CN204894399U - 一模多腔的半热流道注塑模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一模多腔的半热流道注塑模具，包括相互适配并在合模时形成多个型腔的前模、后模，前模后端设有可通过注射机朝内注射入熔融原料的进胶口，前模内部设有与进胶口连通的内部设有热流道的分流板，热流道包括主流道、分流道，分流板上设有可对分流板内的熔融原料进行加热的加热圈，分流板上设有若干均匀分布并与分流道连通的热咀结构，热咀结构末端设有与模腔连通的出胶口，热咀结构与可对热咀结构、出胶口内的熔融原料进行加热的热咀发热线进行连接；注射机把熔融原料注射入进胶口中，熔融原料经过热流道的主流道后分流到分流道中，然后进入到热咀结构中，最后通过出胶口出胶到各个型腔中并最终冷却成型为产品。
Description
技术领域
本实用新型涉及注塑模具的技术领域，特别涉及一模多腔的半热流道注塑模具。
背景技术
现有的注塑模具多为单腔模具，这样的模具结构合模一次只能注塑出一个产品，产能低，产量小，注塑周期长，产生的回料废料多，难以适应大批量生产的要求。另外，现有的注塑模具多采用冷流道的注塑模具，在每次对产品注塑成型后，在冷流道内的塑料也会和产品同时冷却凝固，因此每次产品注塑成型开模后，需要将冷流道内的废料和产品一同脱模，产生的废料多，容易造成材料浪费，导致原材料成本居高不下，难以控制生产成本，而且影响了注塑的生产效率，难以适应大批量生产的要求。
因此，如何实现一种一模多腔结构，通过加热使模具内的熔融原料不凝固以进行连续的生产，结构简单合理，产量大，有效缩短注塑周期，而且不产生回料废料，减少了材料浪费，大大节约了原材料成本，有效降低生产成本，同时大幅度地提高了生产效率，适合进行大批量的加工生产的半热流道注塑模具是业内亟待解决的技术问题。
实用新型内容
本实用新型的主要目的是提供一模多腔的半热流道注塑模具，旨在实现一种一模多腔结构，通过加热使模具内的熔融原料不凝固以进行连续的生产，结构简单合理，产量大，有效缩短注塑周期，而且不产生回料废料，减少了材料浪费，大大节约了原材料成本，有效降低生产成本，同时大幅度地提高了生产效率，适合进行大批量的加工生产的半热流道注塑模具。
本实用新型提出一模多腔的半热流道注塑模具，包括相互适配并在合模时形成多个型腔的前模、后模，前模后端设有可通过注射机朝内注射入熔融原料的进胶口，前模内部设有与进胶口连通的内部设有热流道的分流板，热流道包括主流道、分流道，分流板上设有可对分流板内的熔融原料进行加热的加热圈，分流板上设有若干均匀分布并与分流道连通的热咀结构，热咀结构末端设有与模腔连通的出胶口，热咀结构与可对热咀结构、出胶口内的熔融原料进行加热的热咀发热线进行连接；注射机把熔融原料注射入进胶口中，熔融原料经过热流道的主流道后分流到分流道中，然后进入到热咀结构中，最后通过出胶口出胶到各个型腔中并最终冷却成型为产品，同时，加热圈对主流道、分流道内的熔融原料进行加热使其保持熔融状态，而且热咀发热线对热咀结构及出胶口内的熔融原料进行加热使其保持熔融状态从而使半热流道注塑模具可保持连续的注塑操作。
优选地，前模内设有可容置热咀发热线的出线槽。
优选地，型腔的数量设置为32至128个。
本实用新型的半热流道注塑模具为一模多腔设计，传统的模具一般为单腔结构，合模一次只能注塑出一个产品，而本半热流道注塑模具结构简单合理，合模一次可以生产出多个产品，就相当于4副模具同时在生产，生产力是传统模具的若干倍，每次合模的出数多，远比单腔的模具产量大，而且大大缩短了注塑的时间，节省回料，适合大批量的加工生产。另外，注塑生产时，注射机把熔融原料注射入进胶口中，熔融原料经过热流道的主流道后分流到分流道中，然后进入到热咀结构中，最后通过出胶口出胶到各个型腔中并最终冷却成型为产品，当产品冷却成型后即可开模进行脱模顶出操作，与此同时，加热圈对主流道、分流道内的熔融原料进行加热使其保持熔融状态，而且热咀发热线对热咀结构及出胶口内的熔融原料进行加热使其保持熔融状态从而使半热流道注塑模具可保持连续的注塑操作。当产品顶出脱模后，再把前模、后模进行合模，继续往进胶口内注入熔融原料，使半热流道注塑模具保持工作，可以一直注塑而不产生回料、废料，直至半热流道注塑模具停止工作为止，大幅度地提高了生产效率，适用于进行大批量的加工生产。而在半热流道注塑模具下一次启动工作时，由于加热圈对主流道、分流道内的冷却原料进行加热使其转换为熔融状态，而且热咀发热线对热咀结构及出胶口内的冷却原料进行加热使其转换为熔融状态，则原来的原料又可以重新利用起来，不会产生废料，减少了材料浪费，大大节约了原材料的成本，有效降低生产成本。而且产品成型固化便可及时顶出，有效缩短产品的成型周期。本实用新型实现了一种一模多腔结构，通过加热使模具内的熔融原料不凝固以进行连续的生产，结构简单合理，产量大，有效缩短注塑周期，而且不产生回料废料，减少了材料浪费，大大节约了原材料成本，有效降低生产成本，同时大幅度地提高了生产效率，适合进行大批量的加工生产的半热流道注塑模具。
附图说明
图1为本实用新型一模多腔的半热流道注塑模具的一实施例中前模的正面的透视结构示意图；
图2为本实用新型一模多腔的半热流道注塑模具的一实施例中后模的正面的透视结构示意图；
图3为本实用新型一模多腔的半热流道注塑模具的一实施例中前模的内部结构示意图；
图4为本实用新型一模多腔的半热流道注塑模具的一实施例中前模的侧面的透视结构示意图。
本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
参照图1至图4，提出本实用新型的一模多腔的半热流道注塑模具的一实施例，包括相互适配并在合模时形成多个型腔的前模100、后模200。
前模100后端设有可通过注射机朝内注射入熔融原料的进胶口101，前模100内部设有与进胶口101连通的内部设有热流道的分流板102，热流道包括主流道、分流道，分流板102上设有可对分流板102内的熔融原料进行加热的加热圈103，分流板102上设有若干均匀分布并与分流道连通的热咀结构104，热咀结构104末端设有与模腔连通的出胶口105，热咀结构104与可对热咀结构104、出胶口105内的熔融原料进行加热的热咀发热线106进行连接。
前模100内设有可容置热咀发热线106的出线槽107。
型腔的数量设置为32至128个，本实施例中，型腔的数量设置为4个。本半热流道注塑模具为一模多腔设计，传统的模具一般为单腔结构，合模一次只能注塑出一个产品，而本半热流道注塑模具结构简单合理，合模一次可以生产出多个产品，就相当于4副模具同时在生产，生产力是传统模具的若干倍，每次合模的出数多，远比单腔的模具产量大，而且大大缩短了注塑的时间，节省回料，适合大批量的加工生产。
注塑生产时，注射机把熔融原料注射入进胶口101中，熔融原料经过热流道的主流道后分流到分流道中，然后进入到热咀结构104中，最后通过出胶口105出胶到各个型腔中并最终冷却成型为产品，当产品冷却成型后即可开模进行脱模顶出操作，与此同时，加热圈103对主流道、分流道内的熔融原料进行加热使其保持熔融状态，而且热咀发热线106对热咀结构104及出胶口105内的熔融原料进行加热使其保持熔融状态从而使半热流道注塑模具可保持连续的注塑操作。当产品顶出脱模后，再把前模100、后模200进行合模，继续往进胶口101内注入熔融原料，使半热流道注塑模具保持工作，可以一直注塑而不产生回料、废料，直至半热流道注塑模具停止工作为止，大幅度地提高了生产效率，适用于进行大批量的加工生产。而在半热流道注塑模具下一次启动工作时，由于加热圈103对主流道、分流道内的冷却原料进行加热使其转换为熔融状态，而且热咀发热线106对热咀结构104及出胶口105内的冷却原料进行加热使其转换为熔融状态，则原来的原料又可以重新利用起来，不会产生废料，减少了材料浪费，大大节约了原材料的成本，有效降低生产成本。而且产品成型固化便可及时顶出，有效缩短产品的成型周期。
本实用新型的半热流道注塑模具为一模多腔设计，传统的模具一般为单腔结构，合模一次只能注塑出一个产品，而本半热流道注塑模具结构简单合理，合模一次可以生产出多个产品，就相当于4副模具同时在生产，生产力是传统模具的若干倍，每次合模的出数多，远比单腔的模具产量大，而且大大缩短了注塑的时间，节省回料，适合大批量的加工生产。另外，注塑生产时，注射机把熔融原料注射入进胶口101中，熔融原料经过热流道的主流道后分流到分流道中，然后进入到热咀结构104中，最后通过出胶口105出胶到各个型腔中并最终冷却成型为产品，当产品冷却成型后即可开模进行脱模顶出操作，与此同时，加热圈103对主流道、分流道内的熔融原料进行加热使其保持熔融状态，而且热咀发热线106对热咀结构104及出胶口105内的熔融原料进行加热使其保持熔融状态从而使半热流道注塑模具可保持连续的注塑操作。当产品顶出脱模后，再把前模100、后模200进行合模，继续往进胶口101内注入熔融原料，使半热流道注塑模具保持工作，可以一直注塑而不产生回料、废料，直至半热流道注塑模具停止工作为止，大幅度地提高了生产效率，适用于进行大批量的加工生产。而在半热流道注塑模具下一次启动工作时，由于加热圈103对主流道、分流道内的冷却原料进行加热使其转换为熔融状态，而且热咀发热线106对热咀结构104及出胶口105内的冷却原料进行加热使其转换为熔融状态，则原来的原料又可以重新利用起来，不会产生废料，减少了材料浪费，大大节约了原材料的成本，有效降低生产成本。而且产品成型固化便可及时顶出，有效缩短产品的成型周期。本实用新型实现了一种一模多腔结构，通过加热使模具内的熔融原料不凝固以进行连续的生产，结构简单合理，产量大，有效缩短注塑周期，而且不产生回料废料，减少了材料浪费，大大节约了原材料成本，有效降低生产成本，同时大幅度地提高了生产效率，适合进行大批量的加工生产的半热流道注塑模具。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。
Claims (3)
1.一模多腔的半热流道注塑模具，其特征在于，包括相互适配并在合模时形成多个型腔的前模、后模，所述前模后端设有可通过注射机朝内注射入熔融原料的进胶口，所述前模内部设有与所述进胶口连通的内部设有热流道的分流板，所述热流道包括主流道、分流道，所述分流板上设有可对所述分流板内的熔融原料进行加热的加热圈，所述分流板上设有若干均匀分布并与所述分流道连通的热咀结构，所述热咀结构末端设有与所述模腔连通的出胶口，所述热咀结构与可对所述热咀结构、所述出胶口内的熔融原料进行加热的热咀发热线进行连接；所述注射机把熔融原料注射入所述进胶口中，熔融原料经过所述热流道的所述主流道后分流到所述分流道中，然后进入到所述热咀结构中，最后通过所述出胶口出胶到各个所述型腔中并最终冷却成型为产品，同时，所述加热圈对所述主流道、所述分流道内的熔融原料进行加热使其保持熔融状态，而且所述热咀发热线对所述热咀结构及所述出胶口内的熔融原料进行加热使其保持熔融状态从而使所述半热流道注塑模具可保持连续的注塑操作。
2.根据权利要求1所述的一模多腔的半热流道注塑模具，其特征在于，所述前模内设有可容置所述热咀发热线的出线槽。
3.根据权利要求1所述的一模多腔的半热流道注塑模具，其特征在于，所述型腔的数量设置为32至128个。
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Granted publication date: 20151223 |