CN104924529A - 方便注塑底脚的托盘模具 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种方便注塑底脚的托盘模具，其技术方案要点是，包括定模与动模，所述定模上设有若干个用于注塑底脚的凸出部，所述凸出部上设有用于注塑的第一浇口，所述定模的板面上设有第二浇口，所述第二浇口与所述第一浇口位于所述定模的同一面上，所述定模的另一面上设有用于连通第一浇口与第二浇口的进料架，所述进料架上设有与注塑机喷嘴连接的注塑口；在每个定模的凸出部上额外的加设一个浇口，确保托盘底脚处能够注塑达标，同时提高注塑效率。

Description

方便注塑底脚的托盘模具
技术领域
本发明涉及一种模具，更具体地说，它涉及一种方便注塑底脚的托盘模具。
背景技术
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，能够批量生产某些形状复杂塑料制件。注塑模具通常与动模与定模构成，在生产的时候，模具安装在注塑机内，利用注塑机将受热融化的塑料由高压射入注塑模具的模腔内，经冷却固化后，注塑机拉动动模与定模分离，之后再将注塑成型的成品利用顶出机构推出，从而完成一次注塑。
在注塑较大的塑料制品的过程中，注塑机上熔融的塑料经过模具上的多个浇口对模腔内进行注塑。在注塑托盘的时候，现在的模具中，通常是在定模板的表面上开设多个浇口，利用高压注塑，完成对托盘的注塑加工。由于托盘上会有多个底脚，而且底脚的位置通常是位于托盘的边缘处。这样就会导致在注塑的过程中，塑料不能注满底脚处的模腔，导致底脚处的注塑厚度不达标，使得结构强度不够，或者注塑时间过久导致效率较低。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种方便注塑底脚的托盘模具，在每个定模的凸出部上额外的加设一个浇口，确保托盘底脚处能够注塑达标，同时提高注塑效率。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种方便注塑底脚的托盘模具，包括定模与动模，所述定模上设有若干个用于注塑底脚的凸出部，所述凸出部上设有用于注塑的第一浇口，所述定模的板面上设有第二浇口，所述第二浇口与所述第一浇口位于所述定模的同一面上，所述定模的另一面上设有用于连通第一浇口与第二浇口的进料架，所述进料架上设有与注塑机喷嘴连接的注塑口。
本发明进一步设置为：每个所述凸出部上均设有一个第一浇口，且所述第一浇口位于凸出部底面中心位置。
本发明进一步设置为：所述凸出部的数量为9个且呈三横三纵结构分布，所述第二浇口数量为四个，且所述第二浇口与位于所述凸出部构成正方形的对角线上。
本发明进一步设置为：所述进料架包括八个沿圆周分布的进料板，所述进料板内设有用于注塑的流道，所述进料板包括第一进料板与第二进料板，所述第一进料板连通注塑口、第一浇口、第二浇口，所述第二进料板连通注塑口、第一浇口，所述第一进料板与第二进料板相互之间交错分布。
与现有技术相比，本发明的优点在于，由于定模上的凸出部在与动模合拢起来，构成注塑成托盘的底脚，因此将在凸出部上设置第一浇口能够直接对底脚进行注塑，这样就避免了原先浇口注塑托盘表面，随后塑料再流入底脚部分的模腔内冷却成型的过程，直接加注入底脚部分的模腔内，确保了底脚的注塑质量，同时也提高了成品率。而第二浇口的位置设置能够辅助第一浇口对于托盘表面的注塑。这样的模具结构，能够在注塑过程中均匀的将注塑的力量分散开来，将底脚等部位重点注塑，确保底脚与托盘表面的结构强度，同时也提高了注塑的效率，一次注塑时间能够至少缩短20秒以上，加工时间缩短1/3。
附图说明
图1为本发明方便注塑底脚的托盘模具实施例的第一结构图；
图2为本发明方便注塑底脚的托盘模具实施例的第二结构图；
图3为本发明方便注塑底脚的托盘模具实施例的主视图；
图4为本发明方便注塑底脚的托盘模具实施例的俯视图；
图5为本发明方便注塑底脚的托盘模具实施例I处的放大图。
附图标记：1、定模；11、凸出部；111、第一浇口；12、第二浇口；2、进料架；21、第一进料板；22、第二进料板；23、注塑口。
具体实施方式
参照图1至图5对本发明方便注塑底脚的托盘模具实施例做进一步说明。
一种方便注塑底脚的托盘模具，包括定模1与动模，定模1为长方形的模板，所述定模1上设有若干个用于注塑底脚的凸出部11，动模上面设有与凸出部11对应的凹陷部，凸出部11与凹陷部共同构成底脚的加工模腔。
如图1或3所示，所述凸出部11上设有用于注塑的第一浇口111，所述定模1的板面上设有第二浇口12，所述第二浇口12与所述第一浇口111位于所述定模1的同一面上。如图2或4所示，所述定模1的另一面上设有用于连通第一浇口111与第二浇口12的进料架2，所述进料架2上设有与注塑机喷嘴连接的注塑口23。
如图5所示，每个浇口上设有一个第一浇口111，第一浇口111位于凸出部11的上表面中的中心位置，确保注塑的时候塑料流体能够均匀的往四周扩散开来。
由于定模1上的凸出部11在与动模合拢起来，构成注塑成托盘的底脚，因此将在凸出部11上设置第一浇口111能够直接对底脚进行注塑，这样就避免了原先浇口注塑托盘表面，随后塑料再流入底脚部分的模腔内冷却成型的过程，直接加注入底脚部分的模腔内，确保了底脚的注塑质量。而第二浇口12的位置设置能够辅助第一浇口111对于托盘表面的注塑。
如图3所示，所述凸出部11的数量为9个且呈三横三纵结构分布，所述第二浇口12数量为四个，且所述第二浇口12与位于所述凸出部11构成正方形的对角线上。
这种结构能够将需要熔融状态下的均匀的都往四周注塑开来，而且重点的部位能够重点注塑。这种注塑确保底脚与托盘表面的结构强度，同时也提高了注塑的效率，一次整体注塑时间能够至少缩短20秒以上，加工时间缩短1/3。
如图4所示，所述进料架2包括八个沿圆周分布的进料板，所述进料板内设有用于注塑的流道。所述进料板包括第一进料板21与第二进料板22，所述第一进料板21连通注塑口23、第一浇口111、第二浇口12，所述第二进料板22连通注塑口23、第一浇口111，所述第一进料板21与第二进料板22相互之间交错分布，对比图3与图4所得，第一进料板21与第二进料板22均位于第一浇口111与第二浇口12背面，第一浇口111与第二浇口12上均设有浇口套，用于与流道连接。
进料板圆周结构能够确保熔融状态的进料能够稳定往各个浇口输送。由于高压状态下的塑料流体是从注塑口23一点注入的，进入注塑口23之后圆周分布的进料板能够顺应塑料注入的冲击力，往四周扩散开来，减缓了高压的塑料流体对于进料架2的压力，也能够确保塑料流体能够以最短的距离进入浇口进行速度，大大提高了注塑的效率。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种方便注塑底脚的托盘模具，包括定模与动模，所述定模上设有若干个用于注塑底脚的凸出部，其特征是：所述凸出部上设有用于注塑的第一浇口，所述定模的板面上设有第二浇口，所述第二浇口与所述第一浇口位于所述定模的同一面上，所述定模的另一面上设有用于连通第一浇口与第二浇口的进料架，所述进料架上设有与注塑机喷嘴连接的注塑口。
2.根据权利要求1所述的方便注塑底脚的托盘模具，其特征是：每个所述凸出部上均设有一个第一浇口，且所述第一浇口位于凸出部底面中心位置。
3.根据权利要求1所述的方便注塑底脚的托盘模具，其特征是：所述凸出部的数量为9个且呈三横三纵结构分布，所述第二浇口数量为四个，且所述第二浇口与位于所述凸出部构成正方形的对角线上。
4.根据权利要求2所述的方便注塑底脚的托盘模具，其特征是：所述进料架包括八个沿圆周分布的进料板，所述进料板内设有用于注塑的流道，所述进料板包括第一进料板与第二进料板，所述第一进料板连通注塑口、第一浇口、第二浇口，所述第二进料板连通注塑口、第一浇口，所述第一进料板与第二进料板相互之间交错分布。
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