CN104912791A - 可变容量型叶片泵 - Google Patents

Abstract

一种与第一或第二控制压室的控制压状态无关、密封部件不乱动的密封构造的可变容量型叶片泵，具有：第一及第二密封槽，其为在驱动轴的旋转轴径向朝向凸轮环的外周面开口地形成于泵单元容纳部，设置为相对于驱动轴配置在吸入口侧并在周向相互分离；第一及第二密封部件，其分别设置于第一和第二密封槽；第一及第二流体压室，其在径向形成于泵单元容纳部和凸轮环之间，被第一及第二密封部件隔成，第一流体压室设置于凸轮环向凸轮环的偏心量增大一侧移动时容积减少的一侧，被导入从排出口排出的排出压，第二流体压室设置于凸轮环向凸轮环的偏心量增大一侧移动时容积增大的一侧，被导入从排出口排出的排出压；控制阀，其控制第一或第二流体压室的压力。

Description

可变容量型叶片泵

技术领域

本发明涉及可改变排出容量的可变容量型叶片泵。

背景技术

目前，将叶片可进出地容纳于转子的槽内，通过凸轮环的摆动使在凸轮环内周面、转子外周面、叶片之间所形成的泵室的容积变化的可变容量型的叶片泵是公知的。例如，专利文献1中记载的叶片泵，为了使排出流量成为所要求的值，设置对控制凸轮环的偏心量的控制阀付与作用力的螺线管，通过付与规定的作用力而控制排出流量。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2012－87777号公报

发明所要解决的课题

但是，专利文献1记载的叶片泵，第一控制压室及第二控制压室的压力差的大小关系频繁地替换时，密封就会左右乱动，密封的边缘部的耐久性有可能降低。另外，当第一控制压室及第二控制压室通过凸轮环8的摇摆而产生控制室内的容积变动时，由于进一步招致压力变动，密封左右乱动的现象变得更加明显。另外，在第一控制压室及第二控制压室的绝对压高的状态下从密封部起发生泄漏的情况下，产生工作油中的空气引起的气蚀。为了避免这种情况，还考虑将密封的材料设定为高硬度、高强度材料，但密封因第一控制压室和第二控制压室的压力差变动而乱动时，会攻击设置有密封的接合环，接合环的耐久性有可能降低。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种与第一控制压室及第二控制压室的控制压的状态无关，密封部件不会乱动的密封构造。

用于解决课题的技术方案

为了达成上述目的，本发明提供一种可变容量形叶片泵，其特征为，具有：泵壳，其具有泵单元容纳部；驱动轴，其轴支承于所述泵壳；转子，其设置于所述泵壳内，由所述驱动轴驱动旋转，并且沿周向具有许多槽；多个叶片，其设置为在所述槽内进出自如；凸轮环，其设置为在所述泵单元容纳部内能够移动，形成为环状，在内周侧与所述转子及所述叶片一起形成多个泵室；吸入口，其形成在所述泵壳，伴随所述转子旋转，在所述多个泵室中容积增大的吸入区域开口；排出口，其设置于所述压板，伴随所述转子的旋转，在所述多个泵室中容积减少的排出区域开口；第一密封槽及第二密封槽，其为将所述驱动轴的旋转轴的放射方向设定为径向、将围绕所述旋转轴的方向设定为周向时，在所述径向以朝向所述凸轮环的外周面开口的方式形成于所述泵单元容纳部的一对密封槽，设置为相对于所述驱动轴配置于所述吸入口侧，并在所述周向相互分离；第一密封部件及第二密封部件，其为分别设置于所述第一密封槽和所述第二密封槽的一对密封部件；第一流体压室及第二流体压室，其为在所述径向形成于所述泵单元容纳部和所述凸轮环之间，由所述第一密封部件及所述第二密封部件隔成的一对压力室，所述第一流体压室设置于所述凸轮环向所述凸轮环的偏心量增大的一侧移动时容积减少的一侧，被导入从所述排出口排出的排出压，以使所述第一流体压室比所述第一密封部件和所述第二密封部件之间形成的压力室即低压室成为高压，所述第二流体压室设置于所述凸轮环向所述凸轮环的偏心量增大的一侧移动时容积增大的一侧，被导入从所述排出口排出的排出压，以使所述第二流体压室比所述低压室成为高压；控制阀，其控制所述第一流体压室或所述第二流体压室的压力。

发明效果

因此，由于周向两侧与第一流体压室和第二流体压室双方都不邻接，因此，抑制了随着与凸轮环的振动相伴的第一、第二流体压室内的压力变化的密封部件的乱动，能够抑制密封部件、密封槽产生损伤。

附图说明

图1是从旋转轴向观察实施例1的叶片泵的内部的剖视图；

图2是将实施例1的接合环内部的构成放大的局部放大图；

图3是从z轴正方向侧观察实施例1的压板41的俯视图；

图4是从z轴负方向侧观察实施例1的前体的图；

图5是表示实施例1的控制部及控制室的关系的概要图；

图6是实施例1的第四平面部的放大图；

图7是表示实施例2的凸轮环8的构成的主视图；

图8是实施例3的第四平面部的放大图；

图9是表示实施例4的可变容量型叶片泵的构成的概略剖视图；

图10是将实施例5的接合环内部的构成放大的局部放大图。

标记说明

1叶片泵、6转子、7叶片、8凸轮环、11a第一密封部件、11b第二密封部件、30控制阀、40后体、41压板、42前体、43排出口、44吸入侧背压口、45排出侧背压口、51吸入口、52排出口、53吸入侧背压口、54排出侧背压口、61槽、400容纳孔、941第一密封槽、942第二密封槽、439连通路、R1第一流体压室、R2第二流体压室、R4、R6低压室、R5中间压室、r泵室

具体实施方式

[实施例1]

〔叶片泵的概要〕

说明实施例1的叶片泵1的概要。叶片泵1被用作向机动车的液压式促动器的液压供给源。具体地说，被用作带式的连续可变变速器CVT的液压供给源。此外，也可以用作其它液压式促动器、例如，动力转向系统的液压供给源。叶片泵1通过内燃机的曲轴来驱动，吸入、排出工作流体。作为工作流体使用工作油，具体地说，使用CVT油。工作油具有弹性系数比较大、相对于稍微的容积变化，压力大幅变化的性质。叶片泵1是可改变排出容量(每旋转一转而排出的流体量。以下称为泵容量。)的可变容量型，作为一体的单元具有吸入、排出工作油的泵部2和控制排出容量的控制部3。

〔泵部的构成〕

图1是从旋转轴向观察叶片泵1的内部的局部剖视图。为了方便说明，设置三维直角坐标系，在叶片泵1的径向设定x轴及y轴，在叶片泵1的旋转轴向设定z轴。在叶片泵1的旋转轴O上设置z轴，凸轮环8的中心轴P相对于旋转轴O进行摆动的方向设置x轴，沿与x轴及z轴正交的方向设置y轴。将图1的纸面上方设为z轴正方向、将P相对于O离开的一侧(相对于第二封闭区域的第一封闭区域的这一侧。参照图2。)设为x轴正方向，相对于吸入区域将排出区域这一侧设为y轴正方向。

泵部2作为主要的构成要素具有：由曲轴驱动的驱动轴5、由驱动轴5驱动旋转的转子6、分别可进出地被容纳于形成在转子6的外周的多个槽61的叶片7、围绕转子6而配置的凸轮环8、围绕凸轮环8而配置的接合环9、配置于凸轮环8及转子6的轴向侧面，并与凸轮环8、转子6及叶片7一起形成多个泵室r的压板41、具有容纳孔400，将压板41容纳在容纳孔400的底部，并且将接合环9、凸轮环8、转子6及叶片7容纳在容纳孔400内的后体40、闭塞后体40的容纳孔400，并且与凸轮环8、转子6及叶片7一起形成多个泵室r的前体42。将这些后体40及前体42统称并记载为泵壳。

(接合环的构成)

图2是将实施例1的接合环内部的构成放大的局部放大图。在后体40上形成有沿z轴向延伸的大致圆筒状的容纳孔400。在该容纳孔400中设置有圆环状的接合环9。

接合环9的内周面构成沿z轴向延伸的大致圆筒状的容纳孔90。在容纳孔90的x轴正方向侧，形成有与yz平面大致平行的第一平面部91。在容纳孔90的x轴负方向侧形成有与yz平面大致平行的第二平面部92。在第二平面部92的z轴向大致中央，在x轴负方向侧形成有台阶部920。

在容纳孔90的y轴正方向侧，即相对于旋转轴O靠x轴正方向一些，形成有与z轴大致平行的第三平面部93。在第三平面部93形成有从z轴方向看为半圆状的槽(凹部930)。在隔着凹部930的两侧形成有沿径向贯通接合环9的连通路931、932。在凹部930的x轴正方向侧的第三平面部93开设第一连通路931，与第三平面部93的x轴负方向侧邻接地开设第二连通路932。在容纳孔90的y轴负方向侧形成有与xz平面大致平行的第四平面部94。在第四平面部94上形成有从z轴方向看为长方形的一对第一密封槽941、第二密封槽942。

(凸轮环的构成)

在接合环9的容纳孔90内，摆动自如地设置有圆环状的凸轮环8。换言之，接合环9以环绕凸轮环8的方式配置。从z轴方向看，凸轮环8的凸轮环内周面80及凸轮环外周面81为大致圆形，凸轮环8的径向宽度大致一定。在凸轮环8的y轴正方向侧的凸轮环外周面81，形成有从z轴方向看为半圆状的槽(凹部810)。

在凸轮环8的x轴负方向侧的凸轮环外周面81上，x轴方向具有轴的大致圆筒状的凹部811被穿设直到规定深度。在接合环内周的凹部930和凸轮环外周的凹部810之间，沿z轴向延伸的销10(参照图1)以被夹入这些凹部930、810的方式与各凹部930、810抵接设置。

在上述接合环内周的凹部940设置有密封部件11。密封部件11与凸轮环外周面81的y轴负方向侧抵接。

在接合环内周的台阶部920设置有作为弹性部件的弹簧12的一端。弹簧12为螺旋弹簧。在凸轮环外周的凹部811嵌插有弹簧12的另一端。弹簧12以压缩状态设置，相对于接合环9总是对凸轮环8向x轴正方向侧施力。

接合环9的容纳孔90的x轴方向尺寸、即第一平面部91和第二平面部92之间的距离设置为比凸轮环外周面81的直径大。凸轮环8相对于接合环9被平面部93支承，以平面部93为支点摆动自如地设置在xy平面内。销10抑制凸轮环8相对于接合环9的位置偏离(相对旋转)。

凸轮环8的摆动在x轴正方向侧通过凸轮环外周面81与接合环9的第一平面部91抵接而被限制，在x轴负方向侧，通过凸轮环外周面81与接合环9的第二平面部92抵接而被限制。将凸轮环8的中心轴P相对于旋转轴O的偏心量设为δ。在凸轮环外周面81与第二平面部92抵接的位置(最小偏心位置)，偏心量δ成为最小值。在凸轮环外周面81与第一平面部91抵接的图2的位置(最大偏心位置)，偏心量δ成为最大。在凸轮环8摆动时，平面部93与凸轮环外周面81滑动连接，并且，被收装于第一密封槽941的第一密封部件11a及被收装于第二密封槽942的第二密封部件11b与凸轮环外周面81滑动连接。

(控制室的构成)

接合环内周面95和凸轮环外周面81之间的空间，其z轴负方向侧被压板41封止，z轴正方向侧被前体42封止，另一方面，由平面部93和第一及第二密封部件11a、11b液密地隔成两个控制室R1、R2。

在x轴正方向侧形成有第一控制室R1，在x轴负方向侧形成有第二控制室R2。第一连通路931向第一控制室R1开口，第二连通路932向第二控制室R2开口。另外，在上述限制位置，在凸轮环外周和接合环内周之间确保有规定的间隙，第一、第二控制室R1、R2的容积为规定以上且不为零。

(转子的构成)

在主体4(后体40、压板41、前体42)上旋转自如地轴支承有驱动轴5。驱动轴5经由链条与内燃机的曲轴结合，与曲轴同步旋转。在驱动轴5的外周上，同轴固定有(花键结合)转子6。转子6为大致圆柱状，设置于凸轮环8的内周侧。换言之，凸轮环8以环绕转子6的方式配置。在转子6的转子外周面60和凸轮环8的凸轮环内周面80和压板41、前体42之间，形成有环状室R3。转子6与驱动轴5一起绕旋转轴O向图2的顺时针方向旋转。

在转子6上放射状形成有多个槽(槽61)。从z轴方向看，各槽61从转子外周面60朝向旋转轴O直到规定深度，沿转子径向延伸且直线状设置，遍及转子6的z轴向整个范围而形成。槽61在将转子6沿周向等分割的位置形成有11处。

叶片7为大致长方形的板部件(叶片)，设置有多个(11枚)，各槽61可进出地各容纳有1枚。叶片7的转子外径侧(离开旋转轴O的一侧)的前端部(叶片前端部70)对应凸轮环内周面80形成为缓和的曲面状。另外，槽61和叶片7的数不限于11。

各槽61的转子内径侧(朝向旋转轴O的一侧)的端部(槽基端部610)形成为大致圆筒状，从z轴方向看，为比转子周向上的槽主体部611的宽度大的大径的大致圆形。另外，也可以不特别将槽基端部610形成为圆筒状，例如，也可以形成为和槽主体部611同样的槽形状。在槽基端部610和容纳在该该槽61的叶片7的转子内径侧的端部(叶片基端部71)之间，形成有该叶片7的背压室br(受压部)。

在转子外周面60的与各叶片7相对应的位置，形成有从z轴方向看为大致梯形的突出部62。突出部62以遍及转子6的z轴向整个范围、从转子外周面60突出到规定高度的方式形成。在突出部62的大致中央位置设置有各槽61的开口部。槽61的转子径向长度(包含突出部62及槽基端部610)设置为与叶片7的转子径向长度大致相同。

通过设置突出部62，确保了槽61的转子径向长度为规定以上，例如，即使在第一封闭区域，叶片7自槽61最大限度地突出，也可确保槽61中的叶片7的保持性。换言之，由于通过突出部62提高了叶片7的保持性，同时从转子外周面60除掉了突出部62以外的肉，使泵室r的容积增大该除肉量，从而提高了泵效率，且使转子6整体轻量化，减少了动力损失。

环状室R3通过多个叶片7划分成多个(11个)泵室(容积室)r。以下，将在转子6的旋转方向(图2的顺时针方向。以下，仅称为旋转方向。)相邻的叶片7彼此之间(两个叶片7的侧面间)的距离叫做1节距。一个泵室r的旋转方向宽度为1节距。此外，1节距的间隔也可以不均等。

在凸轮环8的中心轴P相对旋转轴O(向x轴正方向侧)偏心的状态下，随着从x轴负方向侧向x轴正方向侧，转子外周面60和凸轮环内周面80之间的转子径向距离(泵室r的径向尺寸)变大。根据该距离的变化，叶片7从槽61进出，由此，被隔成各泵室r，并且，x轴正方向侧的泵室r相比x轴负方向侧的泵室r，容积变大。因该泵室r的容积的差异，以x轴为界在y轴负方向侧，随着朝向转子6的旋转方向(图2的顺时针方向)即x轴正方向侧，泵室r的容积扩大，而以x轴为界在y轴正方向侧，随着朝向转子6的旋转方向(图2的顺时针方向)即x轴负方向侧，泵室r的容积缩小。

〔板的构成〕

图3是从z轴正方向侧观察实施例1的压板41的俯视图。在压板41上形成有吸入口43、排出口44、吸入侧背压口45、排出侧背压口46、销设置孔47、贯通孔48。在销设置孔47中插入且固定设置有销10。在贯通孔48中插入且旋转自如地设置有驱动轴5。

(吸入口的构成)

吸入口43是成为从外部向吸入侧的泵室r导入工作油时的入口的部分，设置于根据转子6的旋转，泵室r的容积扩大的y轴负方向侧的区间。吸入口43具有吸入侧圆弧槽430和吸入孔431及432。吸入侧圆弧槽430形成于压板41的z轴正方向侧的面410上，并且是被导入泵吸入侧的液压的槽，按照吸入侧的泵室r的配置，形成为以旋转轴O为中心的大致圆弧状。

在与吸入侧圆弧槽430相对应的角度范围，即，在与相对于旋转轴O，吸入侧圆弧槽430的x轴负方向侧的始点A和x轴正方向侧的终点B所成的大致4.5节距的角度α相当的范围，设置有叶片泵1的吸入区域。

吸入侧圆弧槽430的终端部436形成向旋转方向凸的大致半圆弧状。在吸入侧圆弧槽430的始端部435形成有：形成为向旋转负方向凸的大致半圆弧状的主体始端部433、与主体始端部433连续的切口434。切口434以从主体始端部433向泵旋转方向和旋转负方向延伸的方式形成大致0.5节距的长度，其前端与始点A一致。吸入侧圆弧槽430的转子径向宽度设定为在旋转方向整个范围大致相等，与凸轮环8处于最小偏心位置时的环状室R3的转子径向宽度大致相等(参照图2)。

吸入侧圆弧槽430的转子内径侧的缘437位于比转子外周面60(除突出部62以外)更靠转子外径侧一些。吸入侧圆弧槽430的转子外径侧的缘438位于比处于最小偏心位置的凸轮环8的凸轮环内周面80更靠转子外径侧一些，在其终端侧，位于比处于最大偏心位置的凸轮环8的凸轮环内周面80稍靠转子外径侧。与凸轮环8的偏心位置无关，从z轴方向看，吸入侧的各泵室r与吸入侧圆弧槽430重叠，与吸入侧圆弧槽430连通。

在吸入侧圆弧槽430的旋转方向大致中央，开设有吸入孔431。吸入孔431从z轴方向看为大致长圆状，转子径向宽度比吸入侧圆弧槽430小，旋转方向上的长度大致为1节距。吸入孔431沿z轴向贯通压板41，形成于与y轴重叠的位置。

在吸入侧圆弧槽430中，在与吸入孔431邻接且靠旋转负方向(始点A侧)开设有吸入孔432。吸入孔432为与吸入孔431同样的形状，沿z轴向贯通压板41。吸入侧圆弧槽430在主体始端部433、连通孔432和吸入孔431之间、及终端部436，具有不足压板41的(z轴向)厚度的20％的(z轴向)深度。

切口434从z轴方向看，设定为随着朝向旋转方向，转子径向宽度逐渐变大的大致锐角三角形状。切口434的转子径向宽度的最大值设定为比吸入侧圆弧槽430的宽度小。切口434的(z轴向)深度随着朝向旋转方向，从零到压板41的厚度的百分之几地逐渐增加。即，切口434的流路截面积比吸入侧圆弧槽430的主体部小，切口434构成在旋转方向流路截面积逐渐变大的节流部。在吸入侧圆弧槽430的大致中央且比y轴更靠旋转方向侧一些，形成有与y轴方向平行延伸的连通路439。该连通路439为向压板41的与凸轮环8对置的一侧开口的槽，形成为可将与形成于接合环9的内周面90的低压室用通路943连接的低压室R4和吸入口43连通。压板41由烧结材料利用模具成型而形成，该连通路439也通过压板41的成型模来形成。换言之，连通路439利用与压板41相同的成型模形成。因此，可以省略连通路439的加工工序。

(排出口的构成)

排出口44是成为从排出侧的泵室r向外部排出工作油时的出口的部分，设置于泵室r的容积根据转子6的旋转而缩小的y轴正方向侧的区间。排出口44具有排出侧圆弧槽440和排出孔441及442。排出侧圆弧槽440形成于第一压板41的面410，是被导入泵排出侧的液压的槽，按照排出侧的泵室r的配置，形成为以旋转轴O为中心的大致圆弧状。

在与排出侧圆弧槽440相对应的角度范围，即相对于旋转轴O，排出侧圆弧槽440的x轴正方向侧的始点C和x轴负方向侧的终点D所成的角度α的范围，设置有叶片泵1的排出区域。排出侧圆弧槽440的始点C及终点D设置于相对于x轴向y轴正方向侧离开规定角度的位置。

排出侧圆弧槽440的转子径向宽度设定为在旋转方向整个范围大致相等，比吸入侧圆弧槽430的转子径向宽度小一些。排出侧圆弧槽440的转子内径侧的缘446位于比(除了突出部62)转子外周面60更靠转子外径侧一些。排出侧圆弧槽440的转子外径侧的缘447与处于最小偏心位置的凸轮环8的凸轮环内周面80大致重叠。排出侧的各泵室r与凸轮环8的偏心位置无关，从z轴方向看与排出侧圆弧槽440重叠，与排出侧圆弧槽440连通。

在排出侧圆弧槽440的旋转方向侧的终端部444开设有排出孔442。排出孔442从z轴方向看为大致长圆状，转子径向上的宽度与排出侧圆弧槽440大致相等，旋转方向上的长度比大致1节距长一些。排出孔442沿z轴向贯通压板41而形成。排出孔442的旋转方向侧缘形成为向旋转方向凸的大致半圆弧状，与终端部444的旋转方向侧缘一致。

在排出侧圆弧槽440的靠近旋转负方向，在隔着旋转轴O与吸入侧的吸入孔432对置的位置开设有排出孔441。排出孔441为与排出孔442同样的形状，旋转方向上的长度为大致1节距，沿z轴向贯通压板41而形成。排出侧圆弧槽440的始端部443从始点C延伸到排出孔441的旋转负方向侧的缘445而形成。缘445从z轴方向看形成为向旋转负方向凸的大致半圆弧状，其前端D处于从始点C起在旋转方向隔开大致5节距的距离的位置。在旋转方向与吸入侧圆弧槽430的终点B对置的始端部443的前端，从z轴方向看形成为大致长方形，具有沿转子径向延伸的缘。

设置于排出侧圆弧槽440的排出孔441和排出孔442之间的主体部484的(z轴向)深度为压板41的(z轴向)厚度的大致25％。始端部443比主体部484的槽深度浅，从始点C直到缘445设有倾斜度。在始点C的槽深度大致为0，随着朝向缘445逐渐变深，在到达缘445的部位成为不足第一压板41的厚度的10％的深度。

始端部443设定为气流路截面积比主体部484小、且随着朝向旋转方向(z轴向)深度逐渐变大的形状，构成在旋转方向流路截面积逐渐变大的节流部。在吸入侧圆弧槽430的终点B和排出侧圆弧槽440的始点C之间的面410上不设置槽，在与该区间相对应的角度范围，即，相对于旋转轴O，终点B和始点C所成的角度β的范围，设置有叶片泵1的第一封闭区域。第一封闭区域的角度范围大致相当于1节距。同样地，在排出侧圆弧槽440的终点D和吸入侧圆弧槽430的始点A之间的面410上不设置槽，在与该区间对应的角度范围，即相对于旋转轴O，终点D和始点A所成的角度β的范围，设置有第二封闭区域。第二封闭区域的角度范围大致相当于1节距。

(封闭区域)

第一封闭区域及第二封闭区域是关进处于该区域内的泵室r的工作油，抑制排出侧圆弧槽440和吸入侧圆弧槽430连通的部分，设置于横跨x轴的区间(参照图3)。

(背压口)

在压板41上，在吸入侧和排出侧分别分离地设置有与叶片7的根部(背压室br、槽基端部610)连通的背压口45、46(参照图3)。

〈吸入侧背压口〉(参照图3)

吸入侧背压口45是连通位于吸入区域、第一封闭区域的大半、第二封闭区域的一部分的多个叶片7的背压室br和排出口44的口。所谓叶片7“位于吸入区域”是指从z轴方向看，叶片7的叶片前端部70与吸入口43(吸入侧圆弧槽430)重叠。吸入侧背压口45具有吸入侧背压圆弧槽450和连通孔451a、451b。

吸入侧背压圆弧槽450在压板41的面410上形成，是被导入泵吸入侧的液压的槽，按照叶片7的背压室br(转子6的槽基端部610)的配置，形成为以旋转轴O为中心的大致圆弧状。吸入侧背压圆弧槽450在比吸入侧圆弧槽430更宽广的范围形成。

吸入侧背压圆弧槽450的始点a位于比吸入侧圆弧槽430(切口434)的始点A更靠旋转负方向侧一些的位置。吸入侧背压圆弧槽450的终点B位于比吸入侧圆弧槽430的终点B更向旋转负方向侧离开的位置。吸入侧背压圆弧槽450的转子径向尺寸(槽宽)设定为在旋转方向整个范围大致相等，与槽基端部610的转子径向尺寸大致相等。

吸入侧背压圆弧槽450的转子内径侧的缘454位于比槽基端部610的转子内径侧缘更靠转子内径侧一些。吸入侧背压圆弧槽450的转子外径侧的缘455位于比槽基端部610的转子外径侧缘稍靠转子内径侧。与凸轮环8的偏心位置无关，从z轴方向看，吸入侧背压圆弧槽450设置于与槽基端部610(背压室br)大部分重叠的转子径向位置，与槽基端部610(背压室br)重叠时，则与之相连通。

在靠近包含吸入侧背压圆弧槽450的始点a的旋转负方向，开设在有连通孔451a。连通孔451a从z轴方向看为大致长圆状，转子径向上的宽度与吸入侧背压圆弧槽450大致相等。同样地，在比吸入侧背压圆弧槽450的终点B更靠近旋转方向，开设有连通孔451b。连通孔451a、451b沿z轴向贯通压板41而形成，经由后体40的高压室与排出侧圆弧槽440的排出口441、442连通。

〈排出侧背压口〉(参照图3)

排出侧背压口46是连通位于排出区域的大半的多个叶片7的背压室br和排出口44的口。所谓叶片7“位于排出区域等”是指从z轴方向看，叶片7的叶片前端部70与排出口44(排出侧圆弧槽440)等重叠的情况。排出侧背压口46具有排出侧背压圆弧槽460和排出口461。

排出侧背压圆弧槽460在压板41的面410上形成，是被导入泵排出侧的液压的槽，按照叶片7的背压室br(槽基端部610)的配置，形成为以旋转轴O为中心的大致圆弧状。排出侧背压圆弧槽460在大致相当于7节距的角度的范围(比排出侧圆弧槽440更宽广的范围)形成。

排出侧背压圆弧槽460的始点C比排出侧圆弧槽440的始点C更靠旋转方向侧。

排出侧背压圆弧槽460的终点D位于比排出侧圆弧槽440的终点D更靠旋转负方向侧的位置。排出侧背压圆弧槽460的转子径向尺寸(槽宽)设定为在旋转方向整个范围大致相等，比排出侧圆弧槽440稍小，且比槽基端部610的转子径向尺寸小一些。

排出侧背压圆弧槽460的转子内径侧的缘464位于比槽基端部610的转子内径侧缘更靠转子外径侧一些的位置。排出侧背压圆弧槽460的转子外径侧的缘465位于比槽基端部610的转子外径侧缘稍靠转子内径侧的位置。与凸轮环8的偏心位置无关，从z轴方向看，排出侧背压圆弧槽460设置于与槽基端部610(背压室br)大部分重叠的转子径向位置，与槽基端部610(背压室br)重叠时，则与之相连通。

在排出侧背压圆弧槽460的与y轴相交叉的位置，开设有连通孔461。连通孔461的直径与排出侧背压圆弧槽460的转子径向宽度大致相等。连通孔461在压板41内沿z轴负方向侧贯通压板41形成大致圆筒状。连通孔461向第一压板41的z轴负方向侧的面开口，经由后述的后体40的高压室与排出口44(排出侧圆弧槽440)的连通孔441连通。

〔前体的详细〕

图4是从z轴负方向侧观察前体42的图。前体42具有向z轴负方向突出的板面50。在板面50上形成有吸入口51、排出口52、吸入侧背压口53、排出侧背压口54、销设置孔55、贯通孔56。在销设置孔55中插入且固定设置有销10。在贯通孔56中插入且旋转自如地设置有驱动轴5。吸入口51、排出口52、吸入侧背压口53及排出侧背压口54形成于与在压板41上形成的吸入口43、排出口44、吸入侧背压口45、排出侧背压口46相对应的位置。

(吸入口的构成)(参照图4)

吸入口51与吸入侧的泵室r连通，设置于根据转子6的旋转，泵室r的容积扩大的y轴负方向侧的区间。吸入口51具有吸入侧圆弧槽510和吸入孔511。吸入侧圆弧槽510按照吸入侧的泵室r的配置形成为以旋转轴O为中心的大致圆弧状。

吸入侧圆弧槽510的终端部516形成向旋转方向凸的大致半圆弧状。在吸入侧圆弧槽510的始端部515，形成为向旋转负方向凸的大致半圆弧状。吸入侧圆弧槽510的转子径向宽度设定为在旋转方向整个范围大致相等，与凸轮环8处于最小偏心位置时的环状室R3的转子径向宽度大致相等。

吸入侧圆弧槽510的转子内径侧的缘517位于比转子外周面60(除了突出部62)更靠转子外径侧一些的位置。吸入侧圆弧槽510的转子外径侧的缘518位于比处于最小偏心位置的凸轮环8的凸轮环内周面80更靠转子外径侧一些的位置，在其终端侧，位于比处于最大偏心位置的凸轮环8的凸轮环内周面80稍靠转子外径侧的位置。与凸轮环8的偏心位置无关，吸入侧的各泵室r从z轴方向看与吸入侧圆弧槽510重叠，与吸入侧圆弧槽510连通。

从吸入侧圆弧槽510的旋转方向始端部到终端部近前附近开设有吸入孔511(另外，还包含半圆弧上部分而构成吸入孔511)。吸入孔511的转子径向宽度与吸入侧圆弧槽510大致相等。吸入孔511与形成于前体42上的吸入通路64连接，从该吸入通路64供给工作油。

(排出口的构成)(参照图4)

排出口52设置于根据转子6的旋转，泵室r的容积缩小的y轴正方向侧的区间。排出口52具备具有切口521的排出侧圆弧槽520。排出侧圆弧槽520按照排出侧的泵室r的配置，形成为以旋转轴O为中心的大致圆弧状。

排出侧圆弧槽520的转子径向宽度设定为在旋转方向整个范围大致相等，且比吸入侧圆弧槽510的转子径向宽度小一些。排出侧圆弧槽520的转子内径侧的缘526位于比转子外周面60(除了突出部62)更靠转子外径侧一些的位置。排出侧圆弧槽520的转子外径侧的缘527与处于最小偏心位置的凸轮环8的凸轮环内周面80大致重叠。排出侧的各泵室r与凸轮环8的偏心位置无关，从z轴方向看与排出侧圆弧槽520重叠，与排出侧圆弧槽520连通。

在排出侧圆弧槽520的旋转负方向侧的端部形成有切口521。该切口521形成为深度比排出侧圆弧槽520浅。

排出侧圆弧槽520的旋转正方向侧端部形成为朝向旋转正方向凸的大致半圆状。另外，排出侧圆弧槽520的旋转负方向侧且与切口521的边界部分形成为朝向旋转负方向凸的大致半圆状。

(吸入侧背压口的构成)(参照图4)

在板面50上，在吸入侧和排出侧分别分离地设置有与叶片7的根元(背压室br、槽基端部610)连通的背压口53、54。吸入侧背压口53是连通位于吸入区域的大部分的多个叶片7的背压室br和排出口52的口。吸入侧背压口53具有吸入侧背压圆弧槽530。

吸入侧背压圆弧槽530按照叶片7的背压室br(转子6的槽基端部610)的配置，形成为以旋转轴O为中心的大致圆弧状。吸入侧背压圆弧槽530在比吸入侧圆弧槽510更宽广的范围形成。

吸入侧背压圆弧槽530的转子径向尺寸(槽宽)设定为在旋转方向整个范围大致相等，与吸入侧圆弧槽510大致相等、与槽基端部610的转子径向尺寸大致相等。

吸入侧背压圆弧槽530的转子内径侧的缘534位于比槽基端部610的转子内径侧缘更靠转子内径侧一些的位置。吸入侧背压圆弧槽530的转子外径侧的缘515位于比槽基端部610的转子外径侧缘稍靠转子内径侧的位置。与凸轮环8的偏心位置无关，从z轴方向看，吸入侧背压圆弧槽530设置于与槽基端部610(背压室br)大部分重叠的转子径向位置，与槽基端部610(背压室br)重叠时，则与之相连通。另外，在吸入侧背压圆弧槽530的始端和终端形成有孔槽541，与后述的排出侧背压圆弧槽540的始端及终端连接。

(排出侧背压口的构成)(参照图4)

排出侧背压口54具有排出侧背压圆弧槽540。排出侧背压圆弧槽540按照叶片7的背压室br(槽基端部610)的配置，形成为以旋转轴O为中心的大致圆弧状。排出侧背压圆弧槽540在比排出侧圆弧槽520和切口521狭窄的范围形成。排出侧背压圆弧槽540的转子径向尺寸(槽宽)设定为在旋转方向整个范围大致相等，且比排出侧圆弧槽520稍小、比槽基端部610的转子径向尺寸小一些。

排出侧背压圆弧槽540的转子内径侧的缘544位于比槽基端部610的转子内径侧缘更靠转子外径侧一些的位置。排出侧背压圆弧槽540的转子外径侧的缘545位于比槽基端部610的转子外径侧缘稍靠转子内径侧的位置。与凸轮环8的偏心位置无关，从z轴方向看，排出侧背压圆弧槽540设置于与槽基端部610(背压室br)大部分重叠的转子径向位置，与槽基端部610(背压室br)重叠时，则与之相连通。

排出侧背压圆弧槽540的旋转正方向侧及旋转负方向侧端部，形成为朝向旋转正方向凸的大致半圆状。

(润滑油槽)(参照图4)

在排出口52的排出侧圆弧槽520的旋转正方向侧端，形成有第二封闭区域，即，与比吸入口51、排出口52更靠外周侧连通的润滑油槽57。另外，在排出侧圆弧槽520的旋转正方向侧，形成有第一封闭区域，即，与比吸入口51、排出口52更靠外周侧连通的润滑油槽58。从该润滑油槽57、58供给到以工作油为润滑油进行摆动的凸轮环8和板面50之间。

在吸入口51的外周形成有润滑油槽59。该润滑油槽59从润滑油吸入孔591向将第一控制室R1的工作油作为润滑油进行摆动的凸轮环8和板面50之间供给。

〔控制部的详细〕

返回图1进行说明，控制部3设置于后体40上具有：控制阀30和第一、第二通路31、32和控制室R1、R2。控制阀30是控制向第一控制室R1和第二控制室R2的工作流体的流入、流出的滑阀，具有被容纳于后体40内的容纳孔401的滑柱302、对滑柱302向螺线管301侧施力的弹簧303、调节弹簧303的保持位置(弹簧设定负荷)的调节机构304、向滑柱302的与弹簧303的负荷方向相反方向付与响应请求的作用力的螺线管301的柱塞301a。在容纳孔401的x轴正方向侧的端部，形成有被供给后述的测流口700的上游侧的排出压的上游侧口401a。自该上游侧口401a与x轴负方向侧邻接地开设有第一通路31，配置为可通过滑柱302的第一焊盘部302a将其之间连通或者切断。另一方面，在容纳孔401的x轴负方向侧的端部形成有被供给后述的测流口700的下游侧的排出压的下游侧口401b。自该下游侧口401b与x轴正方向侧邻接地开设有第二通路32，配置为可通过滑柱302的第二焊盘部302b将其之间连通或者切断。图5是表示实施例1的控制部及控制室的关系的概要图。在连结泵室r的排出室493和排出通路65的通路上具有：在比测流口700更靠上游侧分支并且与上游侧口401a连接的上游侧油路65a，和在比测流口700更靠下游侧分支并且与下游侧口401b连接的下游侧油路65b。可变容量型叶片泵的吸入口51向泵内供给经由除掉污染物等杂质的过滤器从浸渍在设置于搭载有CVT的变速器单元下部的油盘100内的滤网101吸入的工作油，向各种液压控制单元供给排出压。

[作用]

对实施例1的叶片泵1的作用进行说明(参照图2)。

(泵作用)

通过在将凸轮环8相对于旋转轴O向x轴正方向偏心地配置的状态下使转子6旋转，泵室r绕旋转轴旋转并周期性地扩大或缩小。在泵室r向旋转方向扩大的y轴负方向侧，从吸入口43向泵室r吸入工作油，在泵室r向旋转方向缩小的y轴正方向侧，从泵室r向排出口44排出上述吸入的工作油。

具体地说，若关注某泵室r时，在吸入区域，该泵室r的容积增大，直至该泵室r的旋转负方向侧的叶片7(以下，后侧叶片7)通过吸入侧圆弧槽430的终点B，换言之，直至旋转正方向侧的叶片7(以下，前侧叶片7)通过排出侧圆弧槽440的始点C。该期间，由于该泵室r与吸入侧圆弧槽430连通，因此从吸入口43吸入工作油。在第一封闭区域，在该泵室r的后侧叶片7(的旋转正方向侧的面)与吸入侧圆弧槽430的终点B一致、前侧叶片7(的旋转负方向侧的面)与排出侧圆弧槽440的始点C一致的旋转位置，该泵室r与吸入侧圆弧槽430和排出侧圆弧槽440都不连通，确保液密。

该泵室r的后侧叶片7通过吸入侧圆弧槽430的终点B(前侧叶片7通过排出侧圆弧槽440的始点C)后，在排出区域，随着旋转，该泵室r的容积减少，与排出侧圆弧槽440连通，因此，从泵室r向排出口44排出工作油。

在第二封闭区域，在该泵室r的后侧叶片7(的旋转正方向侧的面)与排出侧圆弧槽440的终点D一致、前侧叶片7(的旋转负方向侧的面)与吸入侧圆弧槽430的始点A一致的位置，该泵室r与排出侧圆弧槽440和吸入侧圆弧槽430都不连通，确保液密。

在实施例1中，由于第一、第二封闭区域的范围分别仅设置了1节距(一个泵室r的量)，因此能够抑制吸入区域排出区域连通的情况，并且能够提高泵效率。此外，也可以遍及1节距以上的范围设置封闭区域(吸入口43和排出口44的间隔)。换言之，封闭区域的角度范围可以任意设定，只要是不会使排出区域和吸入区域连通的范围即可。

此外，前侧叶片7(的旋转负方向侧的面)从第一封闭区域向排出区域转移时，利用始端部443的节流作用，泵室r和排出侧圆弧槽440的连通不会急剧进行，因此，抑制了排出口44及泵室r的压力的变动。即，抑制了工作油急剧从高压的排出口44流入低压的泵室r，因此，抑制了从排出口44经由排出孔442向所连接的外部的配管供给的流量的急剧的减少。因此，能够抑制配管中的压力变动(油击)。另外，由于抑制了向泵室r供给的流量的急剧的增加，因此也能够抑制泵室r中的压力变动。另外，也可以适当省略始端部443。

另外，前侧叶片7(的旋转负方向侧的面)从第二封闭区域向吸入区域转移时，利用切口434的节流作用，泵室r和吸入侧圆弧槽430的连通不会急剧进行，因此，抑制了吸入口43及泵室r的压力的变动。即，抑制了泵室r的容积一口气增大，抑制了工作油从高压的泵室r向低压的吸入口43急剧流出的情况。另外，也可以适当省略切口434。

(容量可变作用)

首先，对螺线管301非工作状态进行说明。对滑柱302由弹簧303向x轴正方向侧付与初始设定负荷，泵工作初始的流量比较少的状态下，测流口700的前后压力差并不那么变大，通过弹簧303的负荷，滑柱302向x轴正方向侧施力，因此第一焊盘部302a将上游侧口401a和第一通路31切断，第二焊盘部302b将下游侧口401b和第二通路32连通。由此，不向第一控制室R1供给排出压，而使向第二控制室R2供给排出压，因此凸轮环8成为偏心状态，泵排出流量随着转速而增大。当泵的排出流量增大时，测流口700的上游侧和下游侧之间的压力差变大。此时，在滑柱302的第一焊盘部302a上作用使其在x轴负方向侧工作的大的力，开始作用超过弹簧303的初始设定负荷的力。而且，第一焊盘部302a将上游侧口401a和第一通路31连通，第二焊盘部302b将下游侧口401b和第二通路32切断。由此，向第一控制室R1自测流口700供给上游侧的高的排出压，不向第二控制室R2进行排出压的供给，所以，凸轮环8的偏心量变小，即使泵转速上升，泵排出流量也不会增大。当泵排出流量过于减少时，测流口700的上游侧和下游侧的压力差变小，所以，凸轮环8再次偏心，实现适宜排出流量的增大。

螺线管301处于非工作状态时，与弹簧303的初始设定负荷对置的力仅为液压，因此若排出流量未变大，在测流口700的上下就不能确保充分的压力差。因此，达到比较高的排出流量后，维持一定的流量。接着，当向螺线管301通电用于使其产生规定的作用力时，为了获得与变更弹簧303的初始设定负荷使其减小的情况相同的作用，在比非工作时更早的时刻切换滑柱302。因此，尽管在测流口700的上下无大的压力差，滑柱302也以极少的压力差工作，达到比较低的排出流量后，维持一定的流量。即，可以通过螺线管301产生的作用力控制排出流量。在CVT控制单元300中，根据加速踏板开度、发动机转速、车速之类的行驶状况适当控制CVT的管线压。因此，要求高的排出流量时，关闭或减小向螺线管301通电的电流(电磁力)，要求低的排出流量时，则增大向螺线管301通电的电流(电磁力)。

(关于密封部的构成)

接着，对设置于第四平面部94的一对密封部件的课题减小说明。就可变容量型叶片泵而言，通过控制凸轮环8的偏心量可改变固有排出量，通过排出流量根据需要而变化，能够减小不需要的泵驱动转矩，有助于提高燃费效率。该凸轮环8的偏心量通过对第一控制压室R1、第二控制压室R2的压力控制而进行控制，因此需要划分成第一控制压室R1和第二控制压室R2。以往，第一控制压室R1和第二控制压室R2之间，通过将一个密封部件容纳在形成于接合环9的内周侧的凹部内，并压入凸轮环8的外周面81使其滑动连接而进行划分。但是，在该构造中，第一控制压室R1、第二控制压室R2的压力差的大小关系被频繁地切换的情况下，密封往往会左右乱动，有可能降低密封的端部的耐久性。另外，当第一控制压室R1、第二控制压室因凸轮环8的摆动而产生控制室内的容积变动时，进一步招致压力变动，因此，密封左右乱动的现象变得更加显著。另外，在第一控制压室R1、第二控制压室R2的绝对压较高的状态下从密封部发生泄漏的情况下，会发生工作油中的空气引起的气蚀。为了避免这种情况，还考虑将密封的材料设定为高硬度、高强度材料，但由于第一控制压室R1和第二控制压室R2的压力差变动，密封乱动时，就会攻击设置有密封的接合环9，有可能降低接合环9的耐久性。于是，为了提供一种与第一控制压室R1或第二控制压室的控制压的状态无关并且密封部件不会乱动的密封构造，采用以下的构成。

图6是实施例1的第四平面部的放大图。在接合环9的第四平面部94，形成有在比y轴更靠图6中右侧以向y轴方向凹陷的方式形成的第一密封槽941。第一密封槽941具有：在径向成为最外径侧的底部941a、在底部941a的低压室R4侧向y轴负方向侧立起的第一低压室侧壁部941c、在底部941a的第二控制室R2侧向y轴负方向侧立起的第一高压室侧壁部941b。在第一高压室侧壁部941b形成有沿z轴向切出的第一压力导入路941d，其构成为可以将第二控制室R2内的控制压导入第一密封槽941内。在该第一密封槽941中设置有第一密封部件11a。该第一密封部件11a是将纤维强化树脂材料利用模具成型而形成，形成截面大致矩形的长方形，在z轴向具有与凸轮环8、接合环9的厚度大致相同的长度的长方体形状。第一密封部件11a的周向长度形成为比第一密封槽941的底部941a的周向长度小，在第一密封部件11a与第一低压室侧壁部941c抵接的状态下，在其与第一高压室侧壁部941b之间形成有间隙。另外，在低压室R4的周向上的中间点设定径向的假想线C1，以第一低压室侧壁面941c和假想线C1的距离越接近驱动轴5侧就越小的方式形成。具体地说，以在图6的第一低压室侧壁面941C和假想线C1之间表示的径向内侧的长度x2形成为比径向外侧的长度x3短。由此，第一密封部件11a被压入凸轮环8的外周面81时，第一密封部件11a的接触面变为沿着凸轮环8的切线方向，提高了密封性。

同样地，在接合环9的第四平面部94，形成有在比y轴更靠图6中左侧以向y轴方向凹陷的方式形成的第二密封槽942。第二密封槽942具有：在径向成为最外径侧的底部942a、在底部942a的低压室R4侧向y轴负方向侧立起的第二低压室侧壁部942c、在底部942a的第一控制室R1侧向y轴负方向侧立起的第二高压室侧壁部942b。在第二高压室侧壁部942b形成有沿z轴向切出的第二压力导入路942d，构成为可以将第一控制室R1内的控制压导入第二密封槽942内。在该第二密封槽942中设置有第二密封部件11b。该第二密封部件11b是将纤维强化树脂材料利用模具成型而形成，形成为截面大致矩形的长方形，即，在z轴向具有与凸轮环8或接合环9的厚度大致相同长度的长方体形状。第二密封部件11b的周向长度形成为比第二密封槽942的底部942a的周向长度小，在第二密封部件11b与第二低压室侧壁部942c抵接的状态下，在其与第二高压室侧壁部942b之间形成有间隙。另外，与第一低压室侧壁面941c同样，设定连结低压室R4的周向上的中间点和驱动轴5的旋转轴的假想线C1，以第二低压室侧壁面942c和假想线C1的距离形成为越接近驱动轴5侧就越变小。由此，第二密封部件11b被压入凸轮环8的外周面81时，成为第二密封部11b的接触面沿着凸轮环8的切线方向，提高了密封性。

另外，在接合环9的第四平面部94，即第一密封槽941和第二密封槽942之间，形成有以比各密封槽浅地向y轴方向凹陷的方式形成的低压室用通路943。该低压室用通路943在比y轴更靠旋转方向侧一些而形成。而且，在第一压板41的面410，在吸入侧圆弧槽430的大致中央即比y轴更靠旋转方向侧一些，形成有与y轴方向平行延伸的连通路439。该连通路439形成为可以连通形成于接合环9的内周面90的低压室用通路943和吸入口43。

如图6所示，在由第一密封部件11a、第二密封部件11b、第一密封槽941和第二密封槽942之间的内周面90、凸轮环8的外周面81划分成的区域形成有低压室R4。该低压室R4总是与吸入口连接，与第一控制压室R1、第二控制压室R2的控制状态无关，成为总是比两控制压室R1、R2低压。因此，第一密封部件11a及第二密封部件11b通过经由第一压力导入路941d、942d被导入密封槽内的控制压压入凸轮环8的外周面81侧，并且，被压入低压侧壁部941c及942c侧，即使在第一控制压室R1、第二控制压室R2存在压力变动，也可避免第一密封部件11a、第二密封部件11b向图6中的左右方向移动的情况。

另外，连结凸轮环8的内周面的中心点P和低压室R4的周向的中间点，将伴随凸轮环8的移动进行移动的假想线设定为凸轮环中心假想线C3时，第一密封槽941和第二密封槽942，在第一低压室侧壁面941c上向驱动轴5侧延伸的假想线C21和在第二低压室侧壁面942c上向驱动轴5侧延伸的假想线C22的交点即第一交点P1和凸轮环中心假想线C3相交叉时的凸轮环8的位置，形成为使凸轮环8的偏心量位于最大和最小之间。换言之，以第一交点P1存在于凸轮环中心假想线C3通过的区域dx内的方式形成第一低压室侧壁面941c及第二低压室侧壁面942c。由此，第一密封部件11a和第二密封部件11b与凸轮环8的外周面81接触时，凸轮环8隔着第一密封部件11a和第二密封部件11b和外周面81的接触角最小的位置进行移动。因此，能够减小凸轮环8的偏心量为最大或最小的位置的各密封部件11a、11b和凸轮环8的接触部的相对角的最大值，抑制了各密封部件11a、11b的部分接触。

[效果]

以下，列举由实施例1把握的叶片泵1的效果。

(1-(1))一种可变容量型叶片泵，其特征为，具有：泵壳，其具有泵单元容纳部；驱动轴5，其轴支承于泵壳；转子6，其设置于泵壳内，由驱动轴5驱动旋转，并且沿周向具有许多槽；多个叶片7，其设置为在所述槽内61进出自如；凸轮环8，其设置为在泵单元容纳部内可移动，形成为环状，在内周侧与转子6及叶片7一起形成多个泵室；吸入口43(吸入口)，其在泵壳上形成，伴随转子6的旋转，在多个泵室r中容积增大的吸入区域开口；排出口44(排出口)，其伴随转子6的旋转，在多个泵室r中容积减少的排出区域开口；第一密封槽941及第二密封槽942，其为将驱动轴5的旋转轴的放射方向设定为径向、将围绕旋转轴的方向设定为周向时，在径向以朝向凸轮环8的外周面开口的方式形成于泵单元容纳部的一对密封槽，相对于驱动轴5配置于吸入口43侧并以在周向相互分离的的方式设置；第一密封部件11a及第二密封部件11b，其为分别设置于第一密封槽941和第二密封槽942的的一对密封部件；第一流体压室R1及第二流体压室R2，其为在径向形成于泵单元容纳部和凸轮环8之间，由第一密封部件11a及第二密封部件11b隔成的一对压力室，第一流体压室R1设置于凸轮环8向凸轮环8的偏心量增大的一侧移动时容积减少的一侧，被导入从排出口44排出的排出压，以使其比第一密封部件11a和第二密封部件11b之间所形成的压力室即低压室R4成为高压，第二流体压室R2设置于凸轮环8向凸轮环8的偏心量增大的一侧移动时容积增大的一侧，被导入从排出口44排出的排出压，以使其比低压室R4成为高压；控制阀30，其控制第一流体压室R1或第二流体压室R2的压力。即、第一密封部件11a及第二密封部件11b分别从第一流体压室R1和第二流体压室R2向低压室侧施力，抑制了第一密封部件11a和第二密封部件11b的周向两侧的压力的大小关系替换的情况。因此，能够抑制密封部件在密封槽内乱动，抑制密封部件、密封槽产生损伤。另外，第一流体压室R1及第二流体压室R2未必总是被导入排出压，只要至少暂时地被导入排出压即可。另外，虽然在使用高强度材料作为气蚀对策的情况下成本增高，但为了酸蚀可使用低成本材料。另外，可控制第一流体压室R1的压力和第二流体压室R2的压力双方，也可以只控制二者中任何一方。

(2-(2))根据上述(1-(1))所述的可变容量型叶片泵，其特征为，低压室R4经由连通路439与泵壳中被导入吸入压的吸入区域连接。因此，可以使低压室形成吸入压，可以提高第一、第二密封部件11a、11b的稳定性。

(3-(3))根据上述(2-(2))所述的可变容量型叶片泵，其特征为，将驱动轴5的旋转轴的方向设定为轴向时，泵壳具有在泵单元容纳部内以在轴向与凸轮环8及转子6对置的方式设置的压板41，压板41通过在轴向向压板41的与凸轮环8相反侧导入从排出口44排出的排出压而向凸轮环8侧施力，并且，具有以向吸入区域开口的方式设置于与凸轮环8对置的一侧的吸入口43，连通路439为向压板41的与凸轮环8对置的一侧开口的槽，以连接低压室R4和吸入口43的方式形成。因此，能够在简便的构造中，且以较短的长度构成连通路。

(4-(4))根据上述(3-(3))所述的可变容量型叶片泵，其特征为，压板41由烧结材料利用模具成型而形成，连通路439用和压板41的成型模相同的成型模形成。因此，可以省略连通路的加工工序。

(5-(8))根据上述(1-(1))所述的可变容量型叶片泵，其特征为，第一密封槽941在周向设置于比低压室R4更靠第一流体压室R1侧，第二密封槽942在周向设置于比低压室R4更靠第二流体压室R2侧，第一密封部件11a形成为径向的长度比第一密封槽941和凸轮环8之间的径向上的间隙的长度小、周向的长度比第一密封槽941的周向的长度小，通过向第一密封槽941内导入第一流体压室R1侧的压力，在径向向凸轮环8侧施力，并且在周向向低压室R4侧施力，第二密封部件11b形成为径向的长度比第二密封槽942和凸轮环8之间的径向上的间隙的长度小、周向的长度比第二密封槽942的周向的长度小，通过向第二密封槽942内导入第二流体压室R2侧的压力，在径向向凸轮环8侧施力，并且在周向向低压室R4侧施力。因此，不设置对第一、第二密封部件11a、11b施力的施力部件也能够获得作用力。

(6-(9))根据上述(5-(8))所述的可变容量型叶片泵，其特征为，具有在周向使第一密封槽941和第一流体压室R1连通的第一压力导入路941d、使第二密封槽942和第二流体压室R2连通的第二压力导入路942d。因此，即使第一、第二密封部件11a、11b偏靠第一、第二流体压室R1、R2侧，难以向第一、第二密封槽941、942导入压力的状况，也能够可靠地导入压力。

(7-(12))根据上述(1-(1))所述的可变容量型叶片泵，其特征为，第一密封部件11a及第二密封部件11b的与轴向成直角方向的截面形状形成为大致矩形，第一密封槽941形成为，在周向互相对置的一对壁面中低压室R4侧的壁面即第一低压室侧壁面941c和连结低压室R4的周向上的中间点和驱动轴的旋转轴的假想线C1之间的距离，越接近驱动轴5侧就越小，第二密封槽942形成为，在周向互相对置的一对壁面中低压室R4侧的壁面即第二低压室侧壁面942c和连结低压室R4的周向上的中间点和驱动轴5的旋转轴的假想线C1之间的距离越驱动轴5侧就越小。因此，由于密封部件11a、11b的与凸轮环8的接触面在凸轮环8的切线方向接近，因此可以提高第一、第二密封部件11a、11b的密封性。

(8-(13))根据上述(7-(12))所述的可变容量型叶片泵，其特征为，连结凸轮环8的内周面的中心点和低压室R4的周向的中间点，将伴随凸轮环8的移动而移动的假想线设定为凸轮环中心假想线C3时，第一密封槽941和第二密封槽942形成为，在第一低压室侧壁面941c上向驱动轴5侧延伸的假想线C21和在第二低压室侧壁面942c上向驱动轴5侧延伸的假想线C22的交点即第一交点P1和凸轮环中心假想线C3相交叉时的凸轮环8的位置，位于凸轮环8的偏心量最大和最小之间。换言之，以第一交点P1存在于凸轮环中心假想线C3通过的区域dx内，的方式形成第一低压室侧壁面941c及第二低压室侧壁面942c。因此，可以减小凸轮环8的偏心量最大时和最小时的第一、第二密封部件11a、11b和凸轮环8的接触部的相对角的最大值，能够抑制第一、第二密封部件11a、11b的部分接触。

(9-(14))一种可变容量型叶片泵，其特征为，具有：泵壳，其具有泵单元容纳部；驱动轴5，其轴支承于泵壳；转子6，其设置于泵壳内，由驱动轴5驱动旋转，并且，沿周向具有许多槽61；多个叶片7，其设置为在所述槽内61进出自如；凸轮环8，其设置为在泵单元容纳部内可移动，形成为环状，在内周侧与转子6及叶片7一起形成多个泵室；吸入口43(吸入口)，其在泵壳上形成，伴随转子6的旋转，在多个泵室r中容积增大的吸入区域开口；排出口44(排出口)，其伴随转子6的旋转，在多个泵室r中容积减少的排出区域开口；第一密封槽941及第二密封槽942，其为将驱动轴5的旋转轴的放射方向设定为径向、将围绕旋转轴的方向设定为周向时，以在径向朝向凸轮环8的外周面开口的方式形成于泵单元容纳部的一对密封槽，以相对于驱动轴5配置于吸入口43侧并在周向互相分离的方式设置；第一密封部件11a及第二密封部件11b，其为分别设置于第一密封槽941和第二密封槽942的一对密封部件；第一流体压室R1及第二流体压室R2，其为在径向形成于泵单元容纳部和凸轮环8之间，由第一密封部件11a及第二密封部件11b隔成的一对压力室，第一流体压室R1设置于凸轮环8向凸轮环8的偏心量增大的一侧移动时容积减少的一侧，被导入从排出口44排出的排出压，第二流体压室R2设置于凸轮环向凸轮环8的偏心量增大的一侧移动时容积增大的一侧，被导入从排出口44排出的排出压；控制阀30，其控制第一流体压室R1或第二流体压室R2的压力；低压室R4，其为在周向形成于第一密封部件11a和第二密封部件11b之间的压力室，被导入吸入压的工作液。即，第一密封部件11a及第二密封部件11b分别被从第一流体压室R1和第二流体压室R2的向低压室R4侧施力，抑制第一密封部件11a和第二密封部件11b的周向两侧的压力的大小关系替换的情况。因此，可以抑制密封部件在密封槽内乱动，从而抑制密封部件、密封槽产生损伤。

(10-(15))根据上述(9-(14))所述的可变容量型叶片泵，其特征为，低压室R4经由连通路439与泵壳中被导入吸入压的吸入区域连接。因此，可以使低压室形成吸入压，提高第一、第二密封部件11a、11b的稳定性。

(11-(16))根据上述(10-(15))所述的可变容量型叶片泵，其特征为，将驱动轴5的旋转轴的方向设定为轴向时，泵壳具有在泵单元容纳部内，以在轴向与凸轮环8及转子6对置的方式设置的压板41，压板41通过在轴向向压板41的与凸轮环8相反侧导入从排出口44排出的排出压而向凸轮环8侧施力，并且，具有以向吸入区域开口的方式设置于与凸轮环8对置的一侧的吸入口43，连通路439形成为向与压板41的凸轮环8对置的一侧开口的槽，即以将低压室R4和吸入口43连接的方式形成。因此，能够在简便的构造中、且以较短的长度构成连通路。

(12-(17))根据上述(11-(16))所述的可变容量型叶片泵，其特征为，压板41由烧结材料利用模具成型而形成，连通路439用和压板41的成型模相同成型模形成。因此，可以省略连通路的加工工序。

(13-(20))一种可变容量型叶片泵，其特征为，具有：泵壳，其具有泵单元容纳部；驱动轴5，其轴支承于泵壳；转子6，其设置于泵壳内，由驱动轴5驱动旋转，并且沿周向具有许多槽61；多个叶片7，其设置为在所述槽内61进出自如；凸轮环8，其设置为在泵单元容纳部内可移动，形成为环状，在内周侧与转子6及叶片7一起形成多个泵室；吸入口43(吸入口)，其在泵壳上形成，伴随转子6的旋转，在多个泵室r中容积增大的吸入区域开口；排出口44(排出口)，其伴随转子6的旋转，在多个泵室r中容积减少的排出区域开口；第一密封槽941及第二密封槽942，其为将驱动轴5的旋转轴的放射方向设定为径向、将围绕旋转轴的方向设定为周向时，在径向以朝向凸轮环8的外周面开口的方式形成为泵单元容纳部的一对密封槽，相对于驱动轴配置于吸入口43侧，以在周向互相分离的方式设置；第一密封部件11a及第二密封部件11b，其为分别设置于第一密封槽941和第二密封槽942的一对密封部件；第一流体压室R1及第二流体压室R2，其为在径向形成于泵单元容纳部和凸轮环8之间，由第一密封部件11a及第二密封部件11b隔成的一对压力室，第一流体压室R1设置于凸轮环8向凸轮环8的偏心量增大的一侧移动时容积减少的一侧，被导入从排出口44排出的排出压，第二流体压室R2设置于凸轮环8向凸轮环8的偏心量增大的一侧移动时容积增大的一侧，被导入排出口44排出的排出压；控制阀30，其控制第一流体压室R1或第二流体压室R2的压力。即，由于周向两侧不与第一流体压室R1和第二流体压室R2双方邻接，因此，抑制了伴随与凸轮环8的振动相伴的第一、第二流体压室R1、R2内的压力变化的密封部件的乱动，可以抑制密封部件、密封槽产生损伤。

〔实施例2〕

接着，对实施例2进行说明。由于基本的构成和实施例1相同，因此仅对不同点进行说明。在实施例1中，在压板41上形成有连通路439。而在实施例2中，不同点是在凸轮环8侧形成有连通路8439。图7是表示实施例2的凸轮环8的构成的主视图。连通路8439以将低压室R4和吸入口43连接的方式在凸轮环8的轴向两侧端面形成槽状。另外，在本实施例中，将连通路8439设置于凸轮环8的轴向两侧，但也可以仅在一侧设置。该凸轮环8由烧结材料利用模具成型形成，该连通路8439也通过凸轮环8的成型模形成。换言之，连通路8439与凸轮环8用相同的成型模形成。因此，可以省略连通路8439的加工工序。另外，凸轮环8进行摆动，因此，随之，连通路8439也进行移动，但该连通路8439形成为不论凸轮环8摆动到哪个位置，总是位于被第一密封部件11a和第二密封部件11b夹着的区域，在低压室R4，由于总是从连通路8439导入吸入压，因此可稳定地维持低压状态。如以上说明，在实施例2中获得下述的作用效果。

(14-(5))根据上述(2-(2))所述的可变容量型叶片泵，其特征为，凸轮环8由烧结材料利用模具成型而形成，将驱动轴5的旋转轴的方向设定为轴向时，连通路439以将低压室R4和吸入口43连接的方式在凸轮环8的轴向两侧端面形成为槽状，并且，用和凸轮环8的成型模相同的成型模形成。因此，可以用较少的加工形成能够向低压室R4从轴向两侧导入低压的连通路439。

〔实施例3〕

接着，对实施例3进行说明。图8是实施例3的第四平面部的放大图。图8中，表示第二控制压室R2的液压比第一控制压室R1的液压高的状态。在实施例1中，在第一密封部件11a和第二密封部件11b之间设置低压室R4，第一密封部件11a被压入第一低压室侧侧壁部941c侧，第二密封部件11b被压入第二低压室侧侧壁部942c，由此构成低压室R4。而在实施例3中，不同点是，代替低压室R4，构成导入第一控制压室R1的液压和第二控制压室的液压的中间压的中间压室R5。在接合环9的第四平面部94，形成有在比y轴更靠图8中右侧以向y轴方向凹陷的方式形成的第一密封槽941'。第一密封槽941'具有：在径向成为最外径侧的底部941a'、在底部941a'的中压室R5侧向y轴负方向侧立起的第一中压室侧壁部941c'、在底部941a'的第二控制室R2侧向y轴负方向侧立起的第一高压室侧壁部941b'。在该第一密封槽941'中设置有第一密封部件11a。该第一密封部件11a是将纤维强化树脂材料利用模具成型而形成，为截面大致矩形的长方形，形成在z轴方向具有与凸轮环8或接合环9的厚度大致相同长度的长方体形状。第一密封部件11a的周向长度形成为比第一密封槽941'的底部941a'的周向长度小，在第一密封部件11a与第一中压室侧壁部941c'抵接的状态下，在其与第一高压室侧壁部941b'之间形成有间隙。

同样地，在接合环9的第四平面部94，形成有在比y轴更靠图8中左侧以向y轴方向凹陷的方式形成的第二密封槽942'。第二密封槽942'具有：在径向成为最外径侧的底部942a'、在底部942a'的中压室R5侧向y轴负方向侧立起的第二中压室侧壁部942c'、在底部942a'的第一控制室R1侧向y轴负方向侧立起的第二高压室侧壁部942b'。在该第二密封槽942'中设置有第二密封部件11b。该第二密封部件11b是将纤维强化树脂材料利用模具成型而形成，为截面大致矩形的长方形，形成在z轴方向具有与凸轮环8或接合环9的厚度大致相同长度的长方体形状。第二密封部件11b的周向长度形成为比第二密封槽942'的底部942a'的周向长度小，在第二密封部件11b与第二高压室侧壁部942b'抵接的状态下，在其和第二中压室侧壁部942c'之间形成有间隙。

如图8所示，在由第一密封部件11a、第二密封部件11b、第一密封槽941'和第二密封槽942'之间的内周面90、凸轮环8的外周面81划分成的区域形成有中压室R5。在该中压室R5中，被导入向第一控制压室R1、第二控制压室R2供给的控制压的中间压。因此，作用在第一密封部件11a及第二密封部件11b的压力差通过第一控制压室R1和中间压室的液压的压力差、或者第二控制压室R2和中间压室的液压的压力差被压入凸轮环8的外周面81侧，并且，在第一密封部件11a中被按压于第一中压室侧壁部941c'，在第二密封部件11b中被按压于第二高压室侧壁部942d'，因此，即使在第一控制压室R1、第二控制压室R2存在压力变动，也可抑制作用在第一密封部件11a或第二密封部件11b的压力差。

如以上说明，在实施例3中获得下述的作用效果。

(15-(19))一种可变容量型叶片泵，其特征为，具有：泵壳，其具有泵单元容纳部；驱动轴5，其轴支承于泵壳；转子6，其设置于泵壳内，由驱动轴5驱动旋转，并且沿周向具有许多槽61；多个叶片7，其设置为在所述槽内61进出自如；凸轮环8，其设置为在泵单元容纳部内可移动，形成为环状，在内周侧与转子6及叶片7一起形成多个泵室；吸入口43(吸入口)，其在泵壳上形成，伴随转子6的旋转，在多个泵室r中容积增大的吸入区域开口；排出口44(排出口)，其伴随转子6的旋转，在多个泵室r中容积减少的排出区域开口；第一密封槽941及第二密封槽942，其为将驱动轴5的旋转轴的放射方向设定为径向、将围绕旋转轴的方向设定为周向时，以在径向朝向凸轮环8的外周面开口的方式形成于泵单元容纳部的一对密封槽，设置为相对于驱动轴5配置于吸入口43侧且在周向互相分离；第一密封部件11a及第二密封部件11b，其为分别设置于第一密封槽941和第二密封槽942的一对密封部件；第一流体压室R1及第二流体压室R2，其在径向形成于泵单元容纳部和凸轮环8之间，是由第一密封部件11a及第二密封部件11b隔成的一对压力室，第一流体压室R1设置于凸轮环8向凸轮环8的偏心量增大的一侧移动时容积减少的一侧，被导入从排出口44排出的排出压，第二流体压室R2设置于凸轮环8向凸轮环8的偏心量增大的一侧移动时容积增大的一侧，被导入从排出口44排出的排出压；控制阀30，其控制第一流体压室R1或第二流体压室R2的压力；中压室，其为在周向形成于第一密封部件11a和第二密封部件11b之间的压力室，被导入第一流体压室R1的压力和第二流体压室R2的吸入压的压力的中间压的工作液。即，第一密封部件或第二密封部件被从第一流体压室和第二流体压室中较高的一侧向中压室侧施力，并从中压室侧向较低的一侧的流体压室侧施力，发生第一密封部件和第二密封部件的周向两侧的压力的大小关系的替换。但是，相对高压和低压的替换成为高压和中压、中压和低压的替换，因此可减轻密封部件或密封槽的损伤。

〔实施例4〕

接着，对实施例4进行说明。图9是表示实施例4的可变容量型叶片泵的构成的概略剖视图。在实施例1中，形成与吸入侧圆弧槽430连通的连通路439，向低压室R4导入吸入压。与此相反，在实施例4中，不同点是，在接合环9的第一密封槽941和第二密封槽942之间，形成朝向接合环9的径向贯通的连通路9439，并且在后体40的容纳孔400的内周形成将连通路9439开口的位置和后体外部连通的排出油路201，形成总是作用大气释放压的低压室R6。因此，低压室R6为大气释放压，泵内的泄漏的工作油流入低压室R6，并且从排出油路201排出，回流至外部的油盘100内。而且，再经由滤网101从吸入口51吸入泵内部。如以上说明，在实施例4中，获得下述的作用效果。

(16-(6))根据上述(1-(1))所述的可变容量型叶片泵，其特征为，泵壳具有使低压室439与泵壳的外部连通的外部连通路。因此，可以将低压室设定为大气压，可以提高第一、第二密封部件的稳定性。

(17-(7))根据上述(16-(6))所述的可变容量型叶片泵，其特征为，所述外部连通路设置为向设置于所述泵壳的外部的油盘排出工作液，工作液被从所述油盘经由滤网吸入所述吸入口。即，从低压室排出的工作液返回泵壳内时通过滤网，因此可以抑制泵壳内的污染物的滞留。

〔实施例5〕

接着，对实施例5进行说明。图10是将实施例5的接合环内部的构成放大后的局部放大图。在实施例1中，通过来自第一控制压室R1及第二控制压室R2的液压作用将第一密封部件11a及第二密封部件11b按压于凸轮环8的外周的结构。而在实施例5中，不同点是，在第一密封槽941和第一密封部件11a之间设置将第一密封部件11a向凸轮环8的外周侧施力的第一施力部件11b1，同样地，在第二密封槽942和第二密封部件11b之间设置将第二密封部件11b向凸轮环8的外周侧施力的第二施力部件11a1。因此，能够确保第一控制压室R1、第二控制压室R2未产生液压的泵起动初始的密封性。如以上说明，在实施例5中获得下述的作用效果。

(18-(10))根据上述(1-(1))所述的可变容量型叶片泵，其特征为，具有：在径向设置于第一密封槽941和第一密封部件11a之间，将第一密封部件11a向凸轮环8侧施力的第一施力部件、在所述径向设置于所述第二密封槽和所述第二密封部件之间，将所述第二密封部件向所述凸轮环侧施力的第二施力部件。因此，从泵起动初始就可以得到作用力。(19-(11))根据上述(18-(10))所述的可变容量型叶片泵，其特征为，所述第一密封部件及所述第二密封部件是将纤维强化树脂材料利用模具成型而形成。即，通过使用纤维强化树脂材料，与无强化纤维的树脂相比，可以提高密封部件的强度。另外，通过将纤维强化树脂材料用模具成型而形成，与用切削等形成的情况相比，可以抑制强化纤维向表面的露出，抑制强化纤维造成的密封槽的损伤。

〔由实施例可把握的技术思想〕

以上，基于实施例对本发明的可变容量型叶片泵进行了说明，但本发明的具体的构成不限定于实施例，不脱离发明的要旨的范围的设计变更等也包含于本发明。以下列举从上述各实施例可把握的技术思想。

(1)一种可变容量型叶片泵，其特征为，泵壳，其具有泵单元容纳部；驱动轴，其轴支承于所述泵壳；转子，其设置于所述泵壳内，由所述驱动轴驱动旋转，并且沿周向具有许多槽；多个叶片，其进出自如地设在所述槽内；凸轮环，其设置为在所述泵单元容纳部内可移动，形成为环状，在内周侧与所述转子及所述叶片一起形成多个泵室；吸入口，其在所述泵壳上形成，伴随所述转子的旋转，在所述多个泵室中容积增大的吸入区域开口；排出口，其伴随转子的旋转，在所述多个泵室中容积减少的排出区域开口；第一密封槽及第二密封槽，其为将所述驱动轴的旋转轴的放射方向设定为径向、将围绕所述旋转轴的方向设定为周向时，在所述径向以朝向所述凸轮环的外周面开口的方式形成于所述泵单元容纳部的一对密封槽，设置为相对于所述驱动轴配置于所述吸入口侧，并在所述周向相互分离；第一密封部件及第二密封部件，其为分别设置于所述第一密封槽和所述第二密封槽的一对密封部件；第一流体压室及第二流体压室，其为在所述径向形成于所述泵单元容纳部和所述凸轮环之间，通过所述第一密封部件及所述第二密封部件隔成的一对压力室，所述第一流体压室设置于所述凸轮环向所述凸轮环的偏心量增大的一侧移动时容积减少的一侧，被导入从所述排出口排出的排出压，以使其比所述第一密封部件和所述第二密封部件之间形成的压力室即低压室成为高压，所述第二流体压室设置于所述凸轮环向所述凸轮环的偏心量增大的一侧移动时容积增大的一侧，被导入从所述排出口排出的排出压，以使其比所述低压室成为高压；控制阀，其控制所述第一流体压室或所述第二流体压室的压力。即，第一密封部件及第二密封部件被分别从第一流体压室和第二流体压室向低压室侧施力，抑制了第一密封部件和第二密封部件的周向两侧的压力的大小关系替换。因此，可以抑制密封部件在密封槽内乱动，抑制密封部件、密封槽产生损伤。另外，第一流体压室及第二流体压室未必需要总是被导入排出压，只要至少暂时地被导入排出压即可。另外，也可以控制第一流体压室的压力和第二流体压室的压力双方，也可以仅控制二者中任何一方。

(2)根据上述(1)所述的可变容量型叶片泵，其特征为，所述低压室经由连通路与所述泵壳中被导入吸入压的吸入区域连接。因此，可以将低压室设定为吸入压，能够提高第一、第二密封部件的稳定性。

(3)根据上述(2)所述的可变容量型叶片泵，其特征为，将所述驱动轴的旋转轴的方向设定为轴向时，所述泵壳具有在所述泵单元容纳部内以在所述轴向与所述凸轮环及所述转子对置的方式设置的压板，所述压板通过在所述轴向向所述压板的所述凸轮环的相反侧导入从所述排出口排出的排出压而向所述凸轮环侧施力，并且，具有以向所述吸入区域开口的方式设置于与所述凸轮环对置的一侧的所述吸入口，所述连通路为向所述压板的与所述凸轮环对置的一侧开口的槽，以连接所述低压室和所述吸入口的方式形成。因此，能够以简便的构造且以较短的长度构成连通路。

(4)根据上述(3)所述的可变容量型叶片泵，其特征为，所述压板利用烧结材料通过模型成形来形成，所述连通路通过与所述压板的成型模相同的成型模来形成。因此，可以省略连通路的加工工序。

(5)根据上述(2)所述的可变容量型叶片泵，其特征为，所述凸轮环利用烧结材料通过模型成形来形成，将所述驱动轴的旋转轴的方向设定为轴向时，所述连通路以连接所述低压室和所述吸入口的方式在所述凸轮环的所述轴向两侧端面形成槽状，并且，通过与所述凸轮环的成型模相同的成型模来形成。因此，能够以较少的加工形成可以像低压室从轴向两侧导入低压的连通路。

(6)根据上述(1)所述的可变容量型叶片泵，其特征为，所述泵壳具有使所述低压室与所述泵壳的外部连通的外部连通路。因此，可以将低压室设定为大气压，可以提高第一、第二密封部件的稳定性。

(7)根据上述(6)所述的可变容量型叶片泵，所述外部连通路以向设置于所述泵壳的外部的油盘排出工作液的方式设置，工作液从所述油盘经由滤网被吸入所述吸入口。即，从低压室排出的工作液返回泵壳内时要通过滤网，因此可以抑制泵壳内的污染物的滞留。

(8)根据上述(1)所述的可变容量型叶片泵，其特征为，所述第一密封槽设置为在所述周向比所述低压室更靠所述第一流体压室侧，所述第二密封槽设置为在所述周向比所述低压室更靠所述第二流体压室侧，所述第一密封部件形成为，所述径向的长度比所述第一密封槽和所述凸轮环之间的所述径向上的间隙的长度小，所述周向的长度比第一密封槽的所述周向的长度小，通过向所述第一密封槽内导入所述第一流体压室侧的压力，在所述径向向所述凸轮环侧施力，并且，在所述周向向所述低压室侧施力，所述第二密封部件形成为，所述径向的长度比所述第二密封槽和所述凸轮环之间的所述径向上的间隙的长度小，所述周向的长度比第二密封槽的所述周向的长度小，通过向所述第二密封槽内导入所述第二流体压室侧的压力，在所述径向向所述凸轮环侧施力，并且在所述周向向所述低压室侧施力。因此，不设置对第一、第二密封部件施力的施力部件也可以得到作用力。

(9)根据上述(8)所述的可变容量型叶片泵，其特征为，具有：在所述周向使所述第一密封槽和所述第一流体压室连通的第一压力导入路、使所述第二密封槽和所述第二流体压室连通的第二压力导入路。因此，即使是第一、第二密封部件偏靠第一、第二流体压室侧，难以向第一、第二密封槽导入压力的状况，也能够可靠地导入压力。

(10)根据上述(1)所述的可变容量型叶片泵，其特征为，具有在所述径向设置于所述第一密封槽和所述第一密封部件之间，对所述第一密封部件向所述凸轮环侧施力的第一施力部件、在所述径向设置于所述第二密封槽和所述第二密封部件之间，对所述第二密封部件向所述凸轮环侧施力的第二施力部件。因此，从泵起动初始具可以得到作用力。

(11)根据上述(10)所述的可变容量型叶片泵，其特征为，所述第一密封部件及所述第二密封部件通过对纤维强化树脂材料进行模型成型而形成。即，通过使用纤维强化树脂材料，与无强化纤维的树脂相比，可以提高密封部件的强度。另外，通过将纤维强化树脂材料用模具成型而形成，与用切削等形成的情况相比，可以抑制强化纤维向表面的露出，抑制强化纤维造成的密封槽的损伤。

(12)根据上述(1)所述的可变容量型叶片泵，其特征为，所述第一密封部件及所述第二密封部件的相对于所述轴向成直角方向的截面形状形成为大致长方形，所述第一密封槽形成为，越接近所述驱动轴侧，在所述周向相互对置的一对壁面中作为所述低压室侧的壁面的第一低压室侧壁面与连结所述低压室的所述周向上的中间点和所述驱动轴的旋转轴的假想线之间的距离越小，所述第二密封槽形成为，越接近所述驱动轴侧，在所述周向相互对置的一对壁面中所述低压室侧的壁面即第二低压室侧壁面与连结所述低压室的所述周向上的中间点和所述驱动轴的旋转轴的假想线之间的距离越小。因此，密封部件与凸轮环的接触面接近凸轮环的切线方向，所以，可以提高第一、第二密封部件的密封性。

(13)根据上述(12)所述的可变容量型叶片泵，其特征为，将连结所述凸轮环的内周面的中心点和所述低压室的所述周向的中间点，伴随所述凸轮环的移动而移动的假想线作为凸轮环中心假想线时，所述第一密封槽和所述第二密封槽形成为，在所述第一低压室侧壁面上向所述驱动轴侧延伸的假想线和在所述第二低压室侧壁面上向所述驱动轴侧延伸的假想线的交点与所述凸轮环中心假想线相交叉时的所述凸轮环的位置，位于所述凸轮环的偏心量为最大和最小之间。因此，可以减小凸轮环的偏心量为最大时和最小时的第一、第二密封部件和凸轮环的接触部的相对角的最大值，可以抑制第一、第二密封部件的部分接触。

(14)一种可变容量型叶片泵，其特征在于，具有：泵壳，其具有泵单元容纳部；驱动轴，其轴支承于所述泵壳；转子，其设置于所述泵壳内，有所述驱动轴驱动旋转，并且，沿周向具有许多槽；多个叶片，其进出自如地设在所述槽内；凸轮环，其设置为在所述泵单元容纳部内可移动，形成为环状，在内周侧与所述转子及所述叶片一起形成多个泵室；吸入口，其在所述泵壳上形成，向伴随所述转子的旋转，所述多个泵室中容积增大的吸入区域开口；排出口，其向伴随转子的旋转，所述多个泵室中容积减少的排出区域开口；第一密封槽及第二密封槽，其为将所述驱动轴的旋转轴的放射方向设定为径向、将围绕所述旋转轴的方向设定为周向时，以在所述径向朝向所述凸轮环的外周面开口的方式形成于所述泵单元容纳部的一对密封槽，设置为相对于所述驱动轴配置于所述吸入口侧，且在所述周向互相分离；第一密封部件及第二密封部件，其为分别设置于所述第一密封槽和所述第二密封槽的一对密封部件；第一流体压室及第二流体压室，其为在所述径向形成于所述泵单元容纳部和所述凸轮环之间，由所述第一密封部件及所述第二密封部件隔成的一对压力室，所述第一流体压室设置于所述凸轮环向所述凸轮环的偏心量增大的一侧移动时容积减少的一侧，被导入从所述排出口排出的排出压，所述第二流体压室设置于所述凸轮环向所述凸轮环的偏心量增大的一侧移动时容积增大的一侧，被导入从所述排出口排出的排出压；控制阀，其控制所述第一流体压室或所述第二流体压室的压力；低压室，其为在所述周向形成于所述第一密封部件和所述第二密封部件之间的压力室，被导入吸入压的工作液。即、第一密封部件及第二密封部件被分别从第一流体压室和第二流体压室向低压室侧施力，抑制了第一密封部件和第二密封部件的周向两侧的压力的大小关系替换的情况。因此，可以抑制密封部件在密封槽内乱动，抑制密封部件、密封槽产生损伤。

(15)根据上述(14)所述的可变容量型叶片泵，其特征为，所述低压室经由联通路与所述泵壳中被导入吸入压的吸入区域连接。因此，能够以简便的结构将低压室设定为吸入压，可以提高第一、第二密封部件的稳定性。

(16)根据上述(15)所述的可变容量型叶片泵，其特征为，将所述驱动轴的旋转轴的方向设定为轴向时，所述泵壳具有在所述泵单元容纳部内且在所述轴向以与所述凸轮环及所述转子对置的方式设置的压板，所述压板通过在所述轴向向所述压板的与所述凸轮环相反侧导入从所述排出口排出的排出压而向所述凸轮环侧施力，并且，具有以向所述吸入区域开口的方式设置于与所述凸轮环对置的一侧的所述吸入口，所述连通路是向所述压板的与所述凸轮环对置的一侧开口的槽，以将所述低压室和所述吸入口连接的方式形成。因此，哪个以简便的构造且较短的长度构成连通路。

(17)根据上述(16)所述的可变容量型叶片泵，其特征为，所述压板是由烧结材料童工模具成型而形成，所述连通路用和所述压板的成型模相同的成型模形成。因此，可以省略连通路的加工工序。

(18)根据上述(15)所述的可变容量型叶片泵，其特征为，所述凸轮环是由烧结材料利用模具成型而形成，将所述驱动轴的旋转轴的方向设定为轴向时，所述连通路以将所述低压室和所述吸入口连接的方式在所述凸轮环的所述轴向两侧端面形成为槽状，并且，用和所述凸轮环的成型模相同的成型模形成。因此，可以用较少的加工形成哪个向低压室从轴向两侧导入低压的连通路。

(19)一种可变容量型叶片泵，其特征为，具有：泵壳，其具有泵单元容纳部；驱动轴，其轴支承于所述泵壳；转子，其设置于所述泵壳内，由所述驱动轴驱动旋转，并且沿周向具有许多槽；多个叶片，其进出自如地设在所述槽内；凸轮环，其设置为在所述泵单元容纳部内可移动，形成为环状，在内周侧与所述转子及所述叶片一起形成多个泵室；吸入口，其在所述泵壳上形成，向伴随所述转子的旋转，所述多个泵室中容积增大的吸入区域开口；排出口，其设置于所述压板上，向伴随转子的旋转，所述多个泵室中容积减少的排出区域开口；第一密封槽及第二密封槽，其为将所述驱动轴的旋转轴的放射方向设定为径向、将围绕所述旋转轴的方向设定为周向时，在所述径向以朝向所述凸轮环的外周面开口的方式形成于所述泵单元容纳部的一对密封槽，相对于所述驱动轴配置于所述吸入口侧并以在所述周向相互分离的方式设置；第一密封部件及第二密封部件，其为分别设置于所述第一密封槽和所述第二密封槽的一对密封部件；第一流体压室及第二流体压室，其为在所述径向形成于所述泵单元容纳部和所述凸轮环之间，通过所述第一密封部件及所述第二密封部件隔成的一对压力室，设置于所述凸轮环向所述凸轮环的偏心量增大的一侧移动时容积减少的一侧，被导入从所述排出口排出的排出压，以使其比所述第一密封部件和所述第二密封部件之间形成的压力室即低压室成为高压，第二流体压室设置于所述凸轮环向所述凸轮环的偏心量增大的一侧移动时容积增大的一侧，被导入从所述排出口排出的排出压，以使其比所述低压室成为高压；控制阀，其控制所述第一流体压室或所述第二流体压室的压力；中压室，其为在所述周向形成于所述第一密封部件和所述第二密封部件之间的压力室，被导入所述第一流体压室的压力和所述第二流体压室的吸入压的压力的中间压的工作液。即，第一密封部件或第二密封部件被从第一流体压室和第二流体压室中高的一侧相中压室侧施力，再从中压室侧向低的一侧的流体压室侧施力，抑制了第一密封部件和第二密封部件的周向两侧的压力的大小关系替换。因此，能够抑制密封部件在密封槽内乱动，抑制密封部件、密封槽产生损伤。即，第一密封部件或第二密封部件被从第一流体压室和第二流体压室中高的一侧向中压室侧施力，再从中压室侧向低的一侧的流体压室侧施力，抑制了第一密封部件和第二密封部件的周向两侧的压力的大小关系替换。因此，可抑制密封部件在密封槽内乱动而使密封部件或密封槽产生损伤。

(20)一种可变容量型叶片泵，其特征为，具有：泵壳，其具有泵单元容纳部；驱动轴，其轴支承于所述泵壳；转子，其设置于所述泵壳内，由所述驱动轴驱动旋转，并且沿周向具有许多槽；多个叶片，其进出自如地设在所述槽内；凸轮环，其设置为在所述泵单元容纳部内可移动，形成为环状，在内周侧与所述转子及所述叶片一起形成多个泵室；吸入口，其在所述泵壳上形成，向伴随所述转子的旋转，所述多个泵室中容积增大的吸入区域开口；排出口，其设置于所述压板上，向伴随转子的旋转，所述多个泵室中容积减少的排出区域开口；第一密封槽及第二密封槽，其为将所述驱动轴的旋转轴的放射方向设定为径向、将围绕所述旋转轴的方向设定为周向时，在所述径向以朝向所述凸轮环的外周面开口的方式形成于所述泵单元容纳部的一对密封槽，相对于所述驱动轴配置于所述吸入口侧并以在所述周向相互分离的方式设置；第一密封部件及第二密封部件，其为分别设置于所述第一密封槽和所述第二密封槽的一对密封部件；第一流体压室及第二流体压室，其为在所述径向形成于所述泵单元容纳部和所述凸轮环之间，通过所述第一密封部件及所述第二密封部件隔成的一对压力室，所述第一流体压室设置于所述凸轮环向所述凸轮环的偏心量增大的一侧移动时容积减少的一侧，被导入从所述排出口排出的排出压，以使其比所述第一密封部件和所述第二密封部件之间形成的压力室即低压室成为高压，所述第二流体压室设置于所述凸轮环向所述凸轮环的偏心量增大的一侧移动时容积增大的一侧，被导入从所述排出口排出的排出压，以使其比所述低压室成为高压；控制阀，其控制所述第一流体压室或所述第二流体压室的压力。即，由于周向两侧与第一流体压室和第二流体压室双方都不邻接，因此能够抑制伴随与凸轮环的振动相伴的第一、第二流体压室内的压力变化的密封部件的乱动，抑制密封部件、密封槽产生损伤。

Claims (13)

1.一种可变容量形叶片泵，其特征为，具有：

泵壳，其具有泵单元容纳部；

驱动轴，其轴支承于所述泵壳；

转子，其设置于所述泵壳内，由所述驱动轴驱动旋转，并且沿周向具有许多槽；

多个叶片，其设置为在所述槽内进出自如；

凸轮环，其设置为在所述泵单元容纳部内能够移动，形成为环状，在内周侧与所述转子及所述叶片一起形成多个泵室；

吸入口，其形成在所述泵壳，伴随所述转子旋转，在所述多个泵室中容积增大的吸入区域开口；

排出口，其设置于所述压板，伴随所述转子的旋转，在所述多个泵室中容积减少的排出区域开口；

第一密封槽及第二密封槽，其为将所述驱动轴的旋转轴的放射方向设定为径向、将围绕所述旋转轴的方向设定为周向时，在所述径向以朝向所述凸轮环的外周面开口的方式形成于所述泵单元容纳部的一对密封槽，设置为相对于所述驱动轴配置于所述吸入口侧，并在所述周向相互分离；

第一密封部件及第二密封部件，其为分别设置于所述第一密封槽和所述第二密封槽的一对密封部件；

第一流体压室及第二流体压室，其为在所述径向形成于所述泵单元容纳部和所述凸轮环之间，由所述第一密封部件及所述第二密封部件隔成的一对压力室，所述第一流体压室设置于所述凸轮环向所述凸轮环的偏心量增大的一侧移动时容积减少的一侧，被导入从所述排出口排出的排出压，以使所述第一流体压室比所述第一密封部件和所述第二密封部件之间形成的压力室即低压室成为高压，所述第二流体压室设置于所述凸轮环向所述凸轮环的偏心量增大的一侧移动时容积增大的一侧，被导入从所述排出口排出的排出压，以使所述第二流体压室比所述低压室成为高压；

控制阀，其控制所述第一流体压室或所述第二流体压室的压力。

2.根据权利要求1所述的可变容量形叶片泵，其特征在于，

所述低压室经由连通路与所述泵壳中被导入吸入压的吸入区域连接。

3.根据权利要求2所述的可变容量形叶片泵，其特征在于，

将所述驱动轴的旋转轴的方向设定为轴向时，所述泵壳具有在所述泵单元容纳部内以在所述轴向与所述凸轮环及所述转子对置的方式设置的压板，

所述压板通过在所述轴向向所述压板的所述凸轮环的相反侧导入从所述排出口排出的排出压而向所述凸轮环侧施力，并且，具有以向所述吸入区域开口的方式设置于与所述凸轮环对置的一侧的所述吸入口，

所述连通路为向所述压板的与所述凸轮环对置的一侧开口的槽，形成为连接所述低压室和所述吸入口。

4.根据权利要求3所述的可变容量形叶片泵，其特征在于，所述压板由烧结材料利用模具成型来形成，

所述连通路通过与所述压板的成型模相同的成型模来形成。

5.根据权利要求2所述的可变容量形叶片泵，其特征在于，所述凸轮环由烧结材料利用模具成型来形成，

将所述驱动轴的旋转轴的方向设定为轴向时，所述连通路以连接所述低压室和所述吸入口的方式在所述凸轮环的所述轴向两侧端面形成槽状，并且，通过与所述凸轮环的成型模相同的成型模来形成。

6.根据权利要求1所述的可变容量形叶片泵，其特征在于，

所述泵壳具有使所述低压室与所述泵壳的外部连通的外部连通路。

7.根据权利要求6所述的可变容量形叶片泵，其特征在于，

所述外部连通路设置为向设置于所述泵壳的外部的油盘排出工作液，工作液从所述油盘经由滤网被吸入所述吸入口。

8.根据权利要求1所述的可变容量形叶片泵，所述第一密封槽设置为在所述周向比所述低压室更靠所述第一流体压室侧，

所述第二密封槽设置为在所述周向比所述低压室更靠所述第二流体压室侧，

所述第一密封部件形成为，所述径向的长度比所述第一密封槽和所述凸轮环之间的所述径向上的间隙的长度小，所述周向的长度比第一密封槽的所述周向的长度小，通过向所述第一密封槽内导入所述第一流体压室侧的压力，在所述径向向所述凸轮环侧施力，并且，在所述周向向所述低压室侧施力，

所述第二密封部件形成为，所述径向的长度比所述第二密封槽和所述凸轮环之间的所述径向上的间隙的长度小，所述周向的长度比第二密封槽的所述周向的长度小，通过向所述第二密封槽内导入所述第二流体压室侧的压力，在所述径向向所述凸轮环侧施力，并且在所述周向向所述低压室侧施力。

9.根据权利要求8所述的可变容量形叶片泵，其特征在于，具有：

在所述周向使所述第一密封槽和所述第一流体压室连通的第一压力导入路、使所述第二密封槽和所述第二流体压室连通的第二压力导入路。

10.根据权利要求1所述的可变容量形叶片泵，其特征在于，

具有第一施力部件和第二施力部件，所述第一施力部件在所述径向设置于所述第一密封槽和所述第一密封部件之间，对所述第一密封部件向所述凸轮环侧施力；所述第二施力部件在所述径向设置于所述第二密封槽和所述第二密封部件之间，对所述第二密封部件向所述凸轮环侧施力。

11.根据权利要求10所述的可变容量形叶片泵，其特征在于，

所述第一密封部件及所述第二密封部件通过对纤维强化树脂材料利用模具成型而形成。

12.根据权利要求1所述的可变容量形叶片泵，其特征在于，

所述第一密封部件及所述第二密封部件的相对于所述轴向成直角方向的截面形状形成为大致长方形，

所述第一密封槽形成为，越接近所述驱动轴侧，在所述周向相互对置的一对壁面中作为所述低压室侧的壁面的第一低压室侧壁面与连结所述低压室的所述周向上的中间点和所述驱动轴的旋转轴的假想线之间的距离越小，

所述第二密封槽形成为，越接近所述驱动轴侧，在所述周向相互对置的一对壁面中作为所述低压室侧的壁面的第二低压室侧壁面与连结所述低压室的所述周向上的中间点和所述驱动轴的旋转轴的假想线之间的距离越小。

13.根据权利要求12所述的可变容量形叶片泵，其特征在于，

连结所述凸轮环的内周面的中心点和所述低压室的所述周向的中间点，伴随所述凸轮环的移动而移动的假想线作为凸轮环中心假想线时，所述第一密封槽和所述第二密封槽形成为，在所述第一低压室侧壁面上向所述驱动轴侧延伸的假想线和在所述第二低压室侧壁面上向所述驱动轴侧延伸的假想线的交点与所述凸轮环中心假想线相交叉时的所述凸轮环的位置，位于所述凸轮环的偏心量为最大和最小之间。