CN104943203B - 胶片预复合自动化生产线及预复合生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种胶片预复合自动化生产线及预复合生产工艺，自动化生产线包括预复合主机、铁齿上料装置、中胶导出装置和胶片牵引装置、裁切装置，预复合主机内设有压合机构和中胶分合装置、胶片脱模装置，本发明生产线采用模块化设计，实现从中胶、底胶、铁齿上料到胶片预复合、下线、定长裁剪并装入存储小车的全自动化，完全消除了胶片和铁齿因手工排放、拖拉引起的质量问题，并极大提升生产效率。

Description

胶片预复合自动化生产线及预复合生产工艺

技术领域

本发明涉及到橡胶履带制造技术领域，尤其涉及到一种降低劳动强度、提高生产效率和产品质量的胶片预复合自动化生产线及预复合生产工艺。

背景技术

在铁齿节距模板上放置符合要求的挤出胶料,并在其中镶入规定数量和规格的铁齿,制作成标准质量装模部件的工艺过程即为预复合，在胶片预复合时,需将规定数量的铁齿对称、等距的摆放在模板孔内,在铁齿上下覆盖相应薄胶片并用专用工具按顺序捣实,以固定铁齿。

现有的胶片预复合半自动生产线，其加工效率低下，铁齿的摆放位置全靠操作人员的肉眼观察和人工摆放，铁齿放置精度差，劳动强度大，造成产品质量不高、生产效率低下，远远无法达到硫化机的使用需要量，此外，由于各个加工步骤之间需要人工搬运、调节、控制，不但耗时较长，而且对于操作人员的技术要求也较高，零乱的设备配置也使工作效率不一，维修强度增大，无法满足现有预复合生产的需要。

发明内容

本发明主要解决现有半自动胶片预复合作业自动化程度低、费时费力且对操作人员要求较高的技术问题；提供了一种降低劳动强度、提高生产效率和产品质量的胶片预复合自动化生产线及预复合生产工艺。

为了解决上述存在的技术问题，本发明主要是采用下述技术方案：

本发明的一种胶片预复合自动化生产线，用于橡胶履带胶片的预复合，所述预复合胶片由依次叠放的底胶、中胶及镶嵌于两者之间的铁齿组成，所述生产线包括：

预复合主机，用于中胶、底胶与铁齿的压合，包括鄂式结构的主机架和设于主机架上的压合机构，待压合的中胶、底胶与铁齿均置于鄂口内，在鄂口内还设有中胶分合装置和胶片脱模装置；

压合机构，包括上横梁、下横梁和压合油缸，所述压合油缸设于主机架顶部且方向朝下，所述上横梁设于主机架的上鄂口并与压合油缸活塞杆头部连接，上横梁随压合油缸活塞杆伸缩而升降，上横梁底面固设有上模，所述下横梁设于主机架下鄂口上，下横梁上固设有与所述上模相配合的下模；

中胶分合装置，位于鄂口中部，用于中胶与底胶的分离和覆合；

胶片脱模装置，位于鄂口中部，用于成型后的预复合胶片的脱模与托举；

铁齿上料装置，用于铁齿的摆放并自动送入预复合主机鄂口内待压合的中胶与底胶之间；

中胶导出装置，用于中胶卷存小车的就位和中胶的导出，包括中胶张紧机构；

底胶导出装置，用于底胶卷存小车的就位和底胶的导出；

胶片牵引装置，用于成型后的预复合胶片的牵引，并导出至裁切装置；

裁切装置，用于预复合胶片的定长裁切并送入胶片贮存小车；

控制装置，用于控制胶片预复合过程的胶片传送、压合、导出、裁切及存放，以及生产过程的安全保护；

生产线采用模块化设计，实现从中胶、底胶、铁齿上料到胶片下线、定长裁剪并装入存储小车的全自动化，并且将全部操作集成于带有触屏的控制器内，具有所有数据可显示、可控制、可调整的功能，而新型的压合方式，将原来的底部主动顶升压合改为顶部主动下降压合，既降低了压合油缸容量及压合能源消耗，也减化了主机的结构设计，降低制造成本。

作为优选，所述中胶分合装置包括固设于预复合主机鄂口内壁中部且长度大于鄂口宽度的底板、置于底板上且可沿底板长度方向左右平移的固定座和驱动固定座的传动机构，所述固定座上设有垂直于固定座表面的分离辊，来自于中胶导出装置的中胶卷绕在分离辊上，分离辊的使用，使原来预复合胶片导出时因重力作用而互相贴合粘结的中胶与底胶可以轻松地掀开，便于铁齿的置入，当铁齿嵌入底胶后，中胶又可以很方便的重新覆盖在已镶嵌铁齿的底胶上，减少了胶片抬运和搬送的体力消耗，大大提高了胶片的产出速度。

作为优选，所述胶片脱膜装置包括脱模机构和托举机构，所述脱模机构包括嵌设于下模中部的脱模板和位于下鄂口下部且顶升脱模板的脱模油缸，所述托举机构包括置于预复合主机鄂口后壁的后托辊组件和置于鄂口前部的前托辊组件，所述后托辊组件包括后托辊和推动后托辊的后托辊气缸，所述前托辊组件包括前托辊和推动前托辊的前托辊气缸，前托辊和后托辊分别托住脱模后的预复合胶片的外半侧边和内半侧边，嵌入在下模内且可向上顶出的脱模板，使成型后的预复合胶片可快速从下模中顶出，而前后两排托辊则可托举起预复合胶片，便于胶片的牵引输送。

作为优选，所述前托辊组件还包括转杆，所述前托辊套设于转杆上并可随转杆旋转，所述前托辊气缸为两台，两台前托辊气缸活塞杆头部分别与转杆的两端部连接，转杆中部设有可带动转杆旋转的转角气缸，前托辊使用时，通过前托辊气缸活塞杆的顶伸，将转杆顶起并带动整排前托辊上升，而转角气缸带动转杆转动90°，使套设于转杆上的前托辊也旋转90°，前托辊从垂直向下状态转为朝向鄂口的水平状态，置于脱模后的预复合胶片的底面并托举胶片，组件的结构非常简单且控制方便。

作为优选，所述铁齿上料装置包括台架、设于台架顶面的铁齿托架、铁齿推送机构和铁齿抓取机构，所述铁齿托架上设有铁齿定位模具，所述铁齿排列放置于所述铁齿定位模具内，采用铁齿定位模具设计，使得铁齿的排布和间距调整变得非常便捷，完全消除了铁齿位置因手工排放不准而造成的产品质量问题，配合铁齿的自动推送和抓取，大大降低了铁齿的镶嵌时间，加快了铁齿置入速度，有利于生产效率的提升。

作为优选，所述台架呈桌形结构，台架桌面上设有沿台架桌面纵向进深方向的滑轨和铁齿托架驱动机构，所述铁齿托架置于所述滑轨上并沿滑轨滑动，台架桌面的中部设有门型支架，所述门型支架的两根立柱分设于台架桌面的左右侧沿，两根立柱的间距大于铁齿托架的左右宽度，门型支架将台架桌面分为后方的工作区域和前方的准备区域，将台架桌面分为准备区域和工作区域，使操作人员可在远离预复合主机的地方进行铁齿的有序摆放，安全性好。

作为优选，所述铁齿推送机构包括导杆、推送气缸和抓取架，所述导杆和推送气缸水平设置且固设于所述门型支架上，推送气缸活塞杆的顶伸方向朝向台架桌面后方，所述抓取架与导杆端部和推送气缸活塞杆头部固接并沿导杆移动，抓取架初始位置位于台架桌面的工作区域且对应推送气缸活塞杆的回缩状态，所述铁齿抓取机构包括固置于抓取架上且与桌面垂直的抓取气缸和置于抓取气缸活塞杆头部的吸盘架，所述吸盘架上设有若干电磁吸盘，所述电磁吸盘与所述铁齿定位模具内的铁齿相对应，采用电磁吸盘来吸引铁齿，并结合抓取气缸和推送气缸的作用，使得铁齿上料装置的结构简单且安全可靠。

作为优选，所述胶片牵引装置包括牵引机架和置于牵引机架上的摆动机构、压紧机构，所述摆动机构包括牵引平台和俯仰气缸，所述牵引平台上设有环形传送带，牵引平台的左端铰接于牵引机架中部，牵引平台右端与所述俯仰气缸的活塞杆头部连接，牵引平台以铰接点为支点进行俯仰摆动，所述预复合胶片平置于牵引平台上并随传送带移动，所述压紧机构包括压辊气缸和置于压辊气缸活塞杆头部的压辊，所述压辊气缸置于牵引机架顶部，随压辊气缸活塞杆伸出而下降的压辊抵压预复合胶片的上表面，可摆动的牵引平台在倾斜的初始位时，与待压合的胶片平齐，便于胶片的压合，而在水平的牵引位时，则与脱模后上升的预复合胶片的高度平齐，配以下降的压辊对胶片的下压力，便于胶片的牵引输送，降低牵引时的阻力。

作为优选，所述胶片牵引装置还包括设于所述牵引平台中部的计齿器，计齿器可计量牵引平台上通过的胶片内的铁齿数量，为输送至裁剪装置的胶片裁剪提供信号，保证胶片的定长裁剪，胶片一致性好。

作为优选，在预复合主机前设有人体感应传感器，当操作人员离预复合主机过近时，人体感应传感器发出信号，可立即暂停压合过程，生产线停止，防止事故的发生。

一种胶片预复合生产工艺，步骤如下：

A.准备阶段

中胶卷存小车通过中胶导出装置进入中胶导出工作位，中胶通过中胶导出装置卷绕在中胶分合装置的分离辊上并引导至下模内，底胶卷存小车进入底胶导出工作位，通过底胶导出装置将底胶引导并平铺在下模内；

铁齿托架平移至台架桌面的准备区域，操作人员手工将铁齿放入铁齿定位模具内；

B.中胶分离阶段

移至预复合主机鄂口右侧的分离辊从右向左移动，带动相互粘连的中胶与底胶分开，中胶张紧机构动作，收紧中胶，便于铁齿的置入，同时，铁齿上料装置也沿预复合主机前的轨道平移至鄂口的正前方；

C.铁齿上料阶段

铁齿托架沿台架桌面上的滑轨从准备区域移动至工作区域，随后，抓取气缸活塞杆伸出使电磁吸盘下降贴紧并吸住铁齿，抓取气缸活塞杆回缩，而推送气缸活塞杆前伸，将铁齿从铁齿定位模具内提起并送入预复合主机鄂口内铺设的底胶上，抓取气缸活塞杆再次伸出，将铁齿嵌入底胶表面，最后，电磁吸盘失电，抓取气缸和推送气缸回缩复位，完成铁齿在底胶上的镶嵌；

D.中胶覆合阶段

分离辊从预复合主机鄂口的左侧再次移向右侧，带动原先与底胶分离的中胶覆盖于铁齿上，完成底胶、中胶和铁齿的就位；

E.胶片压合阶段

压合油缸活塞杆伸出，带动上横梁下降，使上模覆合在下模上，在压合油缸的压合力作用下，叠加在一起的中胶、底胶和铁齿压合形成预复合胶片；

F.胶片脱模阶段

完成压合后，压合油缸活塞杆回缩，带动上横梁和上模上升复位，同时，脱模板在脱模油缸的作用下升起，推动预复合胶片脱离下模，然后，一排后托辊在后托辊气缸的推动下向前伸出，托举预复合胶片的内半侧，而一排前托辊在前托辊气缸的推动和旋转气缸的作用下上升并向后摆动平伸，托举预复合胶片的外半侧，最后，脱模油缸活塞杆回缩，带动托模板下降复位，完成预复合胶片的脱模；

G.胶片导出阶段

牵引平台在俯仰气缸作用下向上摆动，从倾斜状态转至水平状态，牵引平台的右侧与托举起的预复合胶片平齐，此时，压辊气缸活塞杆伸出带动压辊下压，使预复合胶片与牵引平台上的传送带紧紧相贴并随传送带的移动而前移，胶片送入裁剪装置进行定长裁剪，裁剪的长度由设置在牵引平台中部的计齿器计量并控制；

H.胶片存放阶段

裁剪完成的定长预复合胶片，依次送入胶片贮存小车。

本发明的有益效果是：生产线采用模块化设计，实现从中胶、底胶、铁齿上料到胶片下线、定长裁剪并装入存储小车的全自动化，并且将全部操作集成于带有触屏的控制器内，具有所有数据可显示、可控制、可调整的功能，而新型的压合方式，将原来的底部主动顶升压合改为顶部主动下降压合，既降低了压合能量消耗，也减化了主机结构设计，中胶分合装置则使原来粘结的中胶与底胶可以轻松地掀开，便于铁齿的置入，而铁齿镶嵌入底胶后，中胶又可以很方便的重新覆盖在底胶上，减少了胶片搬运的体力消耗，大大提高了胶片的产出速度，而铁齿上料装置的使用，使铁齿的排布和间距调整变得非常便捷，完全消除了铁齿位置因手工排放不准而造成的产品质量问题，配合铁齿的自动推送和抓取，大大降低了铁齿在底胶上的镶嵌时间，有利于生产效率的提升。

附图说明

图1是本发明的自动化生产线示意图。

图2是预复合胶片的结构示意图。

图3是图1中的预复合主机结构示意图。

图4是图3结构的侧视示意图。

图5是图1中的中胶分合装置的结构示意图。

图6是中胶与底胶分离状态示意图。

图7是图1中的铁齿上料装置的结构示意图。

图8是图7结构的侧视示意图。

图9是图1中的胶片牵引装置的结构示意图。

图中1.预复合胶片，11.底胶，12.中胶，13.铁齿，2.预复合主机，21.主机架，22.上横梁，23.下横梁，24.压合油缸，25.上模，26.下模，3.中胶分合装置，31.底板，32.固定座，33.传动机构，34.分离辊，4.胶片脱模装置，41.脱模板，42.脱模油缸，43.后托辊组件，431.后托辊，432.后托辊气缸，44.前托辊组件，441.前托辊，442.前托辊气缸，443.转杆，444.转角气缸，5.铁齿上料装置，51.台架，52.铁齿托架，53.铁齿定位模具，54.滑轨，55.门型支架，56.推送气缸，57.抓取架，58，抓取气缸，59.吸盘架，6.中胶导出装置，61，中胶张紧机构，7.底胶导出装置，8.胶片牵引装置，81.牵引机架，82.牵引平台，83.俯仰气缸，84.传送带，85.压辊气缸，86.压辊，87.计齿器，9.胶片裁剪装置，91.胶片贮存小车。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：本实施例的一种胶片预复合自动化生产线，用于橡胶履带胶片的预复合，预复合胶片1如图2所示，由依次叠放的底胶11、中胶12及镶嵌于两者之间的铁齿13复合而成，生产线如图1所示，包括：

预复合主机2，用于中胶、底胶与铁齿的压合，如图3和图4所示，预复合主机包括鄂式结构的主机架21和设于主机架上的压合机构，待压合的中胶、底胶与铁齿均置于鄂口内，在鄂口内还设计有中胶分合装置和胶片脱模装置；

压合机构，包括上横梁22、下横梁23和压合油缸24及导柱，压合油缸为两台，安装在主机架顶部且方向朝下，导柱为4台并穿过机架的上鄂口，上横梁置于主机架的上鄂口并与压合油缸活塞杆头部连接，上横梁可随压合油缸活塞杆升缩而沿导柱上下移动，上横梁底面安装有上模25，下横梁安装在主机架的下鄂口上，下横梁上安装有与上模相配合的下模26，上模和下模形成胶片预复合的压合模具；

中胶分合装置3，位于鄂口中部，用于中胶与底胶的分离和覆合；

胶片脱模装置4，位于鄂口中部，用于成型后的预复合胶片的脱模与托举；

铁齿上料装置5，用于铁齿的摆放并自动送入预复合主机鄂口内待压合的中胶与底胶之间并镶嵌在底胶上；

中胶导出装置6，用于中胶卷存小车的就位和中胶的导出，包括中胶张紧机构，保证中胶与底胶导出位置的上下排布及中胶的收紧；

底胶导出装置7，用于底胶卷存小车的就位和底胶的导出；

胶片牵引装置8，用于成型后的预复合胶片的牵引，并导出至胶片裁切装置；

胶片裁切装置9，用于预复合胶片的定长裁切并送入胶片储存小车91；

控制装置，用于控制胶片预复合过程的胶片传送、压合、导出、裁切及存放，以及生产过程的安全保护。

其中的中胶分合装置如图5所示，包括安装在预复合主机鄂口内壁中部且长度大于鄂口宽度的底板31、置于底板上且可沿底板长度方向左右平移的固定座32和驱动固定座的传动机构33，固定座上安装有两根垂直于固定座表面的无动力分离辊34，如图6所示，来自于中胶导出装置的中胶卷绕在分离辊上并可随分离辊的左移而与底胶分离，相应的，中胶也可以随分离辊右移而覆盖在底胶上。

其中的胶片脱膜装置如图4所示，包括脱模机构和托举机构，脱模机构包括嵌设于下模中部的脱模板41和位于下鄂口下部且可顶升脱模板的脱模油缸42，托举机构包括置于鄂口后壁的后托辊组件43和置于鄂口前部的前托辊组件44，后托辊组件包括后托辊和推动后托辊的后托辊气缸，成排的后托辊在后托辊气缸作用下从鄂口后壁伸出并托住脱模后的预复合胶片的内半侧边，而前托辊组件如图6所示，包括前托辊441、推动前托辊的前托辊气缸442和转杆443，成排的前托辊套装在转杆上，前托辊气缸为两台，两台前托辊气缸活塞杆头部分别与转杆的两端部连接并可顶升转杆，转杆中部设计有可带动转杆旋转的转角气缸444，而转角气缸则可带动转杆转动一定角度，使前托辊从下垂状态向后摆动呈水平状态并托住预复合胶片的外半侧边，前托辊和后托辊均为无动力辊。

其中的铁齿上料装置如图7和图8所示，包括台架51、设于台架顶面的铁齿托架52、铁齿推送机构和铁齿抓取机构，在铁齿托架上固定有铁齿定位模具53，铁齿可排列放置在铁齿定位模具内，不同规格的铁齿定位模具可对应不同规格和间距的铁齿，台架呈桌形结构，台架桌面上安装有沿台架桌面纵向进深方向的两根滑轨54和铁齿托架驱动机构，铁齿托架可通过驱动机构的推动而沿滑轨滑动，台架桌面的中部设计有门型支架55，门型支架的两根立柱分立于台架桌面的左右侧沿且立柱之间间距大于铁齿托架的左右宽度，门型支架将台架桌面分为后方的工作区域和前方的准备区域，铁齿推送机构包括导杆、推送气缸56和抓取架57，导杆和推送气缸均水平设置且安装在门型支架的横梁上，推送气缸活塞杆的顶伸方向朝向台架桌面后方，抓取架与导杆端部和推送气缸活塞杆头部固接并可通过推送气缸作用下沿导杆移动，抓取架初始位置位于台架桌面的工作区域且对应推送气缸活塞杆的回缩状态，铁齿抓取机构包括安装在抓取架底部且垂直于台架桌面的抓取气缸58和固定在抓取气缸活塞杆头部的吸盘架59，吸盘架上设计有与铁齿定位模具内的铁齿一一对应的电磁吸盘。

其中的胶片牵引装置如图9所示，包括牵引机架81和置于牵引机架上的摆动机构、压紧机构，摆动机构包括牵引平台82和俯仰气缸83，牵引平台上设计有环形传送带84和计齿器87，牵引平台的左端铰接于牵引机架中部，右端与俯仰气缸的活塞杆头部连接，牵引平台可以铰接点为支点进行俯仰摆动，预复合胶片平置于牵引平台上并随传送带移动，同时，计齿器可计量通过胶片内的铁齿数量，为下一步的定长裁剪提供信号，压紧机构包括压辊气缸85和置于压辊气缸活塞杆头部的压辊86，压辊气缸置于牵引机架顶部，在牵引工作状态下，牵引平台向上摆动成水平状，与预复合胶片等高，压辊气缸活塞杆向下伸出而带动压辊下降并抵压在预复合胶片的上表面，增大了两者之间的摩擦力，胶片随传送带而向裁剪装置移动，胶片在此进行切断剪裁，裁剪装置内的剪裁刀依据计齿信号而下压，并与剪裁砧板配合，切断胶片，定长胶片随后在下线压辊组件的作用下，直接送入胶片贮存小车进行存放，胶片贮存小车采用可升降式结构，使小车最上层的胶片存放平面始终保持与剪裁砧板等高，使胶片输送更准确方便，当小车放满胶片，则可拉出满载小车，再将空载小车推入，继续存放。

胶片的预复合生产过程如下：

首先是准备工作，将底胶卷存小车送入底胶导出工作位，底胶通过底胶导出装置引导并平铺在下模内，将中胶卷存小车通过中胶导出装置转送至中胶导出工作位，随后将中胶导出并分别卷绕在中胶分合装置的两根分离辊上，最后引出并平铺在下模内的底胶上，同时，铁齿上料装置内的铁齿托架平移至台架桌面的准备区域，操作人员可手工将铁齿一一摆放在铁齿定位模具内。

进一步，中胶分合装置动作，位于预复合主机鄂口右侧的分离辊开始从右向左移动，带动并掀起卷绕在分离辊上的中胶，使原来相互粘连的底胶与中胶分开，中胶与底胶之间形成较大的间隙，便于铁齿的置入，此时，中胶张紧机构也动作，使中胶收紧，防止中胶下垂而影响铁齿推入，同时，已摆放铁齿的铁齿上料装置沿着预复合主机前的轨道平移至鄂口的正前方。

更进一步，开始铁齿的上料，此时铁齿托架满载铁齿沿台架桌面上的滑轨从准备区域平移至工作区域，抓取气缸活塞杆伸出使抓取架下降，安装在抓取架上的吸盘架下降并贴紧铁齿，电磁吸盘得电并吸住铁齿，然后，抓取气缸活塞杆回缩，而推送气缸活塞杆前伸，铁齿从铁齿定位模具内提起并随抓取架送入预复合主机鄂口内已分离的中胶和底胶之间，抓取气缸活塞杆再次伸出，将铁齿嵌入底胶内，电磁吸盘失电，抓取气缸和推送气缸均回缩复位，最后，铁齿托架退回准备区域，铁齿上料装置退回初始位置，完成本次铁齿的上料，并准备下一组的铁齿摆放。

现进一步，中胶分合装置再次启动，分离辊从预复合主机鄂口的左侧移向右侧，带动原先与底胶分离的中胶再次覆盖在底胶上，完成底胶、中胶和铁齿的就位。

下一步，进入胶片的压合，此时，压合油缸活塞杆向下伸出，推动上横梁沿导柱下降，使上模与下模合模，在压合油缸的压合力作用下，依次叠放的中胶、底胶和铁齿压合形成预复合胶片，完成压合后，压合油缸活塞杆回缩，带动上横梁和上模上升复位，同时，脱模板在脱模油缸的作用下升起，推动预复合胶片脱离下模，随后，一排后托辊在后托辊气缸的推动下向前伸出，插入胶片的后半侧边的下方，在脱模板下降复位时可托举预复合胶片的内半侧，而一排前托辊在前托辊气缸的推动下上升，并在旋转气缸作用下向后摆动呈水平状，插入胶片的前半侧边的下方，待脱模板下降复位时托举胶片的前半侧边，最后，当后托辊和前托辊均已到位后，脱模油缸活塞杆回缩，带动托模板下降复位，完成预复合胶片的脱模，此时，预复合胶片平置在由前托辊和后托辊组成的输送辊道上。

最后，成型的预复合胶片下线，牵引平台在俯仰气缸的作用下向上摆动，从倾斜状态转至水平状态，牵引平台的右侧与托举起的预复合胶片平齐，同时，压辊气缸活塞杆伸出带动压辊下压，使预复合胶片与牵引平台上的传送带紧紧相贴，由于两者之间的摩擦力，使胶片随传送带的移动而前移，胶片被拖至裁剪装置进行定长裁剪，胶片长度由设置在牵引平台中部的计齿器计量并加以控制，裁剪完成后的定长预复合胶片，则可依次送入胶片贮存小车。

在本发明的描述中，技术术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“纵”、“横”、“内”、“外”等表示方向或位置关系是基于附图所示的方向或位置关系，仅是为了便于描述和理解本发明的技术方案，以上说明并非对本发明作了限制，本发明也不仅限于上述说明的举例，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、增添或替换，都应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种胶片预复合自动化生产线，用于橡胶履带胶片的预复合，所述胶片（1）由依次叠放的底胶（11）、中胶（12）及镶嵌于两者之间的铁齿（13）组成，其特征在于：所述生产线包括

预复合主机（2），用于中胶、底胶与铁齿的压合，包括鄂式结构的主机架（21）和设于主机架上的压合机构，待压合的中胶、底胶与铁齿均置于鄂口内，在鄂口内还设有中胶分合装置和胶片脱模装置；

压合机构，包括上横梁（22）、下横梁（23）和压合油缸（24），所述压合油缸设于主机架顶部且方向朝下，所述上横梁设于主机架的上鄂口并与压合油缸活塞杆头部连接，上横梁随压合油缸活塞杆伸缩而升降，上横梁底面固设有上模（25），所述下横梁设于主机架下鄂口上，下横梁上固设有与所述上模相配合的下模（26）；

中胶分合装置（3），位于鄂口中部，用于中胶与底胶的分离和覆合；

胶片脱模装置（4），位于鄂口中部，用于成型后的预复合胶片脱模；

铁齿上料装置（5），用于铁齿的摆放并自动送入预复合主机鄂口内待压合的中胶与底胶之间；

中胶导出装置（6），用于中胶卷存小车的就位和中胶的导出，包括中胶张紧机构（61）；

底胶导出装置（7），用于底胶卷存小车的就位和底胶的导出；

胶片牵引装置（8），用于成型后的预复合胶片的牵引，并导出至胶片裁切装置；

胶片裁切装置（9），用于预复合胶片的定长裁切并送入胶片贮存小车（91）；

控制装置，用于控制胶片预复合过程的胶片传送、压合、导出、裁切及存放，以及提供生产过程的安全保护。

2.根据权利要求1所述的一种胶片预复合自动化生产线，其特征在于：所述中胶分合装置（3）包括固设于预复合主机鄂口内壁中部且长度大于鄂口宽度的底板（31）、置于底板上且可沿底板长度方向左右平移的固定座（32）和驱动固定座的传动机构（33），所述固定座上设有垂直于固定座表面的分离辊（34），来自于中胶导出装置（6）的中胶（12）卷绕在分离辊上。

3.根据权利要求1所述的一种胶片预复合自动化生产线，其特征在于：所述胶片脱膜装置（4）包括脱模机构和托举机构，所述脱模机构包括嵌设于下模中部的脱模板（41）和位于下鄂口下部且顶升脱模板的脱模油缸（42），所述托举机构包括置于预复合主机鄂口后壁的后托辊组件（43）和置于鄂口前部的前托辊组件（44），所述后托辊组件包括后托辊和推动后托辊的后托辊气缸，所述前托辊组件包括前托辊（441）和推动前托辊的前托辊气缸（442），前托辊和后托辊分别托住脱模后的预复合胶片（1）的外半侧边和内半侧边。

4.根据权利要求3所述的一种胶片预复合自动化生产线，其特征在于：所述前托辊组件（44）还包括转杆（443），所述前托辊（441）套设于转杆上并可随转杆旋转，所述前托辊气缸（442）为两台，两台前托辊气缸活塞杆头部分别与转杆的两端部连接，转杆中部设有可带动转杆旋转的转角气缸（444）。

5.根据权利要求1所述的一种胶片预复合自动化生产线，其特征在于：所述铁齿上料装置（5）包括台架（51）、设于台架顶面的铁齿托架（52）、铁齿推送机构和铁齿抓取机构，所述铁齿托架上设有铁齿定位模具（53），所述铁齿（13）排列放置于所述铁齿定位模具内。

6.根据权利要求5所述的一种胶片预复合自动化生产线，其特征在于：所述台架呈桌形结构，台架桌面上设有沿台架桌面纵向进深方向的滑轨（54）和铁齿托架驱动机构，所述铁齿托架置于所述滑轨上并沿滑轨滑动，台架桌面的中部设有门型支架（55），所述门型支架的两根立柱分设于台架桌面的左右侧沿，两根立柱的间距大于铁齿托架的左右宽度，门型支架将台架桌面分为后方的工作区域和前方的准备区域。

7.根据权利要求6所述的一种胶片预复合自动化生产线，其特征在于：所述铁齿推送机构包括导杆、推送气缸（56）和抓取架（57），所述导杆和推送气缸水平设置且固设于所述门型支架上，推送气缸活塞杆的顶伸方向朝向台架桌面后方，所述抓取架与导杆端部和推送气缸活塞杆头部固接并沿导杆移动，抓取架初始位置位于台架桌面的工作区域且对应推送气缸活塞杆的回缩状态，所述铁齿抓取机构包括固置于抓取架上且与桌面垂直的抓取气缸（58）和置于抓取气缸活塞杆头部的吸盘架（59），所述吸盘架上设有若干电磁吸盘，所述电磁吸盘与所述铁齿定位模具内的铁齿相对应。

8.根据权利要求1所述的一种胶片预复合自动化生产线，其特征在于：所述胶片牵引装置（8）包括牵引机架（81）和置于牵引机架上的摆动机构、压紧机构，所述摆动机构包括牵引平台（82）和俯仰气缸（83），所述牵引平台上设有环形传送带（84），牵引平台的左端铰接于牵引机架中部，牵引平台右端与所述俯仰气缸的活塞杆头部连接，牵引平台以铰接点为支点进行俯仰摆动，所述预复合胶片（1）平置于牵引平台上并随传送带移动，所述压紧机构包括压辊气缸（85）和置于压辊气缸活塞杆头部的压辊（86），所述压辊气缸置于牵引机架顶部，随压辊气缸活塞杆伸出而下降的压辊抵压预复合胶片的上表面。

9.根据权利要求8所述的一种胶片预复合自动化生产线，其特征在于：所述胶片牵引装置（8）还包括设于所述牵引平台中部的计齿器（87）。

10.一种胶片预复合生产工艺，其步骤如下：

A．准备阶段：

中胶卷存小车通过中胶导出装置进入中胶导出工作位，中胶通过中胶导出装置卷绕在中胶分合装置的分离辊上并引导至下模内，底胶卷存小车进入底胶导出工作位，通过底胶导出装置将底胶引导并平铺在下模内；

铁齿托架平移至台架桌面的准备区域，操作人员手工将铁齿放入铁齿定位模具内；

B.中胶分离阶段：

移至预复合主机鄂口右侧的分离辊从右向左移动，带动相互粘连的中胶与底胶分开，便于铁齿的置入，同时，铁齿上料装置也沿预复合主机前的轨道平移至鄂口的正前方；

C．铁齿上料阶段：

铁齿托架沿台架桌面上的滑轨从准备区域移动至工作区域，随后，抓取气缸活塞杆伸出使电磁吸盘下降贴紧并吸住铁齿，抓取气缸活塞杆回缩，而推送气缸活塞杆前伸，将铁齿从铁齿定位模具内提起并送入预复合主机鄂口内铺设的底胶上，抓取气缸活塞杆再次伸出，将铁齿嵌入底胶表面，最后，电磁吸盘失电，抓取气缸和推送气缸回缩复位，完成铁齿在底胶上的镶嵌；

D．中胶覆合阶段：

分离辊从预复合主机鄂口的左侧再次移向右侧，带动原先与底胶分离的中胶覆盖于铁齿上，完成底胶、中胶和铁齿的就位；

E．胶片压合阶段：

压合油缸活塞杆伸出，带动上横梁下降，使上模覆合在下模上，在压合油缸的压合力作用下，叠加在一起的中胶、底胶和铁齿压合形成预复合胶片；

F．胶片脱模阶段：

完成压合后，压合油缸活塞杆回缩，带动上横梁和上模上升复位，同时，脱模板在脱模油缸的作用下升起，推动预复合胶片脱离下模，然后，一排后托辊在后托辊气缸的推动下向前伸出，托举预复合胶片的内半侧，而一排前托辊在前托辊气缸的推动和旋转气缸的作用下上升并向后摆动平伸，托举预复合胶片的外半侧，最后，脱模油缸活塞杆回缩，带动托模板下降复位，完成预复合胶片的脱模；

G．胶片导出阶段：

牵引平台在俯仰气缸作用下向上摆动，从倾斜状态转至水平状态，牵引平台的右侧与托举起的预复合胶片平齐，此时，压辊气缸活塞杆伸出带动压辊下压，使预复合胶片与牵引平台上的传送带紧紧相贴并随传送带的移动而前移，胶片送入裁剪装置进行定长裁剪，裁剪的长度由设置在牵引平台中部的计齿器计量并控制；

H．胶片存放阶段：

裁剪完成的定长预复合胶片，依次送入胶片贮存小车。