CN104936811B - 注入管安装结构 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种能够抑制燃料成分的透过并且容易安装的注入管安装结构。该注入管安装结构的特征在于，具备：树脂制的燃料罐(2)，其具备突出的筒状的颈部(2b)；被安装构件(3)，其具备埋设在颈部(2b)的整个周向范围内的埋设部(11)以及形成在埋设部(11)上且在颈部(2b)的内壁露出的被安装部(12)；安装构件(4)，其设置在与燃料罐(2)连通的注入软管(F)的端部侧，且安装在被安装构件(3)的内侧；以及密封构件(5)，其设置在颈部(2b)的内壁和安装构件(4)的外壁之间。

Description

注入管安装结构
技术领域
本发明涉及一种注入管安装结构。
背景技术
在专利文献1中记载了向树脂制的燃料罐安装注入管的注入管安装结构。图5为表示以往的注入管安装结构的剖视图。该注入管安装结构100主要包括固定在燃料罐101的侧壁上的安装构件102、装配在安装构件102的端部上的注入软管103。注入软管103为设置在注入管的燃料罐101侧的端部的构件。
安装构件102具备覆盖燃料罐101的侧壁的开口101a的凸缘102a、立起设置在凸缘102a上的圆筒状的注入软管连接部102b。该凸缘102a沿着开口101a周缘熔敷在燃料罐101的侧壁的外表面。另外，燃料罐101的侧壁包括树脂层X、X、夹设于树脂层X、X之间的障壁层Y。
专利文献1：日本特开2009-92180号公报
发明内容
【发明要解决的课题】
然而，在以往的注入管安装结构100中，存在燃料成分从开口101a的切断面通过障壁层Y与凸缘102a之间而向外部透过的问题。另外，在以往的注入管安装结构100中，必需进行燃料罐的开孔工序、熔敷工序，从而存在作业变得繁杂的问题。
本发明是为了解决这样的课题而完成的，其课题在于提供一种能够抑制燃料成分的透过并且容易安装的注入管安装结构。
【用于解决课题的手段】
为了解决上述课题，本发明涉及一种注入管安装结构，其特征在于，具备：树脂制的燃料罐，其一体地形成有突出的筒状的颈部；被安装构件，其具备埋设在所述颈部的端部侧的埋设部以及从所述埋设部连续地形成且在所述颈部的基部侧的内壁露出的被安装部；安装构件，其设置在与所述燃料罐连通的注入管的端部侧，且借助所述被安装部安装在所述被安装构件上；以及密封构件，其与所述颈部的内壁和所述安装构件抵接。
根据该结构，只需将设置在注入管的端部侧的安装构件安装在埋设于颈部中的被安装构件上即可，因此能够容易将注入管固定在燃料罐上。另外，通过在颈部的内壁与安装构件之间设置密封构件，能够抑制燃料成分的透过。
另外，优选为，所述被安装构件具有比所述颈部高的刚性，所述密封构件设置于在从所述颈部的基部朝向端部的方向上与所述被安装构件重叠的位置。
根据该结构，由于能够防止颈部向外侧倾倒，因此能够提高密封构件与颈部以及密封构件与安装构件之间的密封性。
另外，优选为，还具备密封构件，所述密封构件设置在所述颈部的端部和所述安装构件的与所述颈部的端部对置的部位之间。根据该结构，能够进一步抑制燃料成分的透过。
【发明效果】
根据本发明的注入管安装结构，能够抑制燃料成分的透过并且容易安装。
附图说明
图1为本发明的第一实施方式的注入管安装结构的整体剖视图。
图2为第一实施方式的注入管安装结构的主要部分放大剖视图。
图3为本发明的第二实施方式的注入管安装结构的主要部分放大剖视图。
图4为本发明的第三实施方式的注入管安装结构的主要部分放大剖视图。
图5为表示以往的注入管安装结构的剖视图。
具体实施方式
[第一实施方式1
参照附图对本发明的第一实施方式进行详细说明。如图1所示，本实施方式的注入管安装结构1主要包括：燃料罐2、埋设在燃料罐2的颈部2b中的被安装构件3、安装在被安装构件3上的安装构件4、密封构件5。安装构件4为设置在注入管F的端部上的构件。从注入管F流入的燃料贮存在燃料罐2内。以下的说明中的“内侧”是指接近颈部2b的中心轴C的一侧，“外侧”是指远离中心轴C的一侧。
燃料罐2是树脂制的中空容器。如图2所示，燃料罐2具备侧壁2a、在侧壁2a突出的颈部2b。颈部2b呈圆筒状。颈部2b与侧壁2a垂直，且向注入软管F侧突出。燃料罐2构成为包括树脂层X、X、夹在树脂层X、X之间的障壁层Y。树脂层X与障壁层Y经由粘合层粘合。
障壁层Y遍及燃料罐2的整体而配设。障壁层Y在颈部2b沿着颈部2b的突出方向配设，并且配设至颈部2b的前端的角部2c。
如图2所示，被安装构件3为埋设在颈部2b中的构件，且安装有安装构件4。被安装构件3包括埋设在颈部2b中的埋设部11、形成在埋设部11上的被安装部12。被安装构件3的材料并不特别限定，只需从树脂或者金属等中适当选择即可。被安装构件3在本实施方式中由金属形成。优选为，被安装构件3为与颈部2b相比刚性高的构件。
埋设部11为圆筒状构件，且完全埋设在颈部2b中。另一方面，被安装部12在埋设部11的燃料流入方向下游侧处以向内侧伸出的方式形成，其伸出方向的前端部分在颈部2b的内壁露出。在被安装部12的伸出方向的前端形成有内螺纹。
安装构件4为设置在注入软管F的端部的构件，且安装在被安装构件3上。虽然省略了具体的图示，然而本实施方式中的注入管从燃料罐2侧依次由安装构件4、注入软管F、连接器以及管部构成。注入管为将燃料从供油口导入至燃料罐的筒状部位。安装构件4的材料并不特别限定，只要从树脂或者金属中适当选择即可。安装构件4在本实施方式中由树脂形成。安装构件4主要包括凸缘部21、连接部22、管部23、基体部24、支承部25。
凸缘部21呈环状，以与颈部2b的外径相同的直径形成。凸缘部21的开口部21a为用于使燃料流通的孔。
连接部22为在凸缘部21向注入软管F侧立起设置而呈圆筒状的部位。在连接部22的前端形成有用于与注入软管F的端部连接的锯齿形状等。另外，在连接部22的前端安装有由O型环构成的密封构件26。密封构件26为用于对连接部22与注入软管F的连接部分进行密封的构件。密封构件26也可以省略。
管部23为在凸缘部21处向注入软管F的相反侧延伸配置的圆筒状的部位。如图1所示，管部23在与颈部2b大致平行地延伸配置后弯曲，且朝向燃料罐2的底部延伸配置。
如图2所示，基体部24为在凸缘部21处向注入管F的相反侧延伸配置的圆筒状的部位。基体部24设置在管部23的外侧。基体部24的外径与颈部2b的内径大致相等。基体部24的前端成为自由端。另外，在基体部24的前端的外壁形成有由外螺纹构成的安装部31。另外，在基体部24的与安装部31相比靠基端侧的外壁处在整个周向范围内形成有用于配置密封构件5的凹状的安装座32。
密封构件5为对基体部24的外壁与颈部2b的内壁之间的间隙进行密封的O型环。密封构件5设置于在从颈部2b的基部朝向端部的方向上与被安装构件3重叠的位置。
支承部25为在凸缘部21处向注入软管F的相反侧延伸配置的圆筒状的部位。支承部25的内径与颈部2b的外径大致相等。换句话说，支承部25的内壁与颈部2b的外壁抵接。支承部25的长度并不特别限定，然而优选为设置至在从颈部2b的基部朝向端部的方向上与被安装构件3重叠的位置。
接下来，对注入管安装结构1的安装方法(制造方法)进行说明。首先，制造埋设有被安装构件3的燃料罐2。埋设有被安装构件3的燃料罐2的制造方法并不特别限定，在本实施方式中通过吹塑成形形成。
首先，例如在借助球形耦合器等将被安装构件3临时保持在吹针(blow pin)上后，将被安装构件3配置在位于一对成形模的内侧的坯料的内部。然后，关闭成形模，从而向被安装构件3的周围填充坯料(树脂)，并且通过吹气使坯料转印于成形模。在吹塑结束后，解除吹针与被安装构件3的临时保持状态，并且从成形模中拔出吹针。这样一来，形成被安装构件3的埋设部11埋设在颈部2b中而被安装部12在颈部2b露出的燃料罐2。
在本实施方式中，障壁层Y在沿着颈部2b的突出方向配设后，配设至颈部2b的前端的角部2c。这是由于在吹塑成形时在构成被安装构件3与基体部24之间的部位未设置有障壁层Y。在本实施方式中，障壁层Y配设至角部2c，然而未必是这种结构，也存在配设于角部2c以外的部位(颈部2b的外壁或者颈部2b的端面等)的情况。
需要说明的是，埋设有被安装构件3的燃料罐2也可以通过注射成形形成。在该情况下，例如，能够通过在成形模中配置被安装构件3后进行合模并向成形模内填充树脂的方式形成。
在形成了埋设有被安装构件3的燃料罐2后，在将密封构件5安装在安装构件4的安装座32上后，将安装构件4与被安装构件3螺合。在将连接有注入软管F的安装构件4安装在被安装构件3上时，颈部2b的端面与凸缘部21的表面抵接，颈部2b的开口被封闭。由此，注入管安装结构1完成。
根据以上所说明的注入管安装结构1，由于只需将设置在注入软管F的端部侧的安装构件4安装在埋设于颈部2b中的被安装构件3上即可，因此能够容易将注入软管F固定在燃料罐2上。另外，不像以往那样需要开孔工序，因此能够减少作业工序。另外，不像以往那样进行熔敷工序，因此不需要熔敷装置等。
另外，通过在颈部2b的内壁与安装构件4的外壁之间设置密封构件5，能够抑制燃料成分的透过。
颈部2b为树脂制且端部成为自由端，因此当在燃料罐2中作用有内压时容易向外侧倾倒。然而，在本实施方式中由与树脂制的颈部2b相比刚性高的金属构成被安装构件3，因此能够防止颈部2b的倾倒。另外，密封构件5设置在从颈部2b的基部朝向端部的方向上与被安装构件3重叠的位置，因此能够提高密封构件5与颈部2b以及密封构件5与基体部24之间的密封性。
另外，在本实施方式中，将障壁层Y配设至颈部2b的角部2c，由此能够增大从密封构件5至角部2c的距离。另外，颈部2b的端部被凸缘部21覆盖。通过这些设置，能够更可靠地抑制燃料成分的透过。
另外，在本实施方式中，形成有抵接于颈部2b的外壁的支承部25，因此能够可靠地抑制特别容易老化的颈部2b的端部的倾倒。
另外，像本实施方式的管部23那样，在管部为相对于颈部2b的中心轴C弯曲的复杂形状的情况下，难以将管部熔敷在燃料罐2上。然而，根据本实施方式，只要将安装构件4与被安装构件3螺合即可，因此能够与管部23的形状无关地容易地进行安装。由此，安装构件4的设计的自由度变大。
[第二实施方式]
接下来，如图3所示，对第二实施方式的注入管安装结构1A进行说明。注入管安装结构1A与第一实施方式的不同点在于，在颈部2b与安装构件4之间设置有两个密封构件。在第二实施方式中，以与第一实施方式不同的部分为中心进行说明，对于重复的部分标注相同的附图标记并省略说明。
如图3所示，在颈部2b的前端形成有配置密封构件41(第二密封构件41)的安装座2d。安装座2d以沿周向将颈部2b的端部的外侧切割成剖面呈矩形状的方式形成。
密封构件41为O型环，且为对颈部2b的端部与凸缘部21之间进行密封的构件。
根据第二实施方式的注入管安装结构1A，通过密封构件5(第一密封构件5)对颈部2b与基体部24之间进行密封，并且通过密封构件41(第二密封构件41)对颈部2b与凸缘部21之间进行密封，因此能够进一步抑制燃料成分的透过。
需要说明的是，优选为，从密封构件41的外缘到颈部2b的外壁的距离b在从颈部2b的内壁到埋设部11的内壁的距离a以下。通过像这样构成，燃料成分的通道变得更窄，因此能够更可靠地抑制燃料成分的透过。
[第三实施方式]
接下来，如图4所示，第三实施方式的注入管安装结构1B进行说明。注入管安装结构1B与第一实施方式的不同点在于，被安装构件3与安装构件4的卡合为扣合方式。在第三实施方式中，以与第一实施方式不同的部分为中心进行说明，对于重复的部分标注相同的附图标记并省略说明。
如图4所示，被安装构件3B为埋设在颈部2b中的构件，且安装有安装构件4B。被安装构件3B包括埋设在颈部2b中的埋设部11B、形成在埋设部11B上的被安装部12B。被安装构件3B在本实施方式中由树脂形成。
埋设部11B为圆筒状构件，且完全埋设在颈部2b中。另一方面，被安装部12B在埋设部11B的燃料流入方向下游侧处以向内侧伸出的方式形成，其伸出方向的前端部分在颈部2b的内壁露出。在被安装部12B的伸出方向的前端形成有随着朝向注入软管F侧而向远离中心轴C的方向倾斜的倾斜面。
基体部24B为在凸缘部21处向注入软管F的相反侧延伸配置的圆筒状的部位。基体部24B的前端侧与基端侧相比为薄壁且能够弹性变形。在基体部24B的前端形成有由安装孔构成的安装部31B。
在相对于被安装构件3B插入安装构件4B时，基体部24B的前端沿着被安装部12B的倾斜面滑动，且向内侧弹性变形。在进一步使安装构件4B进入时，被安装部12B进入安装部31B的同时基体部24B恢复成原来的形状。由此，能够将安装构件4B固定在被安装构件3B上。
在第一实施方式中，被安装构件3与安装构件4通过螺合方式安装，然而也可以像第三实施方式那样相对于被安装构件3B将安装构件4B压入而通过扣合方式安装。根据扣合方式，能够通过一次接触来安装，并且能够赋予管部23的形状更大的自由度。
以上对本发明的实施方式进行了说明，然而在不违背本发明的主旨的范围内能够适当进行设计变更。在本实施方式中，燃料罐2设为在树脂层X、X之间设置障壁层Y的结构，然而燃料罐2的材料只要是树脂即可，也可以是其他的结构。
附图标记的说明
1 注入管安装结构
2 燃料罐
2a 侧壁
2b 颈部
3 被安装构件
4 安装构件
5 密封构件(第一密封构件)
11 埋设部
12 被安装部
21 凸缘部
22 连接部
23 管部
24 基体部
25 支承部
26 密封构件
31 安装部
32 安装座
41 密封构件(第二密封构件)
C 中心轴
F 注入软管
X 树脂层
Y 障壁层

Claims (3)

1.一种注入管安装结构，其特征在于，具备：
树脂制的燃料罐，其一体地形成有突出的筒状的颈部；
被安装构件，其具备埋设在所述颈部的端部侧的埋设部以及从所述埋设部连续地形成且在所述颈部的基部侧的内壁露出的被安装部；
安装构件，其设置在与所述燃料罐连通的注入管的端部侧，且借助所述被安装部安装在所述被安装构件上；以及
密封构件，其配置在所述被安装部的燃料流入方向上游侧，与所述颈部的内壁和所述安装构件的外壁抵接。
2.根据权利要求1所述的注入管安装结构，其特征在于，
所述被安装构件具有比所述颈部高的刚性，
所述密封构件设置为在从所述颈部的基部朝向端部的方向上所述密封构件与所述被安装构件重叠。
3.根据权利要求1或权利要求2所述的注入管安装结构，其特征在于，
还具备设置在所述颈部的端部和所述安装构件的与所述颈部的端部对置的部位之间的密封构件。
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