CN104842511B - Led支架注塑成型模具以及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种LED支架注塑成型模具以及方法，该LED支架注塑成型模具包括有由下往上依次叠设的下固定板、模脚、承板、公模板、母模板以及上固定板；母模板内设有流道板，该流道板的厚度为7mm，流道板的表面凹设有一主流道，该主流道的宽度为1.8mm，深度为1.5mm，双边斜度为20°。通过在流道板上设置特定的各个流道，使得熔融塑胶在各流道中流动更加顺畅，进胶效率更高、充填更稳定，注塑出来的LED支架成品率更高，质量更好，并且上述流道的设置有效缩短了流道行程，大大减少了余料的产生，使得材料利用率大幅提高，降低了单位 LED 支架产品的成本，提高 LED 支架注塑工序的生产效益，增强产品竞争力和降低成本，满足 LED 产业的生产升级、技术提升和高速发展。
Description
技术领域
本发明涉及LED支架领域技术，尤其是指一种LED支架注塑成型模具以及方法。
背景技术
LED（发光二极管）是一种新型半导体发光器件，具有体积小、散射角大、发光均匀性好、可靠性高、低功耗、响应速度快等优点，发光颜色包括白光在内的各种颜色，因此被广泛应用在各种电子产品上。
目前，在LED支架注塑工序中，LED引线框架的结构设计以及LED支架注塑模具设计已渐现瓶颈，并越来越不适应LED芯片设计、LED配套产品设计以及国家倡导的节能低碳等产业、理念的爆炸式发展。现有LED支架注塑模具进胶流道设计结构单一，靠普通的射嘴和树脂流道进胶，且每次进胶效率很低、充填不稳定，每次模具上浇口形状结构粗糙、注塑LED支架成品率低，并且每次成型产生的余料较多，使得材料利用率较低，增加了单位 LED 支架产品成本。
发明内容
有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种LED支架注塑成型模具以及方法，其能有效解决现有之LED支架注塑成型模具在成型LED支架时材料浪费过多的问题。
为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：
一种LED支架注塑成型模具，包括有由下往上依次叠设的下固定板、模脚、承板、公模板、母模板以及上固定板，模脚为左右设置的两个，两模脚之间由下往上依次设置有下顶针板、中顶针板和上顶针板，下顶针板、中顶针板和上顶针板均位于承板和下固定板之间；母模板内设置有流道板，该流道板的厚度为7mm，流道板的底面与公模板之间形成有多个模腔，流道板的表面凹设有一主流道，该主流道的宽度为1.8mm，主流道的深度为1.5mm，主流道的双边斜度为20°，主流道的两侧沿主流道的延伸方向均连接有多个分流道，该多个分流道间隔平行设置，分流道的宽度为1.5mm，分流道的深度为1.2mm，分流道的双边斜度为20°，每一分流道的两侧均分别设置有一注射流道，分流道与两注射流道间隔平行设置，每一注射流道的宽度为1.3mm，每一注射流道的深度为1.0mm，每一注射流道的双边斜度为20°，主流道与注射流道之间的高低落差为1.5mm，每一注射流道内沿注射流道延伸的方向间隔设置有多组注射口，每组注射口连通对应的模腔，且每一注射流道与对应的分流道之间连接有多个第一流道，多个第一流道间隔平行设置，相邻两注射流道之间连接有第二流道；该上固定板上设置有射嘴，该射嘴穿过母模板连通主流道的中部位置。
作为一种优选方案，所述流道板的表面凹设有第一凹位，该主流道横向设置于第一凹位之内底面的中部位置，该第一凹位之内底面进一步凹设有多个第二凹位，该多个分流道分别纵向设置于多个第二凹位之内底面的中部位置，前述注射流道于对应之第二凹位的内底面凹设形成。
作为一种优选方案，所述第一凹位的深度为1.5mm，第二凹位的深度为1.5mm。
作为一种优选方案，所述第二凹位为两排，每排第二凹位均包括有彼此间隔设置的五个第二凹位，相邻两第二凹位之间连通。
作为一种优选方案，所述每组注射口均包括有左右设置的两个注射口，两个注射口之间的中心距离为1.3mm，每一个注射口的深度为2.8mm。
作为一种优选方案，所述流道板的长度为210mm，流道板的宽度为180mm。
作为一种优选方案，所述下固定板的底面和上固定板的表面均设置有隔热板。
一种LED支架注塑成型方法，采用前述LED支架注塑成型模具，并采用以下步骤进行：
（1）金属板片通过拉伸冲压的方式形成多个导电端子，导电端子的焊脚部连接有料带，导电端子之焊脚部的水平面与导电端子之焊盘部的水平面之间的落差为H，导电端子的厚度为T，且H/T＞3.5；
（2）将料带表面电镀出一层银；
（3）将连接料带的导电端子放入前述LED支架注塑成型模具中进行注塑成型操作形成塑胶本体；
（4）注塑成型冷却后开模即可。
本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：
通过在流道板上设置特定的各个流道，使得熔融塑胶在各流道中流动更加顺畅，进胶效率更高、充填更稳定，注塑出来的LED支架成品率更高，质量更好，并且上述流道的设置有效缩短了流道行程，大大减少了余料的产生，使得材料利用率大幅提高，降低了单位LED 支架产品的成本，提高 LED 支架注塑工序的生产效益，增强产品竞争力和降低成本，满足 LED 产业的生产升级、技术提升和高速发展。
为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。
附图说明
图1是本发明之较佳实施例中注塑模具的截面图；
图2是本发明之较佳实施例中流道板的立体图；
图3是本发明之较佳实施例中流道板的俯视图；
图4是图3中A位置处的放大示意图；
图5是本发明之较佳实施例中流道板的仰视图；
图6是图5中B位置处的放大示意图；
图7是本发明之较佳实施例中流道板的主视图；
图8是图7中C位置处的放大示意图；
图9是本发明之较佳实施例中流道板的侧视图；
图10是本发明之较佳实施例中流道板的截面图。
附图标识说明：
11、下固定板 12、模脚
13、承板 14、公模板
15、母模板 16、上固定板
17、下顶针板 18、中顶针板
19、上顶针板 101、模腔
21、射嘴 22、隔热板
30、流道板 31、主流道
32、分流道 33、注射流道
34、注射口 35、第一流道
36、第二流道 301、第一凹位
302、第二凹位。
具体实施方式
请参照图1至图10所示，其显示出了本发明之较佳实施例的具体结构，包括有由下往上依次叠设的下固定板11、模脚12、承板13、公模板14、母模板15以及上固定板16，模脚12为左右设置的两个，两模脚12之间由下往上依次设置有下顶针板17、中顶针板18和上顶针板19，下顶针板17、中顶针板18和上顶针板19均位于承板13和下固定板11之间。
该母模板15内设置有流道板30，该流道板30的厚度T为7mm，该流道板30的长度L为210mm，流道板30的宽度W为180mm。流道板30的底面与公模板14之间形成有多个模腔101，流道板30的表面凹设有一主流道31，该主流道31的宽度w1为1.8mm，主流道31的深度d1为1.5mm，主流道31的双边斜度为20°，主流道31的两侧沿主流道31的延伸方向均连接有多个分流道32，该多个分流道32间隔平行设置，分流道32的宽度w2为1.5mm，分流道32的深度d2为1.2mm，分流道的双边斜度为20°，每一分流道32的两侧均分别设置有一注射流道33，分流道32与两注射流道33间隔平行设置，每一注射流道33的宽度w3为1.3mm，每一注射流道33的深度d3为1.0mm，每一注射流道33的双边斜度为20°，主流道31与注射流道33之间的高低落差为1.5mm，每一注射流道33内沿注射流道33延伸的方向间隔设置有多组注射口34，每组注射口34连通对应的模腔101，该每组注射口34均包括有左右设置的两个注射口34，两个注射口34之间的中心距离l为1.3mm，每一个注射口34的深度d4为2.8mm；且每一注射流道33与对应的分流道32之间连接有多个第一流道35，多个第一流道35间隔平行设置，相邻两注射流道33之间连接有第二流道36；以及，在本实施例中，该流道板30的表面凹设有第一凹位301，该主流道31横向设置于第一凹位301之内底面的中部位置，该第一凹位301之内底面进一步凹设有多个第二凹位302，该多个分流道32分别纵向设置于多个第二凹位302之内底面的中部位置，前述注射流道33于对应之第二凹位302的内底面凹设形成，该第一凹位301的深度d5为1.5mm，第二凹位302的深度d6为1.5mm，并且，该第二凹位302为两排，每排第二凹位302均包括有彼此间隔设置的五个第二凹位302，相邻两第二凹位302之间连通。
该上固定板16上设置有射嘴21，该射嘴21穿过母模板15连通主流道31的中部位置，以及，所述下固定板11的底面和上固定板16的表面均设置有隔热板22。
制作时，采用前述LED支架注塑成型模具，并采用以下步骤进行：
（1）金属板片通过拉伸冲压的方式形成多个导电端子，导电端子的焊脚部连接有料带，导电端子之焊脚部的水平面与导电端子之焊盘部的水平面之间的落差为H，导电端子的厚度为T，且H/T＞3.5。
（2）将料带表面电镀出一层银。
（3）将连接料带的导电端子放入前述LED支架注塑成型模具中进行注塑成型操作形成塑胶本体；熔融塑胶以高压形式进入射嘴21，然后进入主流道31中，然后，进入各分流道32，接着，熔融塑胶通过对应的第一通道35或对应的第二流道36进入各个注射流道33中，然后，熔融塑胶通过对应的注射口34注入对应的模腔101中。
（4）注塑成型冷却后开模即可。
本发明的设计重点在于：通过在流道板上设置特定的各个流道，使得熔融塑胶在各流道中流动更加顺畅，进胶效率更高、充填更稳定，注塑出来的LED支架成品率更高，质量更好，并且上述流道的设置有效缩短了流道行程，大大减少了余料的产生，使得材料利用率大幅提高，降低了单位 LED 支架产品的成本，提高 LED 支架注塑工序的生产效益，增强产品竞争力和降低成本，满足 LED 产业的生产升级、技术提升和高速发展。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (8)
1.一种LED支架注塑成型模具，其特征在于：包括有由下往上依次叠设的下固定板、模脚、承板、公模板、母模板以及上固定板，模脚为左右设置的两个，两模脚之间由下往上依次设置有下顶针板、中顶针板和上顶针板，下顶针板、中顶针板和上顶针板均位于承板和下固定板之间；母模板内设置有流道板，该流道板的厚度为7mm，流道板的底面与公模板之间形成有多个模腔，流道板的表面凹设有一主流道，该主流道的宽度为1.8mm，主流道的深度为1.5mm，主流道的双边斜度为20°，主流道的两侧沿主流道的延伸方向均连接有多个分流道，该多个分流道间隔平行设置，分流道的宽度为1.5mm，分流道的深度为1.2mm，分流道的双边斜度为20°，每一分流道的两侧均分别设置有一注射流道，分流道与两注射流道间隔平行设置，每一注射流道的宽度为1.3mm，每一注射流道的深度为1.0mm，每一注射流道的双边斜度为20°，主流道与注射流道之间的高低落差为1.5mm，每一注射流道内沿注射流道延伸的方向间隔设置有多组注射口，每组注射口连通对应的模腔，且每一注射流道与对应的分流道之间连接有多个第一流道，多个第一流道间隔平行设置，相邻两注射流道之间连接有第二流道；该上固定板上设置有射嘴，该射嘴穿过母模板连通主流道的中部位置。
2.根据权利要求1所述的LED支架注塑成型模具，其特征在于：所述流道板的表面凹设有第一凹位，该主流道横向设置于第一凹位之内底面的中部位置，该第一凹位之内底面进一步凹设有多个第二凹位，该多个分流道分别纵向设置于多个第二凹位之内底面的中部位置，前述注射流道于对应之第二凹位的内底面凹设形成。
3.根据权利要求2所述的LED支架注塑成型模具，其特征在于：所述第一凹位的深度为1.5mm，第二凹位的深度为1.5mm。
4.根据权利要求2所述的LED支架注塑成型模具，其特征在于：所述第二凹位为两排，每排第二凹位均包括有彼此间隔设置的五个第二凹位，相邻两第二凹位之间连通。
5.根据权利要求1所述的LED支架注塑成型模具，其特征在于：所述每组注射口均包括有左右设置的两个注射口，两个注射口之间的中心距离为1.3mm，每一个注射口的深度为2.8mm。
6.根据权利要求1所述的LED支架注塑成型模具，其特征在于：所述流道板的长度为210mm，流道板的宽度为180mm。
7.根据权利要求1所述的LED支架注塑成型模具，其特征在于：所述下固定板的底面和上固定板的表面均设置有隔热板。
8.一种LED支架注塑成型方法，其特征在于，采用权利要求1至7任一项所述的LED支架注塑成型模具，并采用以下步骤进行：
（1）金属板片通过拉伸冲压的方式形成多个导电端子，导电端子的焊脚部连接有料带，导电端子之焊脚部的水平面与导电端子之焊盘部的水平面之间的落差为H，导电端子的厚度为T，且H/T＞3.5；
（2）将料带表面电镀出一层银；
（3）将连接料带的导电端子放入权利要求1至7任一项所述的LED支架注塑成型模具中进行注塑成型操作形成塑胶本体；
（4）注塑成型冷却后开模即可。
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