CN104837379B - 拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种拉链拉头组装机的检查装置，对在主体(1)中装配有拉片(2)及锁针(3)的拉链拉头(100)中锁针(3)的装配进行检查。本发明的拉链拉头组装机的检查装置包括：检查杆(82)，将拉链拉头(100)的拉片(2)压下而成为锁针(3)的爪部(3c)自主体(1)的链齿引导路径(1d)中拔出的姿势；以及激光传感器(83)，检测在锁针(3)的爪部(3c)向主体(1)的链齿引导路径(1d)突出的姿势下锁针(3)的爪部(3c)的位置，且利用所述激光传感器(83)检测爪部(3c)的位置，从而可对拉链拉头(100)的锁针(3)是否以利用弹簧力恢复的方式装配于主体(1)上进行检查。

Description

拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置

技术领域

本发明涉及一种将拉链(slide fastener)用的拉链拉头(slider)加以组装的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置，详细而言，涉及一种对直线搬送式拉链拉头组装机中拉链拉头的锁针的装配进行检查的拉链拉头检查装置，该直线搬送式拉链拉头组装机将拉链拉头的主体呈直线状排列而搬送，且在该主体上装配拉片、锁针。

背景技术

将拉链用的拉链拉头加以组装的拉链拉头组装机已公开于专利文献1中。

专利文献1中公开的拉链拉头组装机为直线搬送式拉链拉头组装机，即，将拉链拉头的主体呈直线状排列而搬送，且在该主体上装配拉片而组装拉链拉头。

作为拉链用的拉链拉头，如专利文献2中公开般，存在包括主体、拉片及锁针且具有停止功能的拉链拉头。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2000-270910号公报

专利文献2：日本专利特开平11-127918号公报

发明内容

[发明所要解决的问题]

在所述具有停止功能的拉链拉头中，是将具有使拉链拉头的移动停止的停止用爪的锁针装配于主体上。利用所述锁针的弹簧力，成为爪从主体的爪孔向链齿引导路径突出的停止姿势而被装配于主体上。

当锁针为停止姿势时，锁针的爪与插通链齿引导路径的拉链的链齿间发生干涉而被锁定，以使得拉链拉头不再移动而停止。

并且，通过用手抓持拉片来进行操作而使锁针抵抗弹簧力并移位，成为爪从链齿引导路径中拔出的可移动姿势，由此锁定被解除，可使拉链拉头移动。

通过停止对拉片的操作，锁针利用自身的弹簧力而恢复为爪向主体的链齿引导路径突出的停止姿势。

像这样，具备主体、拉片及锁针且具有停止功能的拉链拉头是利用拉链拉头组装机，以锁针利用自身的弹簧力从可移动姿势恢复为停止姿势的方式加以组装，但存在因锁针的形状不良等原因，所组装的拉链拉头的锁针未从可移动姿势恢复为停止姿势的情况。

该拉链拉头成为不良品，因此必须与良品进行区分。

本发明鉴于所述课题而完成，其目的在于提供一种拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置，可对组装完成的拉链拉头进行如下检查，即，其锁针是否以从可移动姿势恢复为停止姿势的方式装配于主体上。

[解决问题的手段]

本发明为拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置，其是在拉链拉头组装机中对拉链拉头进行检查的装置，所述拉链拉头组装机在拉链用的拉链拉头的主体1上安装拉片2及锁针3来组装拉链拉头，所述拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置的特征在于：

拉链拉头100包括：主体1，具有上翼板1a、下翼板1b、形成于上翼板1a与下翼板1b之间的链齿引导路径1d、以及形成于上翼板1a且与链齿引导路径1d连通的爪孔1f；锁针3，具备插入到爪孔1f中的爪部3c；以及拉片2，

在检查位置对拉链拉头100进行检查的拉链拉头检查装置包括：

激光传感器83，对拉链拉头100的锁针3的爪部3c的位置进行检测，以及

检查杆82，将拉链拉头100的拉片2压下，且

利用所述检查杆82，所述爪部3c能够移位至从链齿引导路径1d向上方脱出的第1位置、与向链齿引导路径1d突出的第2位置，

在利用所述检查杆82压下拉片2后，利用激光传感器83检测锁针3的爪部3c的位置。

本发明的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置可为如下：包括搬送装置20，所述搬送装置20具备左右的搬送轨道22b，以及在左右的搬送轨道22b之间，以描绘上下方向及搬送方向的矩形轨道的方式作动而搬送拉链拉头100的搬送构件23，且

在所述搬送构件23上设置支承所述拉片2的拉片支承构件85，

利用所述搬送装置20将拉链拉头100搬送至检查位置。

据此，可利用搬送装置20使拉链拉头100移动至检查位置处并停止，而对锁针3的装配进行检查。

本发明的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置可为如下：在检查位置，使锁针3的爪部3c移位至第1位置与第2位置，所述第1位置是使检查杆82向下方移动而将支承于所述拉片支承构件85上的拉片2压下，从而锁针3的爪部3c从链齿引导路径1d向上方脱出的位置，

所述第2位置是使检查杆82向上方移动而与拉片2分离，并将拉片2支承于所述拉片支承构件85上，从而锁针3的爪部3c向链齿引导路径1d突出的位置。

本发明的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置可为如下：所述拉片支承构件85成为拉片2的摆动部84，所述拉片2的摆动部84利用由所述检查杆82压下的拉片2使锁针3的爪部3c移位至第1位置。

据此，即便增加拉片2的捏住部2a的压下量，捏住部2a也不会与搬送轨道上表面发生干涉，因此可增大拉片2的摆动量来确保检查时所需的锁针3的爪部3c的冲程(stroke)。

本发明的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置可为如下：所述激光传感器83为具备发射器83a与接收器83b的反射型激光传感器，所述发射器83a朝向在检查位置处停止的拉链拉头100中锁针3的爪部3c发射激光束，所述接收器83b接收从所述爪部3c反射的激光束。

本发明的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置可为如下：所述激光传感器83为具备发射器83a与接收器83b的透射型激光传感器，所述发射器83a设置于在检查位置处停止的拉链拉头100的左右的其中一侧，朝向拉链拉头100的锁针3的爪部3c发射激光束，所述接收器83b设置于所述拉链拉头100的左右的另一侧，接收发射器83a所发射的激光束。

本发明的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置可为如下：将良品拉链拉头100中的锁针3的爪部3c设为基准位置，所述激光传感器83朝向基准位置发射激光束。

本发明的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置可为如下：在检查位置设置锁针压垫81，对拉链拉头100的锁针3进行按压。

[发明的效果]

根据本发明，可对组装完成的拉链拉头100进行如下检查，即，锁针3是否以从可移动姿势恢复为停止姿势的方式装配于主体1上。

附图说明

图1是利用本发明的拉链拉头组装机组装的拉链拉头分解后的状态的说明图。

图2是组装着拉链拉头的状态的侧视图。

图3是表示本发明的拉链用的拉链拉头组装机的实施方式的概略正视图。

图4是用以说明图3所示的搬送装置的要部放大正视图。

图5是图4的A-A线剖面图。

图6是压紧机构的正视图。

图7是压紧机构的立体图。

图8是压紧动作的说明图。

图9是压紧动作的说明图。

图10是压紧动作的说明图。

图11是压紧动作的说明图。

图12是压紧动作的说明图。

图13是拉链拉头检查装置的正视图。

图14是拉链拉头检查装置的动作说明图。

图15是拉链拉头检查装置的动作说明图。

图16是激光传感器的第1实施方式的平面图。

图17是激光传感器的第2实施方式的平面图。

附图标记

1：主体

1a：上翼板

1b：下翼板

1c：引导柱

1d：链齿引导路径

1e：带槽

1f：爪孔

1g：一侧安装柱

1h：另一侧安装柱

1i：一侧凹部

1j：另一侧凹部

1k：口径

2：拉片

2a：捏住部

2b：安装部

2c：开口部

3：锁针

3a：横向部

3b：圆弧状部

3c：爪部

3d：凸起件

3e：爪

3f：宽幅部

10：拉链拉头组装机

11：组装机本体

12：基座

13：底板

20：搬送装置

20a：搬送轨道上表面

21：支承构件

21a：基底部

21b：主体载置部

22：主体引导构件

22a：基底部

22b：主体引导片(搬送轨道)

23：主体搬送构件(搬送构件)

23a：搬送板

23b：主体嵌合凹部

24：拉片支承部

25：芯片

25a：芯片的上表面

30：主体供给装置

40：切边装置

50：拉片供给装置

51：拉片滑槽

60：锁针搬送装置

61：锁针用滑槽

70：装配装置

70a：压紧机构

70b：压紧动作部

70c：锁针位置检测部

71：保持片

71a：保持片的前端部

71b：螺栓孔

71c：螺栓

72：保持爪

72a：保持槽

72b：突出部(凸部)

72c：激光照射部

73：推垫

74：本体

75：可动构件

76、77：弹簧

78：压下片

79：激光传感器

80：完成品检查装置(拉链拉头检查装置)

81：锁针压垫

81a：锁针压垫的下表面

82：检查杆

83：激光传感器

83a：发射器

83b：接收器

84：摆动支点(摆动部)

85：拉片支承构件(突起)

86：本体

100：拉链拉头

a：矩形状轨道

b、c、d、e：箭头

P1、P2：位置

具体实施方式

利用本发明的拉链拉头组装机组装的拉链用的拉链拉头100如图1所示，包括主体1、拉片2、以及锁针3这3种零件，且具有停止功能。

主体1利用引导柱1c将上翼板1a与下翼板1b连结，且在该上翼板1a与下翼板1b之间具有链齿引导路径1d，该链齿引导路径1d向主体1的移动方向开口，并且在主体1的侧面利用带槽1e而开口。

上翼板1a中具有爪孔1f。

在上翼板1a的上表面，在主体移动方向上的靠近主体1的一侧的位置与靠近主体1的另一侧的位置具有左右一对一侧安装柱1g及左右一对另一侧安装柱1h。在左右的一侧安装柱1g间形成一侧凹部1i，左右的另一侧安装柱1h间形成另一侧凹部1j，跨越该一侧凹部1i、另一侧凹部1j而设置着锁针3。

一侧安装柱1g与另一侧安装柱1h竖立设置在主体1的上翼板1a上且在主体移动方向上隔开，一侧安装柱1g的高度低于另一侧安装柱1h的高度。

靠近主体1的一侧的位置是与主体1的引导柱1c为相反的一侧(以下称作口径1k侧)，如果拉链拉头向该方向移动则拉链的链齿分离。

靠近主体1的另一侧的位置为主体1的引导柱1c侧，如果拉链拉头向该方向移动则拉链的链齿咬合。

拉片2在靠近捏住部2a的长度方向一端的位置具有安装部2b与开口部2c。

锁针3利用横向部3a、与该横向部3a的一端相连的圆弧状部3b、及与该圆弧状部3b相连的爪部3c而为横向U字形状，在横向部3a的另一端具有凸起件3d，爪部3c为向下的钩形状，其前端部分为插入到爪孔1f中的停止用的爪3e。

该锁针3的宽度比所述主体1的一侧凹部1i、另一侧凹部1j的左右尺寸小，且在横向部3a的中间具有宽幅部3f。

而且，如图2所示，拉片2的开口部2c嵌入到主体1的另一侧安装柱1h中，安装部2b进入到一侧安装柱1g与另一侧安装柱1h之间，且捏住部2a朝向另一侧方向，以此方式将拉片2载置于主体1上。

将锁针3设置于主体1的一侧凹部1i、另一侧凹部1j，将横向部3a的宽幅部3f嵌入到一侧安装柱1g与另一侧安装柱1h之间，并且将爪3e插入到主体1的爪孔1f中，且向链齿引导路径1d突出。

将左右一对一侧安装柱1g、另一侧安装柱1h的上端缘压紧而挤压到锁针3的横向部3a，将锁针3安装并固定于主体1上，由此组装拉链拉头。

在图2所示的状态下，锁针3的爪3e呈现利用锁针3的弹簧力而从爪孔1f向链齿引导路径1d突出的姿势，爪3e陷入于插通到链齿引导路径1d的拉链的链齿之间，以使得拉链拉头成为不再移动而停止的停止姿势。拉片2为与上翼板1a平行的卧倒姿势。

从图2所示的状态转动拉片2来进行操作，例如如假想线所示，成为与上翼板1a为直角的立起姿势，将该拉片2向上方提起，并利用安装部2b使锁针3的爪部3c抵抗弹簧力而向上方移位，由此锁针3的爪3e成为从链齿引导路径1d拔出的姿势，从而爪3e与链齿分开而成为可使拉链拉头移动的可移动姿势。另外，立起姿势不限于直角。

而且，通过停止拉片2的提起，锁针3恢复为利用爪部3c的弹簧力而爪3e向链齿引导路径1d突出的停止姿势。

参照图3及以后的图来对本发明的拉链拉头组装机的实施方式进行说明。另外，将主体的搬送方向设为前后方向，搬送方向的下游侧设为前方，搬送方向的上游侧设为后方，将与主体的搬送方向为直角的方向设为左右方向来进行说明。

参照图3对本发明的拉链拉头组装机的整体构成概略地进行说明。

拉链拉头组装机10的组装机本体11包括基座12及竖立设置于基座12上的底板13。

在该组装机本体11上分别安装着搬送装置20、主体供给装置30、切边装置40、拉片供给装置50、锁针搬送装置60、装配装置70、以及拉链拉头检查装置80。

搬送装置20将拉链用的拉链拉头的主体1呈直线状排列而搬送。

主体供给装置30对搬送装置20供给主体1。

切边装置40与搬送装置20的上游侧连接，将主体1的毛边去除。

拉片供给装置50对由搬送装置20搬送的主体1供给拉片2。

锁针搬送装置60朝向由搬送装置20搬送的主体1搬送锁针3。

装配装置70将锁针3装配于主体1上。

拉链拉头检查装置80对锁针3的装配状态进行检查，所述锁针3安装并固定于拉链拉头的主体1上。

而且，本实施方式中，主体供给装置30、切边装置40、拉片供给装置50、锁针搬送装置60、装配装置70、以及拉链拉头检查装置80按照该顺序从搬送装置20的上游侧朝向下游侧呈直线状排列而配置。

搬送装置20如图4及图5所示，包括：左右一对支承构件21、支承构件21，在基座12上沿主体1的搬送方向(箭头方向)而设置；左右一对主体引导构件22、主体引导构件22，固定于左右一对支承构件21、支承构件21上；主体搬送构件23，在左右一对主体引导构件22、主体引导构件22间描绘矩形状轨道a而动作。

主体1以引导柱1c(另一侧安装柱1h)为后方(搬送方向的上游)而口径1k(一侧安装柱1g)为前方(下游侧)的方式被搬送装置20搬送。

支承构件21包括：基底部21a，设置于基座12上；以及主体载置部21b，在基底部21a的上端部沿着主体1的搬送方向而形成，且对主体1的下表面进行引导。

主体引导构件22包括：基底部22a，设置于支承构件21上；以及主体引导片22b，在基底部22a的内侧面沿着主体1的搬送方向形成，且具有嵌合于主体1的链齿引导路径1d及带槽1e的剖面形状，主体引导片22b在利用主体搬送构件23搬送主体1时成为搬送轨道，其上表面为与主体1的上翼板1a的背侧接触的搬送轨道上表面20a。

主体搬送构件23包括：搬送板23a，具有与主体引导构件22大致相等的长度；以及多个主体嵌合凹部23b，在搬送板23a的上端缘具有规定的间隔而形成，且供主体1的下部嵌合。而且，搬送板23a的厚度设定为比主体载置部21b、主体载置部21b间及主体引导片22b、主体引导片22b间稍小的尺寸，由此搬送板23a可在主体载置部21b、主体载置部21b间及主体引导片22b、主体引导片22b间的铅垂面内自由地移动。

搬送装置20的主体搬送动作为如下所示。

使主体搬送构件23从图4所示的状态向上方(箭头b方向)移动，从而将主体嵌合凹部23b嵌合于主体1的下部。

在该状态下使主体搬送构件23向前方，即搬送方向的下游侧(箭头c方向)移动，沿着主体载置部21b搬送主体1。

然后，使主体搬送构件23向下方(箭头d方向)移动，而从主体1的下部拔出主体嵌合凹部23b。

在该状态下使主体搬送构件23向后方，即搬送方向的上游侧(箭头e方向)移动，从而成为图4所示的原来的状态。

通过重复进行该动作，可将多个主体1呈直线状排列于搬送装置20且可从上游侧向下游侧搬送。

即，搬送装置20利用主体搬送构件23的搬送动作使主体1跨越下述位置而间歇且直线状地进行搬送，即，由切边装置40进行切边的切边位置，利用拉片供给装置50供给拉片2的拉片供给位置，利用装配装置70装配锁针3的锁针装配位置，利用拉链拉头检查装置80进行检查的检查位置。

主体供给装置30为带搬送方式的供给装置，包括搬送主体1的主体搬送路径、沿着该主体搬送路径转动而搬送主体1的环状带式输送机、以及对该带式输送机进行转动驱动的动力源，将主体1呈直线状排列而搬送，且将主体1供给到搬送装置20的入口为止。

该主体供给装置30对主体1的搬送方向为与搬送装置20的搬送方向相同、且口径1k侧为前方(下游侧)的方向。

切边装置40为了将利用模具成形金属制主体1时所残留的毛边加以去除，而对主体1的链齿引导路径1d及爪孔1f进行切边。

拉片供给装置50包括相对于搬送装置20倾斜设置的拉片滑槽51，对利用搬送装置20而搬送到拉片供给位置的主体1供给拉片2。

而且，如图2所示，拉片2的开口部2c嵌合于另一侧安装柱1h，安装部2b处于主体1的一侧安装柱1g与另一侧安装柱1h之间，并且捏住部2a与上翼板1a接触而朝向主体移动方向的另一侧方，即主体1的搬送方向的上游侧，以此方式将拉片2配置于主体1上。

锁针搬送装置60相对于搬送装置20倾斜设置，且包括将多个锁针3收容成一列而进行搬送的锁针用滑槽61，该锁针用滑槽61的前端部与搬送装置20隔开而向下方延伸。在锁针用滑槽61的前端部设置着未图示的锁针支承构以使滑槽内的最前方的锁针3不会落下。

如图3所示，装配装置70包括：压紧机构70a，对锁针用滑槽61内的最前方的锁针3进行保持，而对利用搬送装置20搬送到锁针装配位置的主体1供给锁针3，将主体1的安装柱(一侧安装柱1g、另一侧安装柱1h)压紧而将锁针3装配于主体1上；压紧动作部70b，对该压紧机构70a进行压紧动作；以及锁针位置检测部70c，对装配于主体1上的锁针3的位置进行检测。

而且，形成了利用锁针供给装置60与装配装置70将锁针3装配于主体1上的锁针装配装置。

压紧机构70a如图6及图7所示，包括：左右一对保持片71、保持片71，将锁针3在宽度方向上夹持；保持爪72，将所夹持的锁针3定位于搬送装置20的主体1上，并且以规定的姿势收容于主体1的安装柱之间；以及推垫73，以将保持爪72在宽度方向上夹入的方式将主体1的一侧安装柱1g、另一侧安装柱1h从上方按压并压紧，从而将锁针3装配于主体1上。

而且，压紧机构70a构成为在如下两个状态之间进行往复转动运动，即，保持片71、保持爪72、推垫73与锁针用滑槽61内的最前方的锁针3相向，利用保持片71来保持锁针3的状态(参照图6的双点链线)；以及保持片71、保持爪72、推垫73与主体1相向，利用推垫73将锁针3装配于位于搬送装置20的锁针装配位置的主体1上的状态(参照图6的实线)。

对压紧机构70a进行详细说明。

在压紧机构70a的本体74上移动自如地设置着可动构件75。在该可动构件75上安装着向如下两个方向摆动的保持片71、保持片71，即，左右一对保持片71、保持片71的前端部71a接近而夹持锁针3的方向，及左右一对保持片71、保持片71的前端部71a隔开而释放对锁针3的夹持的方向。

左右一对保持片71、保持片71分别具有螺栓孔71b。在各螺栓孔71b中分别设置着螺栓71c。跨及设置于左右一保持片71中的螺栓71c与设置于左右另一保持片71中的螺栓71c而安装弹簧76。左右一对保持片71向保持片71的前端部71a接近而夹持锁针3的方向摆动。

在可动构件75上设置具有保持槽72a的保持爪72、左右一对推垫73，如图6中实线所示，保持爪72的保持槽72a、保持片71、左右一对推垫73与搬送装置20相向，且随可动构件75而在上下方向上移动。

从本体74的上表面向上方突出的可动构件75利用弹簧77而与本体74的上表面连接，从而将移动自如的可动构件75保持于本体74。

如果将可动构件75从上方位置下降到规定位置，则弹簧76收缩从而向左右一对保持片71、保持片71隔开而向释放夹持的方向摆动。

如图6与图7所示，在可动构件75位于上方位置时，保持片71的下端位于最下方位置，推垫73的下端位于最上方位置，保持槽72a位于保持片71的下端与推垫73的下端之间。

而且，如图3所示，本体74以可利用设置于底板13的水平轴而向顺时针方向、逆时针方向转动的方式安装于底板13。

由此，压紧机构70a在利用保持片71保持所述锁针3的状态与利用推垫73将锁针3装配于所述主体1上的状态之间进行往复转动运动(移动)。

压紧动作部70b具有将压紧机构70a的可动构件75压下的压下片78。例如，将压下片78的一端上下摆动自如地安装于底板13，将该压下片78的另一端经由链环而与上下移动的杆体连结，使该压下片78位于可动构件75的上方，通过使杆体向下方移动而压下片78向下方摆动从而可动构件75向下方移动。

锁针位置检测部70c具有激光传感器79。

激光传感器79包括投射激光束的投光器、及接收所投射的激光束的光接收器。激光传感器79的投光器与光接收器为分别设置于拉链拉头的左右方向的一侧的反射型激光传感器。

激光束朝向激光照射部72c照射，所述激光照射部72c为压紧机构70a的保持爪72的一部分且设置于向前后方向突出的突出部(凸部)72b。

对将锁针3装配于主体1上的动作进行说明。

如图3中实线、图6中双点链线所示，将压紧机构70a设为保持锁针用滑槽61内的锁针3的状态，利用左右一对保持片71的前端部71a来夹持该锁针用滑槽61内的最前方的锁针3。

通过将所述状态的压紧机构70a如图6所示向顺时针方向转动，而如图6中实线所示使压紧机构70a成为在主体上装配锁针3的状态。由此，如图8所示，在搬送装置20上的锁针装配位置，主体1的上表面与锁针3相向，压紧机构70a朝向搬送装置20的主体1移动。

即，锁针3的横向部3a由保持片71的前端部71a夹持，爪3e成为与主体1的爪孔1f相向的姿势。

此时，一对推垫73位于主体1的左右的一侧安装柱1g、另一侧安装柱1h的上方。

如图8所示，放置于锁针装配位置的主体1上的拉片2中，虽然捏住部2a与搬送装置20的搬送轨道上表面20a接触，但该搬送轨道上表面20a为水平面，且处于比主体1的上翼板1a低的位置，因而拉片2会因重心的关系而掉落到搬送轨道上表面20a侧，拉片2的安装部2b从主体1的上翼板1a翘起，因此如后述般，在将锁针3从上方利用自重临时放置时锁针3为不稳定的姿势，有时会对锁针3的装配造成障碍。

因此，在比锁针装配位置的主体1靠上游侧处，设置着使拉片2的捏住部2a比搬送轨道上表面20a高的拉片支承部24，拉片2的捏住部2a与该拉片支承部24接触，由此拉片2的安装部2b与主体1的上翼板1a接触。

例如，拉片支承部24在主体搬送构件23的搬送板23a的上表面设置楔形状的芯片25，该芯片25从左右一对主体引导片22b间向上方突出。该芯片25的上表面25a比搬送轨道上表面20a高，该芯片25的上表面25a为搬送方向的上游侧高而下游侧低的倾斜面。

而且，拉片支承部24利用螺钉或螺栓等安装并固定于主体搬送构件23。由此，不会因主体搬送构件23的搬送动作而使拉片支承部24脱落或与主体引导构件22发生干涉。

利用压下片78使可动构件75向下方移动，使保持片71、保持槽72a、推垫73从图8所示的状态下降而朝向主体1移动，且如图9所示，使锁针3的爪部3c进入到主体1的一对一侧一安装柱1g之间(一侧凹部1i)及另一侧安装柱1h之间(另一侧凹部1j)，从而将锁针3的爪3e插入到爪孔1f中。

如果左右的保持片71下降到图9所示的位置，则一对保持片71向夹持解除方向摆动而释放对锁针3的夹持，由此，如图10所示，锁针3因自重落下，爪3e插入到爪孔1f中而成为临时放置状态。

使保持槽72a从图10所示的状态进一步下降并朝向主体1移动，将该保持槽72a嵌合于锁针3的横向部3a，由此将锁针3定位于主体1的规定位置。

即，保持槽72a成为与锁针3的横向部3a的上表面形状大致相同的形状，保持槽72a与供搬送装置20上的锁针装配位置的主体1的锁针3安装的部位相向，因而锁针3的横向部3a嵌合于该保持槽72a中，由此可将锁针3定位于主体1的规定位置。

此外，保持槽72a向下方移动而进入到主体1的一侧凹部1i、另一侧凹部1j中，由此如图11所示，使锁针3弹性压缩变形，而将该横向部3a压入到一对一侧安装柱1g之间(一侧凹部1i)、另一侧安装柱1h之间(另一侧凹部1j)。由此，锁针3的横向部3a位于比一侧安装柱1g的上端面、另一侧安装柱1h的上端面靠下方处，将锁针3以规定的姿势收容于左右的一侧安装柱1g之间及左右的另一侧安装柱1h之间，且配置于主体1的规定的位置。

即，如图10所示，在利用自重安装锁针3时，锁针3有时会向靠近主体1的一侧的位置或靠近另一侧的位置偏移，并且有时横向部3a或宽幅部3f为从一侧安装柱1g、另一侧安装柱1h向上方突出的状态从而无法将锁针3完全收容。因此，将锁针3的横向部3a或横向部3a的宽幅部3f嵌合于保持爪72的保持槽72a中，从而将锁针3定位于主体1的上方，并且利用保持槽72a将横向部3a压下而使锁针3弹性变形，由此压入到一侧安装柱1g、另一侧安装柱1h之间来收容锁针3，且以规定的姿势装入到主体1的规定位置。

此时，因一对保持片71向解除夹持的方向摆动，所以该保持片71的前端部71a位于比主体1靠左右两侧方从而不会与主体1的一侧安装柱1g、另一侧安装柱1h发生干涉。

如所述般，在以锁针3的横向部3a位于比一侧安装柱1g的上端面、另一侧安装柱1h的上端面靠下方处的状态而将锁针3装入到主体1后，利用激光传感器79检测锁针3的位置(横向部3a的上下方向位置)是否为规定位置，由此判断锁针3是否正确地装入到主体1中。

而且，在判断为锁针3未正确地装入时，包含该主体、拉片、锁针的拉链拉头为不良品。

即，在锁针3正确装入到主体1中且锁针3位于所决定的规定位置时，压紧机构70a的保持槽72a下降到规定位置，因而保持槽72a处于规定位置。

由此，从激光传感器79的投光器投射的激光束被照射到保持爪72的激光照射部72c。照射到激光照射部72c的激光束发生反射，所反射的激光束由光接收器所接收。

在锁针3未正确地装入到主体1中，且锁针3位于偏离所决定的规定位置的位置时，压紧机构70a的保持槽72a未下降到规定位置，或者下降到比规定位置低的位置，因而保持爪72处于偏离规定位置的位置。

由此，从激光传感器79的投光器投射的激光束被照射到保持爪72的与激光照射部72c不同的位置，而未被照射到激光照射部72c。

因此，并未从激光照射部72c反射激光束，因而光接收器未接收激光束。

据此，在光接收器接收到激光束时，判断为锁针3正确地装入到主体1中。

在光接收器未接收激光束时，判断为锁针3未正确地装入到主体1中。

而且，激光照射部72c设置于保持爪72的突出部(凸部)72b，突出部(凸部)72b由上边、下边及连结上边下边的垂直线而形成。激光照射部72c理想的是设置于突出部72b的上边附近或下边附近的缘部。

如所述般，在利用激光传感器79检查锁针3装入到主体1的状态后，利用压下片78使可动构件75进一步向下方移动，使推垫73下降而如图12所示，将主体1的一侧安装柱1g的上部及另一侧安装柱1h的上部压紧，由此将锁针3装配于主体1上，从而组装拉链拉头。

如果利用推垫73将主体1的一侧安装柱1g的上部及另一侧安装柱1h的上部压紧，则保持槽72a向上方移动。然后，推垫73也向上方移动。

如此，因利用推垫73将主体1的一侧安装柱1g、另一侧安装柱1h同时压紧，所以利用一次压紧动作便可将锁针3装配于主体1上。

本实施方式中，拉片2的开口部2c安装于另一侧安装柱1h的周围，在高度比另一侧安装柱1h低的一侧安装柱1g并不存在拉片2，因而即便将另一侧安装柱1h及高度低于其的一侧安装柱1g一次性压紧，推垫73也不会与拉片2发生干涉，可利用一次压紧动作将锁针3装配于主体1上，所述主体1在上翼板1a具备存在高低差的安装柱。

即，如果拉片2的开口部2c安装于高度比另一侧安装柱1h低的一侧安装柱1g的周围，则拉片2的上表面与一侧安装柱1g的上部之间的尺寸短，在利用推垫73将一侧安装柱1g压紧时，有时推垫73会与拉片2发生干涉而受损。

拉链拉头检查装置80如图3所示，包括设置于组装机本体11的锁针压垫81、检查杆82及激光传感器83。

锁针压垫81如图13所示，可上下移动地设置于安装于底板13的本体86。

所述锁针压垫81位于由搬送装置20搬送到检查位置的、且将拉片2、锁针3安装于主体1上并进行组装的拉链拉头100的正上方，其厚度小于主体1的左右一侧安装柱1g之间的尺寸，且小于左右另一侧安装柱1h之间的尺寸，从而可进入主体1的一侧安装柱1g之间及另一侧安装柱1h之间。

并且，通过使锁针压垫81向下方移动，而如图14所示，使其下表面81a与锁针3的横向部3a接触，由此可压住锁针3。

通过利用锁针压垫81压住锁针3，对锁针3是否正常地安装于主体1的左右一侧安装柱1g与左右另一侧安装柱1h之间进行检查。锁针压垫81成为测定向下方的移动距离的移位传感器。

以正常的拉链拉头100为基准，预先决定从锁针压垫81向锁针3移动的基准移动距离，与所述基准移动距离进行比较来检查拉链拉头100的锁针3的安装状态。

检查杆82可上下移动地设置于拉链拉头检查装置80的本体86。

所述检查杆82位于所述被搬送到检查位置处的拉链拉头100的拉片2的捏住部2a的正上方。

并且，通过使检查杆82向下方移动而将拉片2的捏住部2a压下来摆动拉片2，且如图15所示，通过使其安装部2b向上方移动，拉片2的安装部2b与锁针3的爪部3c接触，且使爪部3c抵抗弹簧力而向上方移位，从而成为锁针3的爪3e从主体1的链齿引导路径1d拔出的姿势(第1位置)。

继而，在检查位置，在利用锁针压垫81压住锁针3的状态下使检查杆82向上方移动而自拉片2分离。由此，锁针3的爪部3c如图14所示向下方位移而回到向链齿引导路径1d突出的姿势(第2位置)。在该状态下，如图16所示，利用激光传感器83对拉链拉头100进行检查。

如图16所示，激光传感器83具有发射激光束的发射器83a及接收激光束的接收器83b，由接收器83b接收由发射器83a朝向锁针3发射的激光束经反射的激光束，由此对锁针3的爪部3c的位置进行检测。

即，激光传感器83为将发射器83a及接收器83b设置于拉链拉头100的左右方向上的一侧的反射型激光传感器。

图2表示良品拉链拉头100。在良品拉链拉头100的停止姿势下的锁针3中，爪部3c的爪3e向主体1的链齿引导路径1d突出，且爪部3c位于与横向部3a分开的下方位置(参照图13)。

在不良品拉链拉头100的停止姿势下的锁针3中，爪部3c的位置与良品拉链拉头100的爪部3c的位置不同。

在良品拉链拉头100的可移动姿势下的锁针3中，爪部3c的爪3e从主体1的链齿引导路径1d拔出，且爪部3c位于接近横向部3a的上方位置(参照图15)。

在不良品拉链拉头100的可移动姿势下的锁针3中，爪部3c的位置与良品拉链拉头100的爪部3c的位置不同。

因此，分别确认良品与不良品的拉链拉头100的锁针3的位置，并根据成为基准的良品拉链拉头100来预先设定停止姿势下的锁针3的爪部3c的基准位置。并且，使激光传感器83朝向所设定的基准位置发射激光束。

并且，通过感测出发射到要进行检查的拉链拉头100的激光束从爪部3c反射，检测到要进行检查的拉链拉头100的停止姿势下的锁针3的爪部3c位于设定位置。

将在主体1中组装有拉片2、锁针3的拉链拉头100搬送到检查位置的搬送装置20的搬送轨道上表面20a与主体1的上翼板1a的高低差会因拉片2的形状或捏住部2a的厚度而变少，如果将卧倒姿势下的拉片2的捏住部2a压下，则捏住部2a会直接与搬送轨道上表面20a接触，从而拉片2的摆动量存在制约，因而有时无法确保检查时所需的锁针3的爪部3c的冲程(向上方的移动量)，锁针3的爪部3e无法成为从主体1的链齿引导路径1d拔出的姿势。

因此，将在检查位置处停止的拉链拉头100的拉片2的捏住部2a所接触到的且使拉片2摆动的摆动支点84设置于比主体1的上翼板1a高的位置，并使拉片2相对于与主体1的上翼板1a平行的假想线(与搬送轨道上表面20a平行的上翼板1a的假想线)而倾斜。使作为摆动拉片2的力点的捏住部2a高于作为使锁针3的爪部3c移位的作用点的安装部2b，由此增大拉片2的摆动量，从而可确保检查时所需的锁针3的爪部3c的冲程。

例如，在搬送装置20的主体搬送构件23的搬送板23a的上表面设置与拉片2接触且支承拉片2的拉片支承构件85。当搬送板23a向上方移动时，该拉片支承构件85从左右一对主体引导片22b间(搬送轨道22b间)突出至较主体1的上翼板1a更上方，且与拉片2的捏住部2a接触而成为拉片2向上方移动、摆动的支点。

在主体搬送构件23向上方(箭头b方向)移动时，利用螺栓或螺钉等安装于主体搬送构件23的上部的拉片支承构件85成为突出至较搬送轨道22b的搬送轨道上表面20a更上方的突起，在所述突起上形成有使拉片2摆动的摆动支点84(摆动部84)。

安装有拉片支承构件85的主体搬送构件23不仅搬送主体1及拉链拉头100，而且在对拉链拉头进行检查时，也作为拉链拉头检查装置的一个零件发挥作用。

然后对检查动作进行说明。

利用搬送装置20将对主体1装配拉片2及锁针3的拉链拉头100搬送到图13所示的检查位置，且在该检查位置处使拉链拉头100停止。

使锁针压垫81向下方移动而如图14所示，使锁针压垫81的下表面81a与锁针3的上表面接触并压住锁针3。

在该状态下，如图15所示，使检查杆82向下方移动而将拉片2的捏住部2a压下，使拉片2摆动而使安装部2b向上方移动，由此，利用所述安装部2b使锁针3的爪部3c抵抗弹簧力而向上方移位至接近横向部3a的上方位置，位于锁针3的端部的爪3e成为从主体1的链齿引导路径1d拔出的可移动姿势。

其后，使检查杆82向上方移动而与拉片2的捏住部2a隔开，利用爪部3c的弹簧力使拉片2及锁针3恢复为图14所示的姿势，从而将锁针3端部的爪3e设为向链齿引导路径1d突出的停止姿势。

在该状态下，从激光传感器83朝向设定位置P1发射激光束，来检查锁针3是否恢复为爪部3c处于基准位置的停止姿势。

若锁针3恢复为停止姿势，则从发射器83a发射的激光束会照射至锁针3的爪部3c，并由接收器83b接收从该爪部3c反射的激光束。

若锁针3未恢复为停止姿势，则从发射器83a发射的激光束不会照射至锁针3的爪部3c，且未由接收器83b接收从爪部3c反射的激光束。

因此，通过激光传感器83的接收器83b接收从锁针3的爪部3c反射的激光束，可感测出拉链拉头100为锁针3从可移动姿势恢复为停止姿势的良品，若未接收激光束，则可感测出拉链拉头100为锁针3未从可移动姿势恢复为停止姿势的不良品。

也可利用拉链拉头检查装置80对锁针3以停止姿势被装配的情况、及通过对拉片2的操作而锁针3移位为可移动姿势的情况进行检查。

例如，使激光传感器83(发射器83a)朝向作为良品的拉链拉头100的锁针3为停止姿势时爪部3c的位置(图14的P1)及锁针3为可移动姿势时爪部3c的位置(图15的P2)发射激光束。

并且，在图14所示的状态下，通过激光传感器83(接收器83b)接收从激光传感器83(发射器83a)朝向位置P1发射激光束、且从锁针3的爪部3c反射而得的激光束，感测出拉链拉头100的锁针3是以停止姿势进行装配。

在图15所示的状态下，通过激光传感器83(接收器83b)接收从激光传感器83(发射器83a)朝向位置P2发射激光束、且从锁针3的爪部3c反射而得的激光束，感测出拉链拉头100的锁针3移位为可移动状态。

通过如上所述，可检查拉链拉头100中锁针3是否以爪3e向主体1的链齿引导路径1d突出的停止姿势被装配。

而且，可检查通过对拉片2进行操作，是否使拉链拉头100的锁针3移位为爪3e从主体1的链齿引导路径1d拔出的可移动姿势。

据此，在将主体1呈直线状排列而搬送的拉链拉头组装机中，在装配装置70的下游侧设置检查装置80，可对拉链拉头100的锁针3的装配状态进行检查。

另外，如图17所示，激光传感器83也可为在拉链拉头100的左右方向上的一侧设置有发射器83a、且在另一侧设置有接收激光束的接收器83b的透射型激光传感器。该情况下，在对良品拉链拉头100进行检查时，因从发射器83a发射的激光束照射至锁针3的爪部3c，故接收器83b未接收激光束。

在对不良品拉链拉头100进行检查时，因从发射器83a发射的激光束透射锁针3，故接收器83b接收激光束。

Claims (8)

1.一种拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置，其是在拉链拉头组装机中对拉链拉头进行检查的装置，所述拉链拉头组装机在拉链用的拉链拉头的主体(1)上安装拉片(2)及锁针(3)来组装拉链拉头，其特征在于：

拉链拉头(100)包括：主体(1)，具有上翼板(1a)、下翼板(1b)、形成于上翼板(1a)与下翼板(1b)之间的链齿引导路径(1d)、以及形成于上翼板(1a)且与链齿引导路径(1d)连通的爪孔(1f)；锁针(3)，具备插入到爪孔(1f)中的爪部(3c)；以及拉片(2)，

在检查位置对拉链拉头(100)进行检查的拉链拉头检查装置包括：

激光传感器(83)，对拉链拉头(100)的锁针(3)的爪部(3c)的位置进行检测，以及

检查杆(82)，将拉链拉头(100)的拉片(2)压下，且

利用所述检查杆(82)，所述爪部(3c)能够移位至从链齿引导路径(1d)向上方脱出的第1位置、与向链齿引导路径(1d)突出的第2位置，

在利用所述检查杆(82)压下拉片(2)后，利用激光传感器(83)检测锁针(3)的爪部(3c)的位置。

2.根据权利要求1所述的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置，其中所述拉链拉头组装机包括搬送装置(20)，所述搬送装置(20)具备左右的搬送轨道(22b)，以及在左右的搬送轨道(22b)之间，以描绘上下方向及搬送方向的上游方向及下游方向的矩形轨道的方式作动而搬送拉链拉头(100)的搬送构件(23)，且

在所述搬送构件(23)上设置支承所述拉片(2)的拉片支承构件(85)，

利用所述搬送装置(20)将拉链拉头(100)搬送至检查位置。

3.根据权利要求2所述的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置，其中在检查位置，使锁针(3)的爪部(3c)移位至第1位置与第2位置，所述第1位置是使检查杆(82)向下方移动而将支承于所述拉片支承构件(85)上的拉片(2)压下，从而锁针(3)的爪部(3c)从链齿引导路径(1d)向上方脱出的位置，

所述第2位置是使检查杆(82)向上方移动而与拉片(2)分离，并将拉片(2)支承于所述拉片支承构件(85)上，从而锁针(3)的爪部(3c)向链齿引导路径(1d)突出的位置。

4.根据权利要求3所述的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置，其中所述拉片支承构件(85)成为拉片(2)的摆动部(84)，所述拉片(2)的摆动部(84)利用由所述检查杆(82)压下的拉片(2)使锁针(3)的爪部(3c)移位至第1位置。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置，其中所述激光传感器(83)为具备发射器(83a)与接收器(83b)的反射型激光传感器，所述发射器(83a)朝向在检查位置处停止的拉链拉头(100)中锁针(3)的爪部(3c)发射激光束，所述接收器(83b)接收从所述爪部(3c)反射的激光束。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置，其中所述激光传感器(83)为具备发射器(83a)与接收器(83b)的透射型激光传感器，所述发射器(83a)设置于在检查位置处停止的拉链拉头(100)的左右的其中一侧，朝向拉链拉头(100)的锁针(3)的爪部(3c)发射激光束，所述接收器(83b)设置于所述拉链拉头(100)的左右的另一侧，接收发射器(83a)所发射的激光束。

7.根据权利要求1至4中任一项所述的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置，其中将良品拉链拉头(100)中的锁针(3)的爪部(3c)设为基准位置，所述激光传感器(83)朝向基准位置发射激光束。

8.根据权利要求1至4中任一项所述的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置，其中在检查位置设置锁针压垫(81)，所述锁针压垫(81)对拉链拉头(100)的锁针(3)进行按压。