配合之分。

只适合于检测磁性材料的传感器也可被用作型式传感器86，由此在由传感器未检测到时判断轮子W是由铝制成的。

该检测板84的上下移动是由一对球形螺杆90和与球形螺杆90螺配结合的螺母件来完成的，并且该机构制成得可通过由一编码器91测量该螺母件的转数来检测到轮子W的高度。

这就是说每根球形螺杆90是不可转动地和直线地垂直延伸的，并且在它的下端与端板92连接。它与在一转轴93的内周表面上加工出的螺母件相啮合。一从动带轮94与轴93固定使它与轴93一起转动。

一驱动带轮95固定于检测段提升电动机83的输出轴的下端上。一皮带96张设在驱动带轮95和各从动轮94之间。一用于调节皮带96的张紧度的导向带轮设在它们之间。

一辅助带轮98固定在从动带轮94之一的上部使与从动带轮94整体地转动。一辅助皮带101在该辅助带轮98和一固定在轴99上的辅助带轮100之间延伸，该轴99上端装有上述的编码器91。

这样，检测段的提升电动机83的转动使从动带轮94因而使轴93转动。这个转动使与在轴93内周表面上加工成的螺母件啮合的球形螺杆90上下地移动。轴93的转动通过辅助带轮98和100以及辅助皮带101传递给编码器91由此带动编码器91的转动，从而测出轮子的高度。

在两者间带有压簧105的端板92和检测板84通过一滑动轴106和一制动件107相互连接。这样，该检测板84和端板92随球形螺杆90的上升而整体升高。一圆形橡胶盘108与检测板84的下表面连结。

现将参照在图43和44中所示流程图来说明区分段7的操作情况。

首先，进料辊传动带25由进料辊传动带驱动电动机33的驱动而被推动。在一轮子(产品)W被送进区分段7时，就制止另一个轮W再供进区分段7，这就防止了两个轮子W同时进入该区分段7。

当检测到轮子W到达在区分段7的预定位置上时，进料辊传动带25便停止，以及区分段提升油缸70被推动以降下区分装置27。当区分装置27到达底部时，该区分段提升油缸70便停止。

在上述状态时，对中心油缸80被推动由此使对中心辊82向着中心同步地移动。四个对中心辊82便接触轮子W的周表面，由此通过轮W的中心对准来实现定位。

接着，检测段提升马达83被驱动由此使轴93转动。这样，与在轴93的内周表面上加工出的螺母件对螺纹啮合的球形螺杆90就下降以使检测板84降下。此时，用编码器91检测轴93的转数从而检测到轮子W的高度。高度检测完成和结束后，利用安装在检测板84上的尺寸传感器85和型式传感器分别实现尺寸和产品型式的辨别。

在对轮子W的高度、尺寸和型式区分之后，便使对中心油缸80反向移动由此使对中心辊82反转到预定的外部隐蔽位置。

然后，使区分段提升油缸70反向移动，由此使区分装置27提升到一预定位置。

同时，检测段提升电动机83被反向驱动由此使检测板84上升到最高位置。也还是在同时，该进料辊传送带提升油缸49被推动因此使进料辊传送带25下降。这样，位于传送带辊30上的轮子W就被定位在卸料传送带26的卸料皮带55上。

当进料辊传送带25已达底部和检测到在膜片贴合段8的预定位置上没有轮子(产品)W时，用于区分段卸料传送带的电动机60便被驱动由此使卸料皮带55朝着膜片贴合部8传送。当检测到轮子W已到达下述的膜片贴合部8的预定位置上时，传送便停止。

随着传送停止的同时，使进料辊传送带提升油缸49作与上述方向反向的移动因此使进料辊传送带25上升。当进料辊传送带25已达最高位置时，进料辊传送带驱动电动机33被驱动由此推动进料辊传送带25，并使允许产品送进区分段7的步骤同时发生。这个操作程序继续重复进行。

在区分段7获得的有关轮子W的高度、尺寸和型式的数据被用于在膜片贴合段8和压紧段9上进行各种控制操纵。即使高度、尺寸和型式不同的轮子W从前面步骤随意地供给，还是能够顺利地实现所要求的保护膜S的贴合。

下面将说明膜片贴合段8的工作情况。

该膜片贴合段8的功能是在保护膜一个个地从分离器T(初步贴合)上剥离的同时将保护膜S贴到以定位状态从区分段7传送来的工件W上以及将经贴过膜片的诸轮子W传送到下一压紧段9的步骤。该膜片贴合段8主要是由一输送传送带110和一标高器装置111组成的。

该输送传送带110设置得与区分段卸料传送带26相连续并且由传送带26和110完成轮子W从区分段7向膜片贴合段8的传输工作。

该输送传送带110设有一对输送皮带112，其中的每一根都延伸在驱动侧齿形带轮113和从动侧齿形带轮114之间，如图17和18中所示。

该驱动侧齿形带轮113不能转动地固定在同一根可转动地支承的驱动轴115上。一从动带轮116固定在该驱动轴115的一端上。一皮带119张设在从动带轮116和一驱动带轮118之间，该驱动带轮118固定在一膜片贴合段输送电动机117的输出轴上。

另一方面，每一个从动侧齿形带轮114通过一张紧轴121被可转动地支承着，张紧轴121支承在一槽120内，可沿着卸料皮带112的移动方向移动。

这样，通过膜片粘贴合段输送电动机117的驱动使卸料皮带112从区分段7向膜片贴合段8传送因而在卸料皮带112上的轮子通过卸料皮带112的传动而被传送。

一传感器架125设置在卸料皮带112之下，设有总共三个分别与不同轮子W相配的位置传感器126，以使它们可沿着卸料皮带112的运行方向在传感器架125内移动，传感器是沿着上述运行方向置于预定间距的位置上的。

该位置传感器126可以探测出轮子W是否已到达膜片贴合段8的预定位置。传感器是根据上述的有关轮子W的尺寸的数据从中进行选择的。

在此实施例中，在区分段7的一侧上的传感器126、一中央传感器126和在压紧段9的一侧上的传感器126分别用于14英寸、15英寸和16英寸的轮子。这样，即使轮子W的尺寸变化，该轮子W的中心总是被带到预定的位置上。

一标高器装置111设有一可上下移动的提升板130，一底板131与该提升板130的下端相连接，以及一标高器头132被固定在底板131上，如图19至21所示。

固定在主框架1的上框架2上的一标高器提升电动机133和一垂直地直线延伸、可转动但不能上升地支承的球形螺杆134用于提升该提升板130。此外，在一固定于提升电动机133的输出轴的驱动带轮135和一固定于球形螺杆134的从动带轮136之间张设一皮带136。再有，一个有一与该球形螺杆134螺纹配合的螺母部分的螺母安装板138固定在该提升板130上。

这样，该机构制作得使该标高器提升电动机133的驱动使球形螺杆134转动，而这个转动使具有与球形螺杆134螺纹配合的螺母部分的螺母安装板138并因而使提升板130都沿着LM导板139上、下移动。

球形螺杆134的上端设有一用于测定其转数的编码器140。球形螺杆134转动直到其转数达到由在区分段7上的编码器91检测到的轮子W的相应高度为止。这样，该标高器头132便停在一个刚好在轮子W之上的预定位置上，即是在轮子W的上表面和标高器头132的下表面之间始终存在一固定位置关系的一个位置上。

在该标高器头132内部形成有一分离器输送路径，该输送路径用于从由上升辊15的转动相继被传送的分离器T上剥下保护膜S以及向着调节辊22输送已剥下保护膜的分离器。一可通过一分离器T进给电动机45转动的驱动辊146和一可与驱动辊146相配合以将分离器T夹在它们之间的夹紧辊147设置在分离器输送路径的半途上。

通过驱动分离器进给电动机145控制分离器T的进给速率和长度。

一剥离板148置于一支座149上并布置在分离器输送路径上的驱动辊146的上游，该剥离板148可通过使支承保护膜的分离器T猛折而使保护膜S的硬度对剥离起作用从而将保护膜的前边从分离器T上剥下。

这就是说，该剥离板148是平的，它沿着轮子W输送方向并略向下地布置，并且具有一成锐角的自由边。分离器T在剥离板148的上表面、自由边和下表面上运行并到达驱动辊146。

这样，分离器T沿着剥离板148被折叠约180°。此时，保护膜S趋于在剥离板148的上表面上继续直线运行，而保护膜S的硬度胜过它与分离器T间的粘合。结果保护膜S的边缘被剥离分离器T。

一空气辅助器150设置在剥离板148的自由边之下并与该剥离板148平行。

该空气辅助器150具有一闭合管形式，它设有多个喷孔(未图示)，这些喷孔沿着轮子W传送方向向上地设置并沿着长度方向以一预定间距排列。另外，该空气辅助器的两端与空气软管(未图示)相连。

空气通过空气软管被列入并通过喷孔向上喷出，便使由剥离板148剥离的保护膜S被引向前面而防止其落下。

一真空栅格156沿轮子W传送方向以使真空栅格156能沿轮子W传送方向自由传送的方式设置在剥离板148的前方，如图22至26所示，该真空栅格156可将由剥离板148剥开的保护膜S吸附和保持并在其后边设置一个吹风机155。

该真空栅格156具有一种矩形箱的形式，并有一带有多个槽(未图示)的底板，这些槽相互平行地沿着轮子W输送方向延伸。另外，它还有一设置一持续进行抽吸的多叶片风机157的上板。

另外，多根张设在一对带轮161和162间的膜片传送带160设置在真空栅格156上以及一用于传动膜片传送带160的膜片传送电动机163置于其内。

膜片传送电动机163的驱动使膜片传送带160在其下表面侧上单向地沿着轮子W传送方向运动，以使保持膜片S被向前引导而防止其下垂。

另一方面，该吹风机155是以一封闭矩形箱的形式与真空栅格156隔开的。它有一底板并与一空气软管(未图示)连接，该底板沿着长度方向以预定间距设有多个喷孔(未图示)。

空气通过空气软管被引入，以引导气流，使空气通过喷孔向下喷出。

该真空栅格156以装配在与标高器头132的下部连接的一对横梁165之间的方式设置，并沿着轮子W传送方向前后移动而保持它与设置在其两侧上的LM导向板166和导向板167的水平度。因此，一栅格移动电动机与梁165之一相固定。

这就是说，一驱动带轮171被连结于该栅格移动电动机170的驱动轴上，而一从动带轮172通过梁165之一的末端被可转动地支承。一皮带173张设在带轮171和172间。真空栅格156通过一皮带座174与皮带173相连接。

这样，栅格移动电动机170的驱动使皮带173前后来回运行而真空栅格156则随皮带173一起运行。

驱动带轮171通过一离合器板175和一压缩弹簧176安装在移动电动机170的驱动轴上以允许驱动带轮在万一大转矩时空转。

一止动件177固定在横梁165上，该装置制作成使真空栅格156通过固定在真空栅格上的一螺栓178的顶部与止动件177的接触而由止动件177加以止动。

现将参照图27-28和在图45-46中所示的流程图说明在该膜片贴合段8上的操作。

首先，在区分段7的卸料传送带27处在运行的状态下，通过驱动膜片贴合段传送电动机117的驱动，该输送传送带110以高速度运行，由此将已被区分段7的卸料传送带26传送的轮子W传递给输送传送带110。当该位置传感器126检测到轮子W到达预定的位置上时，轮子W就停止运行。

如果在区分段7上的区分或判别结果是轮子W不是由铝制作因此不需要贴保护膜S来保持并且在输送传送带110停止后证实在压紧段9的预定位置上不存在轮子W时，输送传送带110再次被以高速推动由此将轮子W传送到压紧段9上。

另方面，当轮子W是由铝制作因而需要贴保护膜S时，标高器装置111的标高器提升电动机133与输送传送带110的高速驱动同步地进行由此使标高器装置111下降到预定位置并使之停下来。同时，分离器进给电动机145被低速驱动。此后，膜片传送电动机163被驱动由此使膜片传送带160传动。另外，也在同时，空气辅助器150进入运行，以使空气通过其上的喷孔被喷出。

上述操作可参照图27进一步予以说明。如在图27(a)和(b)中所示，被分离器进给电动机145的低速驱动所拉出的分离器T被剥离板148猛地折叠由此将保护膜片S的边缘剥离分离器T。在被剥离的边缘被空气辅助器150持续向上吹气时，被剥离的边缘由于膜片传送带160的传动而被引导向前。

因为多叶片风扇170保持如上所述的吸气状态，由分离器进给电动机145的低速驱动所馈给的保护膜片S就被真空栅格156吸附和保持。

接着，分离器进给电动机145和膜片传送电动机163的驱动被停止，该空气辅助器150也停止操作，随后真空栅格156的栅格移动电动机170被驱动由此将该真空栅格156推向压紧段9。

真空栅格156的前进距离大于保护膜片S的进给距离由此使保护膜片S由其自重从它的前缘降落到轮子W上，如图27(c)所示。

然后进行吹风，包括使空气从吹风机155的喷孔向下喷出空气。

在此种情形时，不但传送电动机117以低速驱动该输送传送带110，而且还以高速驱动该分离器进给电动机145由此同方向地同步移动轮子W和保护膜S，如图28中所示。同时用吹风机155吹风使保护膜片S贴到轮子W的表面上。

在上面的膜片供给过程完成后，分离器进给电动机所进行的膜片供给停止，随后，标高器头132上升至顶部并停止。同时，输送传送带110的驱动和吹风机155的吹风停止以及真空栅格反向移动至极限位置并停止。

当检测到在压紧段9的预定位置上没有轮子W(或未检测出)时，该输送传送带110被高速驱动。当检测到轮子W到达压紧段9的预定位置上时，它便停止。这个操作继续重复进行。

压紧段9的功能是把在膜片贴合段8上被贴上(初步贴上)的保护膜片S基本是整个膜片地压紧在轮子W上以防止保护膜片S离开车轮W，该压紧段9主要包括一进给辊传送带185、一压紧段卸料传送带186和一压紧装置187。

压紧段的进给辊传送带185可以把从作为前步骤的膜片贴合段8相继传来的轮子送到在压紧装置187之下的压紧段9中央。其结构如图29和30中所示。

压紧段的进给辊传送带185与区分段的进给辊传送带25基本相同，其结构相当于进给辊传送带25的结构旋转90°。

亦即该进给辊传送带185包括多个传送辊190(图中为5个)，这些传送辊沿着传送方向延伸和相互平行地设置并在同一平面上。这些传送辊190制作成可按各辊轴191的转动而转动。一从动带轮192固定在各辊轴191的一边上。

另一方面，设有一压紧段辊传送带电动机193用于转动辊轴191。导向轮194以预定位置设在从动带轮192之间以及在从动带轮192和辊传动带电动机193之间。一固定于辊传送带电动机193的输出轴上的驱动带轮195、该从动带轮192及导向带轮194通过一皮带196被相互连接。

这样，该机构安排得使辊传送带电动机193的驱动导致传送带辊190在同一方向上的同步转动，该转动把置于传送带辊190上的轮子W传入压紧段9。

当一个大转矩用于传送带辊190上时，就像作用于区分段的进给辊传送带25的传送辊30上一样，离合器便发生打滑以使辊轴191的转动不被传递。

所述压紧段卸料输送带186与区分段输送传送带26基本相同，它的结构相当于该区分段输送传送带26的结构旋转90°，如图31至33中所示。

亦即该卸料传送带186设有一卸料皮带200，该卸料皮带200设置在进给辊传送带185的相邻传送辊190之间，与之平行并在其轴线方向上延伸。每根输送皮带200都在一驱动侧齿形带轮201和一从动侧齿形带轮202之间张设。

该驱动侧齿形带轮201不转动地固设在可转动地支承的同根驱动轴203上。一从动带轮204固定于驱动轴203的一端上。一皮带207张设在从动带轮204和固定在输送传送带电动机205的输出轴上的一驱动带轮206之间。

每个从动侧齿形带轮202由一张紧轴209可转动地支承着，该张紧轴209穿过槽208，支承在槽中可沿着输送皮带200的传送方向移动。

这样，在输送传送带电动机205的驱动下输送皮带200可沿着轮子W传送方向(输送方向)传动因而在输送皮带200上的轮子W由上述传动而被传向下一步骤。

压紧段输送传送带186的带轮201和202通过固定在一提升梁215上的支架216所支承，而输送传送带电动机205安装在被固定于提升梁215上的一电动机安装板217上。

该提升梁215一输送传送带提升油缸220的活塞杆上端相连接，该提升油缸固定在主框架1的中间框架3上。在提升油缸220的驱动下该提升梁215随支承座22的引导而上下移动，以使该输送皮带200、输送传送电动机205等随上述的上下移动而整体地上下移动。

该输送皮带200的上表面略低于由输送辊190的上边所形成的平面。当输送皮带200提升到其上表面位置高于传送带辊190上边形成的上述平面时，轮子W便从进给辊传送带185输向传送带186。

该压紧装置187具有如图34至41中所示的结构，并设有与区分段7的区分装置27同样的对准中心机构。

这就是，一提升底板231与一压紧段提升油缸230的下端相连接，该油缸230连接在主框架1的上框架2上。在提升油缸230的驱动下，该提升底板231沿着LM导板232上下移动。另外，从动件安装在提升底板231上并与提升底板231整体地上下移动。

一对相互平行和可相对滑动的滑动板233以离开提升底板231的中心等距离地设在提升底板231的上表面上。一齿条板235与所述各滑动板233相连接，它以T字形各着中心延伸，其上加工有一齿条，该齿条与可转动地支承在该提升底板231的中心上的一小齿轮234相啮合。

每块滑动板233与中心对准调节油缸236的活塞杆的末端相连接，而延伸到提升底板231之下的总数为4根的对中心杆237沿着滑动板233的长度方向垂直地设置在各块滑动板233的两端上。对中心调节辊238固定在每根中心调节杆237上以使它们围绕着各中心调节杆。

该LM导向装置232安装在一LM导向装置安装板239上。

这样，对中心调节油缸236在相互不同的方向上同步地工作，由此通过小齿轮234和齿条板235实现在一对滑动板233的相互靠近方向上的移动，以使总数为四根的对中心调节辊238接触在各轮子W的周表面上的成直角的四个点。这样由对准中心调节所进行的定位即告完成。

在此实施例中，该区分段7包括一对中心调节油缸，而压紧段包括两个对中心调节油缸。使用两个对中心调节油缸的原因是考虑到与油缸内径的关系以获得合适的驱动力。实际上，油缸数目并无限制，可以是一个或两个。

一撑240设在提升底板231上。一中间轴承板241与撑杆240的上端相连接。一对轴承242安装在该中间轴承板241上。

球形螺杆243分别由轴承242可旋转地支承。一压紧板提升电动机244与球形螺杆243之一的上端直接相连接，而一编码器245连结于第一球形螺杆243的上端。一带轮246安装在各球形螺杆243上以使它们作整体转动。

另外，设有一带有与球形螺杆243螺纹啮合的螺母件的螺母件套250，一第二提升板251与螺母件套250相连接。一皮带252张设在带轮246之间。

这样，压紧板提升电动机244的转动使带轮246以及还有球形螺杆243转动。球形螺杆243的转动使该第二提升板251上下移动。该球形螺杆243的转数由编码器245检测。

一压紧支承轴255的上端通过一止推锁定座256由第二提升板251的中心支承。一压紧装置安装板257与压紧支承轴255的下端相连接。

一从动带轮260通过键261在压紧支承轴255以使带轮260可上下滑动并随压紧支承轴255整体转动的方式安装在压紧支承轴255的中点上。一皮带264张设在一驱动带轮263和上述从动带轮260间，该驱动带轮263直接与固定在提升底板231上的一压紧段转动电动机262的输出轴下段相连接。

这样，压紧段转动电动机262的驱动使压紧支承轴255以及还有压紧装置安装板257转动。该从动带轮260并不制止压紧支承轴255的上下移动。

压紧装置安装板257设有4块包复泡沫塑料的压紧板270和4个布置在其底侧上的四个内衬橡胶的周向压紧辊271。

每块压紧板270有一以约90°角向外延伸的大致扇形，以便与另外三块压板270配合工作以形成与保护膜片S形状相一致的一个凹盘形。通过一内摆动油缸272和两个外摆动油缸273该压紧板270沿着板的直径方向安装在压紧装置安装板257上。

所述内摆动油缸272首先操作以使压板270的内侧下降。然后该外摆动油缸273操作以使压紧板270的外侧下降。这些有控制的操作将保护膜片S从里向外地渐渐压紧在轮子W的表面上因而防止保护膜片S的皱折。

另一方面，使用一周边压辊271将保护膜片S的外周边压在轮子W的表面上。它是可转动支承在相邻压板270之间并相应于压板270的周边的一个位置上的。另外，压紧装置安装板257设有一改变位置的油缸的一个周边压紧油缸276。

该改变位置油缸275用作使周边压紧辊271沿LM导向板277在直径方向上滑动由此改变周边压辊271的位置以便可处理所有的14英寸、15英寸和16英寸的轮子W。

在此实施例中，14英寸和16英寸两种轮子W是由设在一固定位置上的周边压辊271处理的。只是对16英寸轮子W，才用位置改变油缸275使周向压紧辊271向外滑动半英寸。

使用一周向压紧油缸276，通过使作为一围绕一支承轴279的摆动臂的LM导向装置安装板278(用于安装LM导向装置277与该改变位置油缸275一起向下摆动以使该周边压辊271降下。

按上述方式操作周边压紧油缸276由此使周边压紧辊271的下端接触被贴于轮子W上的保护膜S。当保持这个状态时，驱动压紧段转动电动机262由此使压紧装置安装板257转动，以使周边压辊271在保护膜片S上滚动。这样，该保护膜片便被压紧在轮子W的表面上。

现将参照图42和在图47至49中所示的流程图来说明在压紧段9上所进行的操作。

在膜片贴合段8的输送传送带110已被驱动的状态下，驱动压紧段辊传送带电动机193以驱动进料辊传送带185因而将输送传送带110上的轮子W被传递到进给辊传送带185上。当轮子W到达预定位置时，它便停止。

当不需要贴保护膜S或当在区分段7上判别出轮子不是铝制的所以不需要贴保护膜片S时，那么在进给辊传送带185停止后便驱动输送传送带提升油缸220由此在对中心调节辊238位于反向极限位置的状态下提升输送传送带186。

这样，在进给辊传送带185上的轮子W便被传递到输送传送带186的传送皮带200上。当供向下游的步骤成为可接受时，卸料传送电动机205便被驱动由此驱动卸料电动机186，以使在传送皮带200上的轮子W被卸走。在完成卸料后，卸料传送带186的操作便停止并被降下。

当轮子是铝制从而需要贴保护膜片S时，压紧段提升油缸230操作由此使压紧装置187降至底部。同时，驱动压紧板提升电动机244由此使压紧装置安装板257以及还有压紧板270和周边压辊271(在图47至49中的压辊，下同)下降至预定位置并停止。

此时压辊下降距离相当于用连结在球形螺杆243的上端的编码器245在区分段7上所检测到的轮子W的高度，即在压辊下表面和轮子W的表面之间的距离保护不变。

对中心调节油缸236与上述压辊的停止同步地工作，以使滑动板233向里移动。这样，垂直设置在滑板233的各边上四个对中心调节辊238与轮子W的四个点接触以便通过对准中心调节实现定位。

接着，如图42(a)所示，内摆动油缸272被操作以使压板270的内侧下降直到接触轮子W的表面为止，随后外摆动油缸273被操作使压板270的整个表面接触轮W的表面因而使被贴在轮子W表面上的保护膜片紧压在轮子W上。

这样，存在于轮子W和保护膜片S之间的空气由于从内向外的逐步压紧而被驱除掉，由此就可防止保护膜S的皱折。

接着，如图42(b)所示，周边压紧油缸276被操作以使周边压辊271下降，以便其下边与轮子W的表面接触。

在此状态时，内摆动油缸272和外摆动油缸273及向工作以提升压板270，从而使下述的周边压辊271的运动不被阻止。

然后，判断周边压辊271是否位于右边界上。当它处在右边界上时，压板转动电动机262被向左转由此使用周边压辊271左转。另方面，当它不在右边界上(位于左边界上)，压板转动电动机262向右转动由此使周边压辊271右转。在此方式中，保护膜片S在其周边上被紧压在轮子W的表面上。

上述的保护膜片S在其周边上压向轮子W表面的过程保证阻止保护膜片S从其周边卷起。

用压辊(压板270和周边压辊271)将保护膜S压向轮子W可以防止保护膜片的浮起和剥落。

然后，周边压紧油缸276被反向操作以提升周边压紧辊271。当提升完成时，对中心调节油缸236被反向操作以使滑板233向外滑动，以及将中心调节辊238反向转动至反向极限位置并停止。

在对中心调节辊238的反向转动的同时，压紧板提升电动机244以与上述方向的相反方向转动以使压辊上升到顶部并停止。

接着，压紧段油缸230被反向操作以提升压紧装置187。同时，输送传送带提升油缸220被操作以提升输送传送带186。这样，在进给辊传送带185上的轮子W便被传递到输送传送带186的输送皮带200上。

当供向下游的步骤可被允许时，则输送传送电动机205被驱动以驱动输送传送带186，以使在输送皮带200上的轮子W卸离。在完成卸离操作时，输送传送带的操作停止，并被降下。上述这些操作继续重复进行。

在具有上述特点的第一实施例中，相继从前步骤供给的轮子W(工件)按其高度、尺寸和型式在区分段7上被进行区分并传送给膜片贴合段8上，在该膜片贴合段8上保护膜片S自动地贴合到轮子W的表面上。然后，在压紧段9上保护膜片S被压紧以便避免浮起和剥离。在压紧之后，产品就可被依次地输送到下一步骤。

因此，即使工件是大尺寸的并有一高低不平表面，膜片也可以自动贴紧工件表面上而无需用与工件形状相一致的模具。

上述第一实施例显示了一典型的实施例，其中具有在不相同尺寸或高度的轮子(工件)W是随机地供给的。然而，当仅仅是同样的轮子，例如14英寸的铝轮被供给时，就不需要安装区分段7或提供可上下移动的标高器头。

另外，当保护膜片S浮起或剥离轮子(工件)W不会发生或即使发生也可基本忽略时，即当仅仅在膜片贴合段8进行贴合就已足够时，就不需要设置压紧段9。

只设置膜片贴合段8来实现包括下面步骤的过程是可行的，这些步骤为：将支承在一分离器上并从分离器连续供给的膜片的一边进行剥离，在吸附和保持该被剥离边时，将膜片向前拉出由此使膜片下垂以复盖工件表面以及在此状态下，当同时实现工件传送和膜片供给时，使吹风机进行工作，使空气从膜片的上面吹向膜片由此将膜片压向工件表面以在吹风压力下完成贴合。这样，膜片就能以按照工件形状的方式自动地被贴合到工件表面上，而无需采用一个与工件形状一致的模具。

如果只要工件表面被膜片S复盖以及膜片不易剥离工件就可以的话，那么在压紧段处理之前将保护膜片S贴合(初步贴合)到工件上就可以令人满意了。这样，就不定要用上述型式的膜片贴合段8。例如，膜片可用手工展开后加到工件表面上并压紧就可以。

这就是说，可以使用压紧段以下述方式施加多个被分开的压板：首先使它们的内侧下降由此初步地将膜片贴在工件表面上，然后使它们的外侧下降由此逐渐压紧膜片并使膜片向外扩展以使被围在工件和膜片之间的空气逐渐向外引出并最终释放掉。这样就可以保证在工件和膜片之间所要求的贴紧度，以防止膜片皱折和在工件和膜片间形成空气层。

紧接着上面所述用压板把膜片压向工件的操作，在将其下边压在工件表面上时，使周边压辊沿着周边在膜片的周向部分上移动，由此以一合适的力在它整个圆周上把该周向部分压向工件。这样，就可避免在周边的卷起和剥离。

下面将参照图50至55来说明本发明的第二实施例。

在第二实施例中，图号301表示一矩形的框架。一对侧导向板302基本平行地设置，它们位于框架301的两上部宽向侧，沿着框架301的长度方向延伸并和它的长度相等它们可以与轮W的侧边接触对它进行引导。一系列的工件分开段303、膜片贴合段304以及压紧段305布置在轮子(工件)W的传送方向上。

在该第二实施例中，轮子W从图51的左边馈进而从左侧向右侧传送。在传送时，一保护膜片S贴到轮子W的圆盘表面上。此后，贴上保护膜片S的轮子W从图的右边送往下一步骤。

工件分开段303的功能是间歇地重复对从前一阶段供给的轮子W进行定位和使之停止以及将它传送给膜片贴合段304的过程。它设有一分开段皮带传送带306和一分开制动装置307。

该分开端皮带306设有一对张设在传送带驱动轴308a和传动带从动轴309a之间的传送皮带310a，所述驱动轴308a的两端可转动地由框架301支承，而从动轴309a则一端由框架301可转动地支承，以及还设有一在传送带驱动轴308a和传动带驱动电动机311a之间张设的定时皮带312a。在上述结构中，传动带驱动电动机311a的转动使传动带皮带传动。

另方面，分开制动装置307主要由一分开制动片313和一分开油缸314组成。它设在两传送带皮带310a之间且在它们的下方。分开油缸314的驱动使分开制动片314朝上摆动而使它伸出传送皮带310a之上。此分开制动片313与轮子W的内周平面相接触以使轮子定位和停止。当分开油缸314反向工作时，分开制动片313向下摆动并下降到传送带皮带310a之下由此不再起停止作用。

这样，该机构就使从前一步骤供给的轮子W一个挨一个地被定位并用分开制动装置307分开，以及在分开后，由分开段皮带传动带306传动使轮子W传向膜片贴合段304。

膜片贴合段304的功能是在膜片一个个从分离器T剥离时将保护膜片贴(初步贴合)到以定位状态间歇地从工件分开段303传来的轮子表面上并将轮子传向下一工序即压紧段305。

该膜片贴合段304设有从框架301向上垂直延伸的座316。一上下调节手柄318由固定在座316上端的法兰317可转动地加以支承。上下调节手柄318的转动使面板319、下面板320和标高器安装梁321整体地上下移动。

伸向压紧段305的一对摆动臂322的每一个的一端以及伸向工件分开段303的一对摆动臂323的每一个的一端分别被面板319和下面板320可转动地支承。摆动臂322和323的另一端分别设有一膜片或支承分离器保持轴324和一分离器卷绕轴325，该膜片支承分离器以卷绕形式支承保持着保护膜S的分离器，而分离器卷绕轴325在保护膜片S剥开扣卷绕分离器T。

一进给辊326和一夹紧辊327相互相对地设在膜片支承分离器轴324之下。另外还设有用于转动进给辊326的一分离器进给电动机328。分离器进给电动机328的转动使进给辊326转动，以使带有保护膜片S的分离器T依次地传向膜片支承分离器保持轴324之下面而将分离器T夹在进给辊326和夹紧辊327之间。

一驱动辊329和一夹紧辊330相互相对地设在分离器卷绕轴325一侧且在它的下方。还设有一用于转动驱动辊329的分离器进给电动机331。分离器进给电动机331的转动使驱动辊329转动，以使保护膜片S已被剥离的分离器T相继地传向分离卷绕轴325而将分离器T夹在驱动辊329和夹紧辊330之间。

另外，由可摆动的张紧臂332的末端可转地支承的松紧调节辊333设置在驱动辊329的下游且位于驱动辊和分离器卷绕轴325之间。通过该松紧调节辊333施加一张紧力给已定位在那里的分离器T上，并且分离器卷绕轴325布置成通过一分离器卷绕电动机334的转动可使它转动。

一剥离板335可急速地猛折分离器T由此使保护膜片S的前边因其自身的硬度而从分离器T剥离，所述剥离板335设置在进给辊326和沿分离器T的传动路径设置的驱动辊329之间。

如图所示，该剥离板235是平的、安装在一剥离板底座33的端部上、沿着轮子W传送方向略向下方布置并具有一锐角的自由边。另方面，由进给辊326向下进给的分离器T一旦上升就随后被向下引导并在到达驱动辊329之前传动到剥离板335的上表面、自由边和下表面上。

这样，分离器T沿剥离板335折叠约180°。此时，保护膜片S趋向于在剥离板335的上表面上继续直线行进，此时，保护膜片S的硬度使保护膜S和分离器T间的结合松开。因而，保护膜片S的边从分离器T上剥离。

一贴合段皮带传送336与分离段皮带传送带306相连贯地设置。

如在分离段皮带传送带306那样，该贴合段皮带传送带336设有一对张设于一传送带驱动轴308b和一传送带从动轴309b之间的传送皮带310b，该驱动轴308b的两端和从动轴309b的一端可转动地支承在框架301上，传动带336还设有一张设在传送带驱动轴308b和传送带驱动电动机311b之间的定时皮带312b。在上述结构中，传送带驱动电动机311b的转动使传送带310b传动。

一可由例如变流器控制等方式控制速度的变速电动机可用作上述的传送带驱动电动机311b。

一用于吸附和保持已由剥离板335剥开的保护膜S的边缘的真空栅格340沿着工件传送方向设在剥离板335的前方。这个真空栅格340与一栅格移动装置341相连接，并沿轮子W传送方向来回移动。

如图所示，栅格移动装置341主要包括：一对可转动地支承在一水平延伸支承板342上的辊轮343，该支承板342的一端与下述的安装梁360连结；一张设在上述辊轮343之间的定时皮带344和一能使上述辊轮343之一转动的栅格移动电动机345。定时皮带344根据栅格移动电动机345是正转还是反转而向前或向后传动。真空栅格340与固定于定时皮带344上的连接器346相连结，并沿着LM导向板347与定时皮带344一起整体移动。

传送带驱动电动机311b的转速控制得使贴合段皮带传送带336的定时皮带344和传送皮带310b同步传动，即使保护膜片S和轮子W以同样的位置关系沿着轮子W的传送方向移动。

一可转动地支承在一对可摆动的摆臂350的自由端上的压紧辊351设在真空栅格340之上。摆臂350的基端与分别与一其两端可转动地支承在面板319和底面板320上的转轴352和底面板320相连接。连结杆353的一端固定在转轴352上，而一压紧辊提升油缸354与连结杆353的另一端相连接。

这样，压紧辊提升油缸354的收缩使摆臂350向下摆动由此使压辊351下降。压紧辊提升油缸354的伸长使摆臂350向上摆动由此提升压辊351。

压紧辊351可以降落以将保护膜片S压在轮子的表面上。它制作得可以跟随轮子W的高低不平的轮廓，即能控制摆臂350的摆杆因而能调节压辊351的张紧度。

在带有上述结构的膜片贴合段304中，通过分离器传动相继传送的保持膜片S的边缘由于剥离板335使分离器T急速猛折而从分离器T上剥下，被剥离的保护膜片S的边缘被真空栅格340吸附和保持。

在这种状态时，该真空栅格340通过栅格移动电动机341与安置在贴合段皮带传送带336的传送带皮带310b上的轮子W传动同步地沿着轮子W传送方向传动。此时，由于调节起作用而使由真空栅格340保持的保护膜片S进到轮子W的一给定贴合位置上。

在真空栅格340经过压辊351下面后，压紧辊提升油缸354使压紧辊351下降从而使压紧辊351将保护膜片S压在轮子W的表面上。

当部分的保护膜片S已被压辊351压紧而紧贴在轮子W上时，真空栅格340的吸附和保持就释放并停止吸附和保持作用。

当轮子通过贴合段皮带传送带336从压辊351之下通过时，即当膜片S向轮子W表面贴合(初步贴合)操作已完成时，压辊351上升而真空栅格340后退。

压紧段305的功能是将保护膜片S以其整表面压紧在轮子W的表面上以保证保护膜片S整个表面地贴紧轮子表面。

如图53所示，当保护膜片S的直径大于压紧辊351的长度L时，在保护膜片S的两侧上就产生不贴合的区域A。这样，就设置压紧段305来处理由于膜片S的直径相当大而用压辊351不能施加压紧的部分。

该压紧段305设有一向上伸出的门形安装梁360。一转臂361可转动地支承在安装梁360的一横梁的中央。另外，在转臂361的两纵向端上垂直向下地设有压紧油缸362。

一压紧头364由例如一种泡塑料组成，该泡塑件的尺寸大于保护膜片S和有一相对于工件W表面高低不平形状的表面，它通过一支承板363被固定在各个压紧油缸362的下端上。

一压紧段皮带传送带365与贴合段皮带传送带336相连贯地设置。

和分开端皮带传送带306和贴合段皮带传送带336一样，该压紧段皮带传送带365设有一对传送皮带310C，它们张设在一其两端可转地支承于框架301上的传送带驱动轴308C和一其一端可转地支承于框架301上的传送带从动轴309C之间；还设有一张设在传送带驱动轴308C和传送带驱动电动机311C之间的定时皮带312C。在上面的结构中，传送带驱动电动机311C的转动使传送皮带310C传动。

一对压紧段止动器装置366和一工件提升367设在两传送皮带310C之间的下方。

各个压紧段止动装置366主要有一压紧段止动片368和一压紧段油缸369组成。压紧段油缸369的驱动使压紧段止动片以相互打开的方向向上摆动以使它伸出传送皮带310C之上。这个压紧段止动片368与轮子W的周向内表面相接触由此通过对准中心调节而实现轮子定位并使轮子停止。当压紧段油缸369反向工作时，压紧段止动片368向下摆动并降到传送皮带310C下面由此释放止动。

工件提升板367被弹簧370的弹力持续向上推动。该机构设置成当压紧段止动片368摆动到伸出传皮带310C上时工件提升板367通过弹簧370的弹力上升，而当压紧段止动片向下降落时工件提升板367克服弹簧370的弹力下降。

当安置和传送在压紧段皮带传送带365的传送皮带310C上的轮子W已到达一预定位置时，该压紧段止动片368摆动到伸出传送皮带310C之上，由此实现轮子W通过对中心调节定位和停止。另外，弹簧370的弹力使工件提升板367提升由此提升轮子W。在此状态时，压紧头364下降以使其下表面将保护膜片S整表面地压向轮子W以实现可靠贴合(第二次贴合)。

在完成第二次贴合后，压紧段止动片368降落到传送皮带310C的下面以及同时工件提升板367下降以使轮子W安置在压紧段皮带传送带365的传送皮带310C上。另外，压紧段止动片368的止动被释放由此将轮子W送往下一步骤。

下面将说明第二实施例的动作。

首先，从前一步骤相继供给的轮子W在工件分开段303上被逐个定位和分开，并且在分开后，间断地被送向膜片贴合段304。这些动作是在保持分开段皮带传送带306传动时通过用分开油缸314重复进行伸出在止动片313的传送皮带310a之上或降落至其下的动作来实现的。

在膜片贴合段304上，进给辊306、驱动辊329和卷绕轴325转动以传送分离器T。如在图54(a)中所示，保持在分离器T上的保护膜片S按照分离器T的传动而沿着剥离板335的上表面被传送。分离器T在剥离板335的自由边上急速猛折由此使保护膜片S的前边剥离分离器T，如在图54(b)中所示。此时，真空栅格340开始作用，它吸附和保持被剥离的保持膜S的边缘，如图54(C)所示。

如在图55(a)中所示，保护膜片S的边缘按照贴合段皮带传送带336的传动而定位在被安置和传送到传送带336的传送皮带310b上的轮子W的预定位置上。在此状态时，真空栅格340沿轮子W传送方向与它同步地移动。

当真空栅格340从压辊351之下通过时，如图55(b)所示，压辊351下降以使压辊351将保护膜片S压在轮子W的表面上。此后，停止真空栅格340的操作由此释放对保护膜片S的边缘的吸附和保持，此时真空栅格340的移动不再继续。

如在图55(C)中所示，按照压紧段皮带传送带336的传动，被安置和传送在传送带336的传送皮带310b上的轮子W从压辊351之下通过由此完成保护膜片S贴(第一次贴合)向轮子W表面的操作。此后，压辊351被提升同时真空栅格340后退。

在完成保护膜片S的贴合(第一次贴合)操作之后，轮子W被传到压紧段皮带传送带365之上，并按照传送皮带310C的传动进行传送。当轮子W达到刚好在压紧头364之下的一预定位置时，压紧段止动片368向上摆动伸出传送皮带310C之上，由此完成轮子通过对中心调节的定位和它的止动。另外，工件提升板367上升由此提升轮子W。在此状态时，压紧头364下降以使其下表面将保护膜片S整个表面地压在轮子W上以实现可靠贴合(第二次贴合)。

在完成第二次贴合后，压紧段止动片368降落到传送皮带310C之下，同时工件提升板367下降以使轮子W安置在压紧段皮带传送带365的传送皮带310C之上。另外，由压紧段止动片368产生的停止动作释放由此将轮子W送向下一步骤。这样，一系列的贴合操作便结束。

在上述第二实施例中，同样地，即使工件是大尺寸和具有高低不平的表面，膜片也能自动地贴合于工件的表面，而不需要用一个与工件形状相一致的模具，上述的贴合过程包括以下步骤：将保持在一分离器T上和相继从分离器T供给的膜片的一边剥开，在吸附和保持被剥开的膜片边的同时使膜片沿着工件传送方向与工件同步前进以使膜片逐渐剥离分离器T，然后使被剥离的膜片复盖工件表面以及用一压辊同时压紧已复盖着工件表面的膜片。

自然，第一实施例的构件可任意地用第二实施例的构件来替换。

例如，第二实施例的工件分开段303可取代第一实施例的区分段7。第一实施例的压紧段9和第二实施例的压紧段305可相互替换。

另外，可用第二实施例的膜片贴合段304替换第一实施例分离器传送路径上的膜片贴合段8。

Claims (20)

1.一种具有将保持在一连续的分离器上和连续被供给的一膜片贴合到在一传送带上相继被传送的一工件表面的膜片贴合部和压紧部的膜片贴合装置，其特征在于，它具有：

一区分段，用于对一从上一步骤供给的工件定位和降下一检测板以便至少区别出工件的高度；

一膜片贴合段，它布置在所述区分段的下游，在按照用区分段区分的高度使所述分离器刚好下降至工件上方的同时猛析分离器以将膜片的前端剥离，并与工件的运送同步地依次透出分离器，一边将膜片从分离器上渐渐剥离，一边将膜片贴到工件表面上，

一压紧段，用于把一压紧件下降到该压紧件接触工件表面的一个位置上，以便压紧件将膜片基本上以其整个表面压在工件上并送向下一步骤。

2.如权利要求1所述的膜片贴合装置，其特征在于，根据区分段的检测板的降落不但能区分工件的高度而且能区分工件的尺寸和型式。

3.如权利要求1所述的膜片贴合装置，其特征在于，所述检测板连接于一球形螺杆的下端、一设有一螺纹啮合该球形螺杆的螺母件的轴被转动使该检测板上下移动，同时测量该轴的转数并由此区分出工件的高度。

4.如权利要求1所述的膜片贴合装置，其特征在于，工件通过提供一种相互平行设置和在接触和分开方向上同步移动的滑动板而被定位，在滑动板每块的两端上垂直地设置对中心调节杆以使对中心调节杆围绕检测板定位，并使对中心调节杆在工件的四个位置上接触工件。

5.如权利要求1所述的膜片贴合装置，其特征在于，所述的区分段有一区分段传送带，它包括一从供给源向区分段延伸的传送带和一从区分段向膜片贴合段延伸的传送带，传送带之一可上下移动，可上下移动的传送带上下移动以完成工件的传递。

6.如权利要求1所述的膜片贴合装置，其特征在于，还包括：一带有一标高器头的膜片贴合段，该标高器头具有一剥离板，它通过在其进给路径的半途猛折膜片保持分离器而将膜片的前边剥离分离器；一能沿着工件传送方向移动自如的真空栅格，它被设置在剥离板的前方，并可以在吸附和保持从分离器剥离的膜片的同时向前推进并将膜片的一部向前引出，而使膜片落至下方的工件上；以及一吹风机，它在剥离板的它的一侧上与真空栅格的一边相连接，并与膜片的供给和工件的传送同步地在真空栅格的前边向下吹风由此把膜片贴合于工件。

7.如权利要求6所述的膜片贴合装置，其特征在于，所述的标高器头和真空栅格与一可上下移动的提升板的下端相连接由此组成一可提升的标高器装置。

8.如权利要求7所述的膜片贴合装置，其特征在于，所述提升板制作得可按照一滚珠丝杆的转动而上下移动，并对滚珠丝杆的转数进行测量以控制标高器装置的位置。

9.如权利要求6所述的膜片贴合装置，其特征在于，所述剥离板末端下方设置有一用于向上吹所述被剥离的膜片的空气辅助器。

10.如权利要求6所述的膜片贴合装置，其特征在于，所述真空栅格内部下侧容纳有多根膜片传送皮带，它们用于沿着工件传送方向移动，由此引导膜片前进。

11.如权利要求1所述的膜片贴合装置，该压紧段用于将一初步贴合于工件表面的膜片基本上以其整个表面上压紧在工件上，其特征在于，所述压紧段包括：一具有可转动的压紧装置安装板并由内外侧独立且可上下移动的多个径向分开约为扇形的弹性体组成的压板，一设置在所述压紧装置安装板下侧的可上下移动的周边压辊，所述周边压辊设置在所述压板间和相应于压板的周边的一个位置上。

12.如权利要求11所述的膜片贴合装置，其特征在于，所述周边压辊可沿着压紧装置安装板的直径方向移动。

13.如权利要求11所述的膜片贴合装置，其特征在于，所述压紧装置安装板制作成可按照一滚珠丝杆的转动而上下移动，并对滚珠丝杆的转数进行测定以控制压紧装置安装板的位置。

14.如权利要求11所述的膜片贴合装置，其特征在于，工件由下列方法被定位在压紧段上：提供一对相互平行地设置和可在接触和分开方向上同步移动的滑动板，在滑动板的每一块的两端上垂直地设置对中心调节杆以使对中心调节杆定位在压紧装置安装板的周围以及使对中心调节杆在工件的四个位置上接触该工件。

15.如权利要求11所述的膜片贴合装置，其特征在于，所述压紧段有一压紧段传送带，它包括一从膜片贴合段向压紧段延伸的传送带和一从压紧段向输送目的地延伸的传送带，传送带之一可上下移动，而可上下移动的传送带上下移动以进行工件的传递。

16.如权利要求1所述的膜片贴合装置，其特征在于，还包括：一剥离板，通过在供给路径的半途上猛折膜片保持分离器，而将膜片的前边剥离分离器；一沿着工件传送方向设置在剥离板前方的栅格，它可沿着工件传送方向前后来回移动并可以吸附和保持已剥离膜片的边缘且与膜片的传递及工件的传送同步前进；以及一个升降自如地降落在该栅格上方并与工件传送同步将被传送膜片压向工件的压辊。

17.一种用于将保持在一连续的分离器上和被连续供给的膜片贴合到一传送带上被相继传送的工件表面上的膜片贴合方法，其特征在于，它包括以下步骤：使所述分离器下降到刚好在工件的上方，同时猛折该分离器由此使膜片的前边剥离，在与工件传送同步地送出分离器以使膜片渐渐剥离的同时将膜片渐渐贴合于工件表面，以及随后按工件的高度使压紧件下降，由此将所述膜片基本上以其整个表面地紧压在工件上。

18.如权利要求17所述的膜片贴合方法，其特征在于，还包括以下步骤：在吸附和保持膜片的边缘的同时，将已剥下的膜片向前拉出由此使膜片下垂，以及随后使一吹风机工作，与在工件传送方向上同步供给膜片的同时吹风机把空气从膜片上方吹向膜片，从而使膜片贴合于工件表面。

19.如权利要求17所述的膜片贴合方法，其特征在于，还包括以下步骤：将一膜片初步地贴向一工件的表面；以下面的方式施加由多个径向分开和成扇形的弹性体组成的压紧板：首先降下它们的内侧然后降下它们的外侧由此首先将膜片中央以从里向外的方向地压向工件，随后在压力作用下使一周边压辊沿着周边在膜片的周向部分上传动由此将该周边部分在其整个周长上压向工件。

20.如权利要求17所述的膜片贴合方法，其特征在于，还包括以下步骤：吸附和保持已剥离膜片的前边，然后以该保持状态沿着工件传送方向同步地推进膜片以及在推进膜片的半途用一压辊将膜片压在工件上。

Images