CN109421222A - 一种注塑模具及注塑机 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种注塑模具及注塑机。注塑模具包括上模板、下模板和热流道系统，上模板和下模板，所述上模板设置有上模芯，所述下模板设置有下模芯，所述上模芯和所述下模芯配合形成多个成型腔；所述热流道系统包括多个热流道，所述热流道下端的截面面积逐渐缩小形成热灌嘴，每个所述成型腔与一个所述热流道的热灌嘴连通，每个热流道均与注浇口连通。该注塑模具在加工时，成型腔内的原料凝固后，由于热灌嘴的截面面积较小，开模时，由于热流道系统的加热作用，热流道内的注塑原料始终保持熔融状态，成型腔与热流道交界处凝固的原料将自动扯断，避免产生冷废料，从而避免了注塑材料的浪费，降低连接销的生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及注塑模具技术领域，尤其涉及一种注塑模具及注塑机。
背景技术
连接销在机械连接中有着广泛应用。例如在积木机器人项目搭建过程中，甚至需求多达100个连接销。由于连接销的体积较小且需求量大，为了提高生产效率，在生产连接销时通常一次成型多个连接销。
现有技术中，为了一次成型多连接销，通过注浇口填充高温注塑原料，注塑原料依次通过主流道进入各分流道，从而填充连接销的成型腔，当成型腔中的注塑原料冷却成型后，开模取出连接销。
由于连接销较小，单个连接销的重量在1.6g左右，每次成型时同时制作8个产品，即产品的总重量为12.8g左右。然而，随着成型腔中的注塑原料冷却成型，流道内的注塑原料也将冷却固化，从而形成冷废料。由于流道内体积远大于连接销的体积，因此每次生产产品时形成的废料的重量比连接销的重量大得多，例如可能是生产的产品重量的5倍多，导致注塑材料的严重浪费，不利于降低生产连接销的生产成本。
发明内容
本发明的第一目的在于提出一种注塑模具，该注塑模具生产的产品成型时，可以避免产生冷废料，从而避免注塑材料的浪费，成本低。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种注塑模具，包括：
上模板和下模板，所述上模板设置有上模芯，所述下模板设置有下模芯，所述上模芯和所述下模芯配合形成多个成型腔；
热流道系统，所述热流道系统包括多个热流道，所述热流道下端的截面面积逐渐缩小形成热灌嘴，每个所述成型腔与一个所述热流道的热灌嘴连通，每个热流道均与注浇口连通。
其中，还包括分流板，所述分流板设置于所述上模板的上表面，所述分流板设置有主流道及多个分流道，所述主流道与所述注浇口连通，所述分流道的一端与所述主流道连通、另一端与一个所述热流道连通。
其中，还包括上固定板，所述上固定板设置于所述分流板的上表面，所述上固定板设置有所述注浇口。
其中，还包括方铁，所述方铁设置于所述下模板的下表面，所述方铁设置有顶针，所述顶针用于在产品注塑成型后将产品顶出。
其中，还包括下固定板，所述下固定板设置于方铁的下表面。
其中，所述热流道的数量为八个，八个所述热流道对称分布于所述注浇口相对的两侧。
其中，所述注塑模具用于注塑成型连接销或螺钉。
本发明的第二目的在于提出一种注塑机，该注塑机生产的产品成型时，可以避免产生冷废料，从而避免注塑材料的浪费，成本低。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
有益效果：本发明提供了一种注塑模具及注塑机。该注塑模具在加工时，成型腔内的原料凝固后，由于热灌嘴的截面面积较小，开模时，由于热流道系统的加热作用，热流道内的注塑原料始终保持熔融状态，成型腔与热流道交界处凝固的原料将自动扯断，避免产生冷废料，从而避免了注塑材料的浪费，降低连接销的生产成本。
附图说明
图1是本发明实施例提供的注塑模具的剖视图；
图2是本发明实施例提供的热流道系统的结构示意图；
图3是本发明实施例提供的热流道的部分结构示意图。
其中：
1、上模板；2、下模板；21、成型腔；3、热流道系统；31、热流道；311、热灌嘴；4、接线盒；41、线缆；5、分流板；6、上固定板；61、注浇口；7、方铁；71、顶针；8、下固定板；9、连接销。
具体实施方式
为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
如图1所示，本实施例提供了一种注塑模具，其总体上包括相互配合的上模部分和下模部分。下模部分包括依次叠放的下固定板8、方铁7、下模板2以及下模芯，上模部分包括依次叠放的上模芯、上模板1、分流板5及上固定板6。
其中，上模芯的下表面和下模芯的上表面设置有多个型腔，对应位置的型腔配合形成成型腔21，每个成型腔21均具有一个进胶口，注塑原料通过进胶口填充成型腔21。
本实施例中，分流板5和上模板1中还穿设有热流道系统3，热流道系统3包括多个热流道31，每个热流道31下端的截面面积逐渐减小型成热灌嘴311，每个成型腔21对应与一个热流道31的热流嘴311连通，即热流嘴311与成型腔21的进胶口配合连通，每个热流道均与注浇口61连通。
本实施例提供的注塑模具可以用于注塑成型螺钉或连接销等体积较小的产品，当然也可以用于注塑成型其他产品，不局限于小型产品。以下均以注塑成型的产品为连接销9为例详细说明。
当加工连接销9时，通过注浇口向流道内填充熔融状态的注塑材料，注塑材料依次通过热流道系统3中的多个热流道31流入对应的成型腔21中。位于成型腔21内的注塑材料逐渐冷却成型为连接销，然后开模，下模部分向下移动，热流道31的热灌嘴311将与成型腔21内的产品脱离，如图3所示，由于热灌嘴311的截面面积小，成型腔21内的连接销9随下模部分运动时，将自动与热灌嘴311分离，之后取出连接销9。因为热流道系统3被保持加热，位于热流道31内的注塑材料始终保持熔融的液体状态，因此，在一次成型加工过程中，热流道31内的注塑材料不会固化，开模后，注塑机停止向热流道系统3提供注塑压力，由于热灌嘴311较小，热流道31内的注塑材料不会流出，可以继续用于下一次的成型加工过程，不会造成热流道系统3中的注塑材料的浪费。
本实施例提供的注塑模具，在加工连接销9的过程中，不会产生冷废料，避免注塑材料的浪费，降低了连接销9的生产成本。此外，由于连接销9成型过程中不产生冷废料，成型更加稳定，提高了连接销9的质量，可以提高成型效率，缩短连接销9的成型周期，降低了单个产品的价格。
本实施例中分流板5和上固定板6依次设置于上模板1的上表面，分流板5设置有主流道及多个分流道，上固定板6设置于分流板5的上表面，上固定板6设置有注浇口，主流道与注浇口连通，分流道的一端与主流道连通、另一端对应连接有一个热流道31。注塑流道通过注浇口61依次通过主流道和分流道进入对应的热流道31中，从而进入对应的成型腔21，从而实现一次成型多个产品，提高产品的加工效率。
本实施例中的注塑模具还包括方铁7，方铁7设置于下模板2的下表面，方铁7内设置有顶针71，顶针71可以在方铁7内上下滑动，当连接销9注塑成型后，顶针71向上移动将连接销9顶出。
方铁7的底部还固定有下固定板8，下固定板8与方铁7固定连接，并通过螺钉将下模板2和方铁7固定在下固定板8上，下固定板8用于将注塑模具的下模部分与注塑机固定。
在上述基础上，如图2所示，本实施例中的热流道31的数量可以为八个，八个热流道31对称分布与注浇口61相对的两侧，且每个热流道31对应一个成型腔21。本实施例中的注塑模具可以一次成型8个连接销9，避免产生冷废料，避免了注塑材料的浪费，降低了连接销9的生产成本。
本实施例中热流道系统3通过电加热保持热流道31内的注塑材料始终保持熔融状态。热流道系统3通过线缆41连接有接线盒4，线缆41通电持续对热流道31加热，避免热流道31内的注塑材料冷却凝固。
本实施例还提供了一种注塑机，包括上述的注塑模具，可以避免产品成型时产生冷废料，从而避免注塑材料的浪费，降低注塑成本。
以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (8)
1.一种注塑模具，其特征在于，包括：
上模板(1)和下模板(2)，所述上模板(1)设置有上模芯，所述下模板(2)设置有下模芯，所述上模芯和所述下模芯配合形成多个成型腔(21)；
热流道系统(3)，所述热流道系统(3)包括多个热流道(31)，所述热流道(31)下端的截面面积逐渐缩小形成热灌嘴(311)，每个所述成型腔(21)与一个所述热流道(31)的热灌嘴(311)连通，每个热流道(31)均与注浇口(61)连通。
2.如权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，还包括分流板(5)，所述分流板(5)设置于所述上模板(1)的上表面，所述分流板(5)设置有主流道及多个分流道，所述主流道与所述注浇口(61)连通，所述分流道的一端与所述主流道连通、另一端与一个所述热流道(31)连通。
3.如权利要求2所述的注塑模具，其特征在于，还包括上固定板(6)，所述上固定板(6)设置于所述分流板(5)的上表面，所述上固定板(6)设置有所述注浇口(61)。
4.如权利要求1-3中任一项所述的注塑模具，其特征在于，还包括方铁(7)，所述方铁(7)设置于所述下模板(2)的下表面，所述方铁(7)设置有顶针(71)，所述顶针(71)用于在产品注塑成型后将产品顶出。
5.如权利要求4所述的注塑模具，其特征在于，还包括下固定板(8)，所述下固定板(8)设置于方铁(7)的下表面。
6.如权利要求1-3中任一项所述的注塑模具，其特征在于，所述热流道(31)的数量为八个，八个所述热流道(31)对称分布于所述注浇口(61)相对的两侧。
7.如权利要求1-3中任一项所述的注塑模具，其特征在于，所述注塑模具用于注塑成型连接销(9)或螺钉。
8.一种注塑机，其特征在于，包括如权利要求1-7中任一项所述的注塑模具。
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