CN104835937A - 涂膜物的制造装置 - Google Patents

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Abstract

通过现有的涂膜物的制造方法，难以实现生产效率充分高的均匀的涂膜物的量产。涂膜物(23)的制造装置利用第一辊(11)对混合剂涂料(22)进行轧制，将混合剂涂料(22)转印至行进的被涂布物(21)从而制造涂膜物(23)，第一辊(11)的辊表面的算数平均粗糙度Ra比对于混合剂涂料(22)包含的粒子的粒径的累计分布率成为10％的粒径d10的0.05倍大，且比累计分布率成为90％的粒径d90的15倍小。

Description

涂膜物的制造装置
技术领域
本发明涉及一种涂膜物的制造装置，例如用于向连续地行进的被涂布物转印涂膜材料而制造涂膜物。
背景技术
由于特性得到发挥，因而对能量密度高、小型轻量、并且无存储效应而能够反复进行充放电的锂离子电池以及具有优异的充放电循环寿命的双电层电容器等电化学元件的需要迅速扩大。
需要说明的是，锂离子二次电池由于能量密度比较大且小型轻量，因而在便携电话以及笔记本型个人电脑等领域得到利用。另外，双电层电容器由于能够进行急剧的充放电且具有优异的充放电循环寿命，因而被用作个人电脑等的存储器断电保护小型电源。
期待这些电化学元件例如作为电动汽车用的大型电源得到应用。
那么，伴随着近年来如向电子设备、通信设备以及汽车的搭载等用途的多功能化，越来越要求这些电化学元件的进一步的高输出化、高容量化、以及机械特性的提高等。
而且，为了提高电化学元件的性能，对形成电化学元件用电极的方法也进行着各种改进。
例如将含有电极活性物质等的电极材料形成为片状，使该片状的电极组合物层压接至集电体，从而得到电化学元件用电极。
为了使电化学元件用电极高容量化，需要高密度地形成电极活性物质。
于是，参照图9以及10对现有的涂膜物的制造方法进行更具体的说明。
此处，图9以及10是现有的涂膜物的制造装置的概略局部剖视图(其一以及其二)。
首先，公知有为了得到高密度片状成形体，将由细碳粉、导电性辅助材料以及粘合剂构成的原料进行混合以及混练而准备混练物，通过辊压将该混练物加工为规定厚度的片状成形体的方法(例如参照专利文献1)。
在同一方法中，如图9所示，进行向第一辊11与第二辊12之间供应干燥粉末涂料32而成膜的涂敷，向箭头B的方向输送成形体并直接卷取后使之转印至集电体。
使用在由分隔板形成的空间中存积混练物，并由一对辊对该混练物进行轧制成形而得到片状成形体的制造装置，能够提高细碳粉的密度从而实现高容量化。
其次，也公知有将电极组合物层通过干式法形成在支承体表面上，在使电极组合物层压接至集电体之后从电极组合物层剥离支承体，从而制造电化学元件电极用片的方法(例如参照专利文献2)。
在同一方法中，如图10所示，也进行向第一辊11与第二辊12之间供应干燥粉末涂料32而成膜的涂敷，但是向箭头B1以及B2的方向输送形成于薄膜等粗面化支承体121上的成形体并与粗面化支承体121一起卷取后使之转印至集电体。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2001-230158号公报
专利文献2：日本特开2010-171366号公报
但是，通过上述现有的涂膜物的制造方法，难以实现生产效率充分高的均匀的涂膜物的量产。
在前者的涂膜物的制造方法中，不容易以含有溶剂的湿润涂料进行成膜，片状成形体的强度弱，从而难以以长条成形而由辊进行卷取，因此生产效率不充分高。
在后者的涂膜物的制造方法中，不容易以含有溶剂的湿润涂料进行成膜，需要经由支承体将由辊涂敷的涂料作为电极组合物层形成至集电体的工序，因此生产效率不充分高。
需要说明的是，虽然可以考虑在两根辊之间轧制非干燥粉末涂料，即轧制不需要干燥工序的由电极组合物等构成的湿润涂料而形成涂膜，将形成的涂膜作为电极组合物层直接转印至集电体的方法，但在这样的方法中，涂料容易在辊表面残留，结果转印性以及涂膜物的平滑性变差，因此不容易形成均匀的涂膜物。
发明内容
本发明考虑到上述现有的课题，目的在于提供一种能够实现生产效率更高的均匀的涂膜物的量产的涂膜物的制造装置。
用于解决课题的手段
本发明的第一技术方案的涂膜物的制造装置利用辊对涂膜材料进行轧制，将所述涂膜材料转印至行进的被涂布物从而制造涂膜物，其特征在于，所述辊的辊表面的算数平均粗糙度Ra比对于所述涂膜材料包含的粒子的粒径的累计分布率成为10％的粒径d10的0.05倍大，且比对于所述涂膜材料包含的粒子的粒径的累计分布率成为90％的粒径d90的20倍小。
本发明的第二技术方案根据第一技术方案所述的涂膜物的制造装置，其特征在于，所述辊表面粗糙度曲线要素的平均长度RSm比对于所述涂膜材料包含的粒子的粒径的累计分布率成为90％的所述粒径d90的15倍小。
本发明的第三技术方案根据第一技术方案所述的涂膜物的制造装置，其特征在于，所述辊表面的任意一点的算数平均粗糙度Ra小于与所述任意一点相比在辊轴向上位于更外侧的所述辊表面的其他任意一点的算数平均粗糙度Ra。
本发明的第四技术方案根据第一技术方案所述的涂膜物的制造装置，其特征在于，在与行进方向正交的方向上的与所述被涂布物的宽度对应的规定范围之内的、所述辊表面的任意一点的算数平均粗糙度Ra小于所述规定范围之外的所述辊表面的其他任意一点的算数平均粗糙度Ra。
本发明的第五技术方案根据第一技术方案所述的涂膜物的制造装置，其特征在于，在所述辊表面的辊周向上的算数平均粗糙度Ra小于在所述辊表面的辊轴向上的算数平均粗糙度Ra。
本发明的第六技术方案根据第一技术方案所述的涂膜物的制造装置，其特征在于，所述辊设有多个，关于多个所述辊中的邻接的辊，辊旋转方向互不相同。
本发明的第七技术方案根据第一至六中任意一项技术方案所述的涂膜物的制造装置，其特征在于，所述辊设有多个，关于多个所述辊中的邻接的辊，辊周速度互不相同。
本发明的第八技术方案根据第一至五中任意一项技术方案所述的涂膜物的制造装置，其特征在于，所述涂膜材料的体积水分率为20体积％以上65体积％以下。
本发明的第九技术方案根据第一至五中任意一项技术方案所述的涂膜物的制造装置，其特征在于，所述辊表面被粗面化，粗面化之前的所述辊表面的水接触角为90度以上。
发明效果
根据本发明，能够提供一种可实现生产效率更高的均匀的涂膜物的量产的涂膜物的制造装置。
附图说明
图1是本发明的实施方式的涂膜物的制造装置的概略剖视图；
图2是本发明的实施方式的涂膜物的制造装置的概略局部剖视图(其一)；
图3是用于说明本发明的实施方式的涂膜物的制造装置的动作的说明图(其一)；
图4是用于说明本发明的实施方式的涂膜物的制造装置的动作的说明图(其二)；
图5是本发明的实施方式的涂膜物的制造装置的概略局部剖视图(其二)；
图6是本发明的其他实施方式的涂膜物的制造装置的概略局部剖视图；
图7是本发明的另一其他实施方式的涂膜物的制造装置的概略局部剖视图；
图8是本发明的实施方式的锂离子二次电池的局部切口概略立体图；
图9是现有的涂膜物的制造装置的概略局部剖视图(其一)；
图10是现有的涂膜物的制造装置的概略局部剖视图(其二)。
附图标记说明：
1   正极板
2   负极板
3   间隔件
4   电池外壳
5   极板组
6   封口板
7   垫圈
11  第一辊
12  第二辊
13  第三辊
15  卷出机
16  卷取机
17   涂料供应料斗
21  被涂布物
22  混合剂涂料
23  涂膜物
32  干燥粉末涂料
121 粗面化支承体
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施方式进行详细说明。
(实施方式)
首先，参照图1对本实施方式的涂膜物23的制造装置的结构以及动作进行说明。
此处，图1是本发明的实施方式的涂膜物23的制造装置的概略剖视图。
混合剂涂料22经由设置于第一辊11与第二辊12之间的上方的涂料供应料斗17，供应至第一辊11与第二辊12之间的间隙。
从卷出机15按照箭头A1的方向搬运来的被涂布物21按照箭头A2的方向在第二辊12的上表面上行进，混合剂涂料22在第一辊11与第二辊12之间呈涂膜状地转印。
混合剂涂料22呈涂膜状地转印而成的涂膜物23按照箭头A3的方向卷取至卷取机16。
需要说明的是，也可以根据需要，在涂膜物23卷取至卷取机16之前进行轧制工序、干燥工序、剥离工序以及切缝工序等后工序。
另外，也可以不使涂膜物23卷取至卷取机16，而是直接进行层叠工序以及组装工序等下一工序。
接着，参照图2对本实施方式的涂膜物23的制造装置的结构以及动作进行更具体的说明。
此处，图2是本发明的实施方式的涂膜物23的制造装置的概略局部剖视图(其一)。
混合剂涂料22进入第一辊11与第二辊12之间，第二辊12向与第一辊11的辊旋转方向相反的辊旋转方向旋转。
被涂布物21以与第二辊12的辊周速度相等的速度，向与第二辊12的辊旋转方向对应的方向在第一辊11与第二辊12之间行进。
进入第一辊11与第二辊12之间的混合剂涂料22呈涂膜状地转印至行进中的被涂布物21。
然后，为了实施轧制工序、干燥工序以及剥离工序等后工序，将混合剂涂料22呈涂膜状地转印至被涂布物21而成的涂膜物23搬运走。
为了在混合剂涂料22的硬度稍有变动的情况下也不产生坏影响，第一辊11以及第二辊12的材料优选为硬度充分高的SUS(不锈钢；Steel UseStainless)等。
第一辊11的表面优选由转印性优异的材料等覆盖。
例如，第一辊11的表面优选由(1)聚氨酯橡胶、硅橡胶、氟橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶、丁基橡胶、PTFE(聚四氟乙烯；polytetrafluoroethylene)烧结体、氟树脂、硅酮树脂、以及PEEK(聚醚醚酮；Polyether ether ketone)树脂等高分子材料、(2)氧化铝、氧化硅、氧化钛、镍、铬、氮化铬、氧化锆、氧化锌、氧化镁、碳化钨、DLC(类金刚石碳；Diamond like carbon)以及金刚石等无机材料、(3)金属材料、(4)复合化合物材料、或(5)氟化合物等覆盖。从磨损性的观点出发，优选使用无机材料、金属材料、无机材料以及金属材料的复合化合物材料、或氟化合物等。
只要具有优异的转印性，上述材料不限于这些。
而且，也可以进行(1)喷镀处理、(2)氟树脂或硅酮树脂等的浸渗涂布、或(3)镀敷等表面处理。
并且，对于这些材料以及表面处理，可以单独利用，也可以根据需要混合或组合利用。
接着，主要参照图3对将混合剂涂料22供应至第一辊11、第二辊12、以及被涂布物21而形成涂膜物23的过程进行更具体的说明。
此处，图3是用于说明本发明的实施方式的涂膜物23的制造装置的动作的说明图(其一)。
首先，在通过间隙前的第一状态下，混合剂涂料22从第一辊11以及第二辊12的正上方供应至第一辊11与在第二辊12的上表面上行进的被涂布物21之间。
混合剂涂料22的供应方法优选为不产生涂料在辊间变得不移动的成桥(bridge)以及鼠洞(rat hole)等现象，能够进行定量且流动供应的供应方法。更具体来说，优选使用振动送料器、螺旋送料器、旋转送料器、辊式送料器、带式送料器、或板式送料器等送料器。
接着，在第二状态下，通过第一辊11以及第二辊12的旋转将混合剂涂料22送往辊间的间隙。
在将混合剂涂料22送往被涂布物21上的辊间的间隙的同时对其进行轧制，使之通过间隙的最窄位置而形成涂膜。
通过使间隙的大小关于辊轴向均匀，能够得到关于辊轴向均匀的涂膜物23。
通过变更间隙的大小，能够自由地变更涂膜的厚度。
接着，在第三状态下，形成的涂膜几乎全部从第一辊11转印至第二辊12的上表面的被涂布物21。
这是因为，由于后述的粗面化而容易进行脱模。
而且，在通过间隙后的第四状态下，形成涂膜物23。
由于混合剂涂料22几乎完全不在第一辊11上残留，因而在第一辊11旋转一周后的下一工序也能够连续地形成涂膜物23。
如图4所示，如果第一辊11的表面被粗面化，则形成的涂膜容易从第一辊11转印至第二辊12的上表面的被涂布物21。
此处，图4是用于说明本发明的实施方式的涂膜物23的制造装置的动作的说明图(其二)。
在图4中，左侧示出第一辊11的表面没有被粗面化，混合剂涂料22与第一辊11的表面的接触面积大，转印性不良的情况，右侧示出第一辊11的表面被粗面化，混合剂涂料22与第一辊11的表面的接触面积小，转印性良好的情况。
而且，图下侧放大示出图上侧的用小圆圈出的部分。
如果第一辊11的表面被粗面化，则与第一辊11的表面没有被粗面化的情况相比，混合剂涂料22与第一辊11的表面的接触面积有变小的倾向，混合剂涂料22向第一辊11的表面的附着力变小，混合剂涂料22变得不容易残留于第一辊11的表面。
例如，为了从第一辊11向被涂布物21转印涂膜的几乎全部，第一辊11的表面的粗面化的程度优选为：使用的涂料与第一辊11的表面的接触面积小于辊表面的算数平均粗糙度Ra为0.05μm以下的镜面时的接触面积。
但是，如上所述，第一辊11的表面被粗面化时，混合剂涂料22与第一辊11的表面的接触面积有变小的倾向，但如果粗面化的程度变得过大，则接触面积有时会变大。
这是因为，如果粗面化的程度变得过大，则涂料会陷入第一辊11的表面的凹部。
本发明人注意到，通过调整粗面化的程度，能够有效提高从辊向基材的转印性，得到均匀的涂膜物23。
而且，本发明人通过模拟对粗面化的程度进行各种各样的变更，由此发现了在辊表面的算数平均粗糙度Ra比对于混合剂涂料22包含的粒子的粒径的累计分布率成为10％的粒径d10的0.05倍大，且比对于所述混合剂涂料22包含的粒子的粒径的累计分布率成为90％的粒径d90的20倍小的情况下，接触面积抑制为较小，并且在辊表面的粗糙度曲线要素的平均长度RSm比累计分布率成为90％的粒径d90的15倍小的情况下，接触面积抑制为更小。
更具体的说明如下。
粗面化的下限通过由粒度分布计测定的涂料的累计分布率成为10％的粒径d10以及辊表面的算数平均粗糙度Ra来限定，例如为了与镜面时的情况相比减小接触面积，优选满足以下关系式。
(式1)d10×0.05＜Ra
粗面化的上限通过由粒度分布计测定的涂料的累计分布率成为90％的粒径d90以及辊表面的算数平均粗糙度Ra来限定，例如为了与镜面时的情况相比减小接触面积，优选满足以下关系式。
(式2)Ra＜d90×3
进而，为了减小接触面积，通过辊表面的粗糙度曲线要素的平均长度RSm来限定，优选满足以下关系式。
(式3)RSm＜d90×15
算数平均粗糙度Ra以及粗糙度曲线要素的平均长度RSm通过评价粗糙度曲线来计算，所述粗糙度曲线通过从包含于剖面的剖面曲线除去比规定的波长长的表面起伏成分而得到。
需要说明的是，算数平均粗糙度Ra是从粗糙度曲线选出关于高度标准线的方向具有基准长度的局部粗糙度曲线并向高度标准线的上侧折回，用由折回的局部粗糙度曲线以及高度标准线围成的图形的面积除以基准长度而得到的值。
另外，粗糙度曲线要素的平均长度RSm是从粗糙度曲线选出关于高度标准线的方向具有基准长度的局部粗糙度曲线，求出与局部粗糙度曲线的峰以及相邻的谷对应的峰谷之间的高度标准线的长度之和，并对其和进行平均而得到的值。
因而，对于该表面的任意点，能够根据目的设定剖面包含的平均线的方向以及基准长度，计算算数平均粗糙度Ra以及粗糙度曲线要素的平均长度RSm。
另外，如果混合剂涂料22关于辊轴向均匀地进入第一辊11与第二辊12之间的间隙，则能够得到关于辊轴向的膜厚偏差小的均匀的涂膜物23。
但是，在关于辊轴向的辊中央部处，尤其在存在被涂布物21的部位，第一辊11与第二辊12之间的间隙的大小变小，因此涂料在上述第三状态(参照图3)下，有向更外侧的辊端部流动的倾向。因此，辊中央部处的材料的进入率与辊端部处的材料的进入率相比容易变小。
于是，为了使材料进入率关于辊轴向均匀，优选在第一辊11上关于辊轴向变更辊表面的粗糙度，使辊端部的粗面化的程度大于辊中央部的粗面化的程度，从而使得材料变得难以进入辊端部。
换言之，如果辊表面的任意一点的算数平均粗糙度Ra小于与该任意一点相比在辊轴向上位于更外侧的辊表面的其他任意一点的算数平均粗糙度Ra，则容易得到优选的效果。
当然，如果与被涂布物21的宽度对应的规定范围之内的辊表面的任意一点的算数平均粗糙度Ra小于该规定范围之外的辊表面的其他任意一点的算数平均粗糙度Ra，也多能得到充分的效果。
而且，关于粗面化的程度，优选辊周向成分小于辊轴向成分。
如果辊周向成分小，则材料的进入性变大，如果辊轴向成分大，则关于辊轴向的材料的移动得到抑制，关于辊轴向的材料进入偏差变小，因此能够更容易地从第一辊11向被涂布物21转印涂膜。
换言之，如果变更关于辊轴向的粗面化的程度，使得在第一辊11上的辊中央部比辊端部更光滑，则混合剂涂料22关于辊轴向均匀地进入第一辊11与第二辊12之间的间隙，因而能够在上述第四状态(参照图3)下得到均匀的涂膜物23，通过连续地投入混合剂涂料22能够得到连续的涂膜物23。
那么，如果涂料向第一辊11的密接力强，则涂膜有时难以从第一辊11转印，如果涂料之间的结合力弱，则涂膜有时会断开。
换言之，在缺乏转印性的材料中，由于存在此种缺陷，难以使混合剂涂料22形成为涂膜状。
于是，为了得到规定的极板混合剂重量(g/m2)，优选调节第一辊11与第二辊12之间的间隙，或调节第一辊11与第二辊12的辊周速度比。
如图5所示，例如，为了得到更好的转印性，优选关于邻接的第一辊11以及第二辊12的辊旋转方向以及辊周速度互不相同。
此处，图5是本发明的实施方式的涂膜物23的制造装置的概略局部剖视图(其二)。
在图5中示出辊周速度比(第二辊12的辊周速度)/(第一辊11的辊周速度)大于1的情况。
而且，图中示出，在表示第一辊11的周速度以及第二辊12的辊周速度的箭头X1以及X2中，表示第二辊12的辊周速度的箭头X2比表示第一辊11的辊周速度的箭头X1长。
需要说明的是，在辊周速度比(第二辊12的辊周速度)/(第一辊11的辊周速度)小于1的情况下，有时难以将混合剂涂料22呈涂膜状地从第一辊11转印至被涂布物21。
另外，在将混合剂涂料22从第一辊11转印至被涂布物21的状态下，就算辊周速度比(第二辊12的辊周速度)/(第一辊11的辊周速度)很大也几乎没有坏影响，但为了得到更均匀的膜厚，辊周速度比优选为30以下。
并且，对于向第一辊11与第二辊12之间的间隙供应的混合剂涂料22的体积水分浓度，优选体积水分率为20体积％以上65体积％以下。
如果体积水分率为20体积％以上65体积％以下，则溶剂仅存在于涂料中的粒子表面或其附近，因而混合剂涂料22不具有流动性，能够使混合剂涂料22形成为涂膜状。
需要说明的是，如果体积水分率大于65体积％，则会产生流动性，因而混合剂涂料22容易附着于第一辊11以及被涂布物21的双方。
另外，如果体积水分率小于20体积％，则混合剂涂料22的粒子间几乎没有被溶剂覆盖，因此有时难以使混合剂涂料22形成为涂膜状。
而且，为了使辊表面的表面能量变小从而得到疏水性，粗面化之前的辊表面的水接触角优选为90度以上。
当然，如图6所示，混合剂涂料22也可以不直接转印至被涂布物21，而是先在第二辊12的表面形成涂膜后再转印至被涂布物21。
此处，图6是本发明的其他实施方式的涂膜物23的制造装置的概略局部剖视图。
混合剂涂料22进入第一辊11与第二辊12之间的间隙，先在第二辊12的表面上形成涂膜，涂膜状的混合剂涂料22从第二辊12转印至在第三辊13的上表面上行进的被涂布物21。
第三辊13的辊旋转方向是与第二辊12的辊旋转方向相反的辊旋转方向。
而且，被涂布物21以与第三辊13的辊周速度相等的速度，向与第三辊13的辊旋转方向对应的方向在第二辊12与第三辊13之间行进。
需要说明的是，为了得到更好的转印性，可以使关于邻接的第一辊11以及第二辊12的辊旋转方向以及辊周速度互不相同，也可以使关于邻接的第二辊12以及第三辊13的辊旋转方向以及辊周速度互不相同。
另外，例如也可以在第二辊12与第三辊13之间，根据需要进一步设置其他辊。
为了从第一辊11向第二辊12呈涂膜状地转印混合剂涂料22，以及从第二辊12向被涂布物21呈涂膜状地转印混合剂涂料22，优选第一辊11以及第二辊12的表面由转印性优异的材料等覆盖。
只要具有优异的转印性，上述材料不限于这些。
而且，也可以进行(1)喷镀处理、(2)氟树脂或硅酮树脂等的浸渗涂布、或(3)镀敷等表面处理。
并且，对于这些材料以及表面处理，可以单独利用，也可以根据需要混合或组合利用。
为了从第一辊11向第二辊12呈涂膜状地转印混合剂涂料22，以及从第二辊12向被涂布物21呈涂膜状地转印混合剂涂料22，优选第一辊11以及第二辊12的表面被粗面化。
如果第一辊11以及第二辊12的表面被粗面化，则与第一辊11以及第二辊12的表面没有被粗面化的情况相比，混合剂涂料22与第一辊11以及第二辊12的表面的接触面积有变小的倾向，混合剂涂料22向第一辊11以及第二辊12的表面的附着力变小，混合剂涂料22变得不容易残留于第一辊11以及第二辊12的表面。
例如，为了从第一辊11向第二辊12转印涂膜的几乎全部，以及为了从第二辊12向被涂布物21转印涂膜的几乎全部，第一辊11以及第二辊12的表面的粗面化的程度优选为：使用的涂料与第一辊11以及第二辊12的表面的接触面积小于辊表面的算数平均粗糙度Ra为0.05μm以下的镜面时的接触面积。
但是，如上所述，第一辊11以及第二辊12的表面被粗面化时，混合剂涂料22与第一辊11以及第二辊12的表面的接触面积有变小的倾向，但如果粗面化的程度变得过大，则接触面积有时会变大。
这是因为，如果粗面化的程度变得过大，则涂料会陷入第一辊11以及第二辊12的表面的凹部。
对于调整粗面化的程度有效的点，如上述。
还有，如果混合剂涂料22关于辊轴向均匀地进入第一辊11与第二辊12之间的间隙以及第二辊12与第三辊13之间的间隙，则能够得到关于辊轴向的膜厚偏差小的均匀的涂膜物23。
但是，在关于辊轴向的辊中央部处，尤其在存在被涂布物21的部位，第二辊12与第三辊13之间的间隙的大小变小，因此涂料在上述第三状态(参照图3)下，有向更外侧的辊端部流动的倾向。因此，辊中央部处的材料的进入率与辊端部处的材料的进入率相比容易变小。
于是，为了使材料进入率关于辊轴向均匀，优选在第一辊11以及第二辊12上关于辊轴向变更辊表面的粗糙度，使辊端部的粗面化的程度大于辊中央部的粗面化的程度，从而使得材料变得难以进入辊端部。
换言之，如果辊表面的任意一点的算数平均粗糙度Ra小于与该任意一点相比在辊轴向上位于更外侧的辊表面的其他任意一点的算数平均粗糙度Ra，则容易得到优选的效果。
当然，如果与被涂布物21的宽度对应的规定范围之内的辊表面的任意一点的算数平均粗糙度Ra小于该规定范围之外的辊表面的其他任意一点的算数平均粗糙度Ra，也多能得到充分的效果。
而且，关于粗面化的程度，优选辊周向成分小于辊轴向成分。
如果辊周向成分小，则材料的进入性变大，如果辊轴向成分大，则关于辊轴向的材料的移动得到抑制，关于辊轴向的材料进入偏差变小，因此能够更容易地从第一辊11向第二辊12以及从第二辊12向被涂布物21转印涂膜。
当然，如图7所示，可以利用如上述的由第一辊11以及第二辊12构成的辊组的组合，对两面同时进行涂敷，也可以对多个层逐步或同时进行涂敷。
此处，图7是本发明的另一其他实施方式的涂膜物23的制造装置的概略局部剖视图。
如以上说明，将混合剂涂料22供应至第一辊11与第二辊12之间的间隙，将混合剂涂料22呈涂膜状地转印至被涂布物21，形成涂膜物23。
然后，涂膜物23经历从混合剂涂料22刚转印至被涂布物21之后的状态到轧制工序、干燥工序以及剥离工序等后工序结束为止的各种各样的状态。
需要说明的是，这样的涂膜物23是本发明的涂膜物的一个例子，混合剂涂料22是本发明的涂膜材料的一个例子，被涂布物21是本发明的被涂布物的一个例子。
另外，第一辊11(参照图2以及6)以及第二辊12(参照图6)是本发明的辊的一个例子。
而且，在设有多个将涂膜材料向邻接的辊或被涂布物转印的辊的情况下，只要关于这样的多个辊中的至少一个进行上述的以粗面化的程度为首的各种参数的调整等，多能得到充分的效果。
以下通过本发明人进行的实验，对本发明的实施方式的实施例以及比较例进行详细说明。
(实施例1)
对锂离子二次电池的负极板的制作进行详细说明。
首先，对负极混合剂涂料进行说明。
即，利用双腕式练合机对100体积份的作为负极的活性物质的人造石墨、相对于100体积份的活性物质以粘合剂的固体成分换算为2.3体积份的作为粘合剂的苯乙烯-丁二烯共聚物橡胶粒子分散体、相对于100体积份的活性物质为1.4体积份的作为增粘剂的羧甲基纤维素与规定量的水一起进行搅拌，制作体积水分率为50％的负极混合剂涂料。
关于负极混合剂涂料的一次粒子的平均粒径，d10为1μm，d50为3μm，d90为8μm。
由外观上的几何学形态判断为单位粒子的粒子是一次粒子，此处的一次粒子主要是人造石墨的粒子。这样的一次粒子是本发明的涂膜材料包含的粒子的一个例子。
接着，对用于负极混合剂涂料的制作的辊进行说明。
即，以关于邻接的辊的辊间的间隙各自为100μm的方式平行地设置第一辊11、第二辊12以及第三辊13(参照图6)。
第一辊11、第二辊12以及第三辊13的材料为SUS，这些辊表面实施有镀硬铬处理。
对于第一辊11以及第二辊12的辊表面通过喷砂处理进行粗面化，进而由DLC膜覆盖。
而且，粗面化之前的辊表面的水接触角为110度。
对于第一辊11以及第二辊12的作为被涂布物行进位置的辊中央部的粗糙度，以Ra为1μm、RSm为30μm的方式进行了粗面化。
而且，以(辊中央部的Ra)/(辊端部的Ra)小于1的方式进行了粗面化。
进而，以具有关于辊周向以及辊轴向的方向性，且(辊周向的Ra)/(辊轴向的Ra)小于1的方式进行了粗面化。
以与第三辊13的辊周速度相等的速度通过第二辊12与第三辊13之间的被涂布物21是厚度为15μm的铜箔。
将第二辊12的辊周速度设定为30m/分钟，将第三辊13的辊周速度设定为45m/分钟，并且以(第二辊12的辊周速度)/(第一辊11的辊周速度)为5的方式设定了第一辊11的辊周速度。
而且，将制作的负极混合剂涂料供应至第一辊11与第二辊12之间，先在第二辊12的表面形成涂膜，将该涂膜从第二辊12转印至铜箔即被涂布物21之后，在干燥工序使溶剂挥发，在轧制工序进行压缩成形从而制作负极板。
关于涂膜转印性、辊间材料进入性以及辊轴向膜厚偏差，对负极板进行了如下评价。
对于涂膜转印性，对混合剂涂料22是否从第一辊11经由第二辊12呈涂膜状地顺利地转印至在第三辊13的上表面上行进的被涂布物21进行了测定，按照由好到差的顺序分为至少在实用性上没有问题的转印性○、△、×、以及在实用性上有问题的转印性××这四个等级进行了评价。
对于辊间材料进入性，对混合剂涂料22是否在第一辊11与第二辊12之间不向左右溢出且左右均匀地进入进行了测定。
对于辊轴向膜厚偏差，对制作的涂膜的关于辊轴向的膜厚是否有偏差进行了测定。
那么，实施例2～9以及比较例1和2各自在如下所述的关于负极板的制作的条件上与实施例1不同。
(实施例2)
对于第一辊11以及第二辊12的作为被涂布物行进位置的辊中央部的粗糙度，以Ra为0.5μm、RSm为12μm的方式进行了粗面化。
(实施例3)
对于第一辊11以及第二辊12的作为被涂布物行进位置的辊中央部的粗糙度，以Ra为2μm、RSm为100μm的方式进行了粗面化。
(实施例4)
以(辊中央部的Ra)/(辊端部的Ra)为1.05的方式进行了粗面化。
(实施例5)
以(辊周向的Ra)/(辊轴向的Ra)为1.5的方式进行了粗面化。
(实施例6)
以(第二辊12的辊周速度)/(第一辊11的辊周速度)小于1的方式设定了第一辊11的辊周速度。
(实施例7)
制作了体积水分率为15％的负极混合剂涂料。
(实施例8)
制作了体积水分率为80％的负极混合剂涂料。
(实施例9)
对于第一辊11以及第二辊12的辊表面，不实施镀硬铬处理，仅通过喷砂处理进行了粗面化，也没覆盖DLC膜。
而且，粗面化之前的辊表面的水接触角为80度。
(比较例1)
对于第一辊11以及第二辊12的作为被涂布物行进位置的辊中央部的粗糙度，以Ra为0.01μm、RSm为8μm的方式进行了粗面化。
(比较例2)
对于第一辊11以及第二辊12的作为被涂布物行进位置的辊中央部的粗糙度，以Ra为10μm、RSm为150μm的方式进行了粗面化。
那么，将关于实施例1～9以及比较例1和2的实验结果示于表1。
表1
关于实施例1～9，满足以下式1以及式2，得到了至少在实用性上没有问题的转印性。
(式1)d10×0.05＜Ra＜d90×20
(式2)RSm＜d90×15
而且，关于实施例1～3，不仅转印性良好，由于以(辊中央部的Ra)/(辊端部的Ra)小于1、(辊周向的Ra)/(辊轴向的Ra)小于1的方式进行了粗面化，因此材料的进入性良好且关于辊轴向也均匀，关于辊轴向的膜厚偏差等小。
关于比较例1，由于不满足(式1)，辊表面的状态接近镜面状态，因此至少从第二辊12向被涂布物21的转印性变差，混合剂涂料22至少残留于第二辊12。
关于比较例2，由于不满足(式2)，因此至少从第二辊12向被涂布物21的转印性变差，混合剂涂料22至少残留于第二辊12。
关于实施例4，由于(辊中央部的Ra)/(辊端部的Ra)大于1，因此或多或少地存在混合剂涂料22由辊端部溢出的倾向，材料的进入性关于辊轴向稍有不均，关于辊轴向的膜厚偏差等稍微变大。
需要说明的是，所谓辊中央部，是指例如与距关于被涂布物21的宽度方向的两端10mm左右的外侧的部位相比还要靠内侧的部分，所谓辊端部，是指例如与距关于被涂布物21的宽度方向的两端10mm左右的外侧的部位相比还要靠外侧的部分。
关于实施例5，由于(辊周向的Ra)/(辊轴向的Ra)大于1，因此从第二辊12向被涂布物21的转印性稍差，混合剂涂料22或多或少地残留于第二辊12，材料的进入性关于辊轴向稍有不均，关于辊轴向的膜厚偏差等稍微变大。
需要说明的是，作为(辊周向的Ra)/(辊轴向的Ra)小于1时能够得到期待的效果的理由之一，能够举出在涂膜前进方向上变得容易剥离。
关于实施例6，由于(第二辊12的辊周速度)/(第一辊11的辊周速度)小于1，因此从第二辊12向被涂布物21的转印性稍差，混合剂涂料22或多或少地残留于第二辊12。
需要说明的是，作为(第二辊12的辊周速度)/(第一辊11的辊周速度)大于1时能够得到期待的效果的理由之一，能够举出就算在利用难以转印的涂料的情况下，转印也常常变得容易。
另外，作为关于邻接的辊的辊旋转方向互不相同时能够得到期待的效果的理由之一，能够举出常常能够均匀地向涂膜施加压力。
关于实施例7，由于制作了体积水分率低于20体积％的负极混合剂涂料，因此从第二辊12向被涂布物21的转印性差，混合剂涂料22残留于第二辊12。
关于实施例8，由于制作了体积水分率高于65体积％的负极混合剂涂料，因此从第二辊12向被涂布物21的转印性差，混合剂涂料22残留于第二辊12。
需要说明的是，作为混合剂涂料22的体积水分率为20体积％以上65体积％以下时能够得到期待的效果的理由之一，能够举出常常容易得到合适的涂膜的密接力。
关于实施例9，由于粗面化之前的辊表面的水接触角低于90度，因此从第二辊12向被涂布物21的转印性差，混合剂涂料22残留于第二辊12。
需要说明的是，作为粗面化之前的辊表面的水接触角为90度以上时能够得到期待的效果的理由之一，能够举出常常容易得到混合剂涂料22的高辊脱模性。
像这样，对于实施例7～9，虽然满足(式1)以及(式2)，但由于混合剂涂料22的体积水分率不是20体积％以上65体积％以下，或者粗面化之前的辊表面的水接触角不是90度以上，因此涂膜转印性并不是极其良好的，难以评价辊间材料进入性以及辊轴向膜厚偏差。
接着，参照图8对本实施方式的锂离子二次电池的结构和本实施方式的锂离子二次电池的制造方法进行说明。
此处，图8是本发明的实施方式的锂离子二次电池的局部切口概略立体图。
需要说明的是，在该立体图中，利用局部切口示意性地示出圆筒形的锂离子二次电池的纵剖面。
另外，负极板2是按照上述制作的负极板。
在锂离子二次电池的组装中，将以复合锂氧化物为活性物质的正极板1、和以能够保持锂的材料为活性物质的负极板2夹着间隔件3卷绕为旋涡状而形成旋涡状的极板组5，将该极板组5收容于有底圆筒形的电池外壳4的内部，注入由规定量的非水溶剂构成的电解液之后，将周缘安装有垫圈7的封口板6插入电池外壳4的开口部，将电池外壳4的开口部向内方向弯折并封口。
使用了膜厚偏差小的极板的本实施方式的锂离子二次电池的输出特性优异，作为期待高输出的电源等而有用。
因此，本实施方式的锂离子二次电池能够用于需要电源的所有装置，例如(1)个人电脑、便携电话机、智能手机、数字静物照相机、电视机、以及摄像机等电子设备；(2)电动钻孔机以及电动改锥等电动工具；(3)轮椅、自行车、滑板车(scooter)、摩托车、车、残疾人用车、电车以及列车等车辆这些移动体；以及(4)作为应急电源的电力储存系统等。
当然，本实施方式的涂膜物23的制造装置不仅能够用于锂离子二次电池等二次电池的制造，例如也能够用于电容器、铁氧体片(ferrite sheet)、以及软水器用的或其他的功能性树脂膜的制造。
这样一来，能够通过辊对辊(roll to roll)直接在集电体上形成电极组合物层，就算在使用不需要涂料的干燥工序的湿润涂料的情况下，也能够制造均匀的涂膜物，能够实现生产性高的涂膜物的制造装置。
工业实用性
本发明的涂膜物的制造装置能够实现生产效率更高的均匀的涂膜物的量产，例如能够用作向连续地行进的被涂布物转印涂膜材料而制造涂膜物的涂膜物的制造装置。

Claims (9)

1.一种涂膜物的制造装置，其利用辊对涂膜材料进行轧制，将所述涂膜材料转印至行进的被涂布物从而制造涂膜物，其特征在于，
所述辊的辊表面的算数平均粗糙度Ra比对于所述涂膜材料包含的粒子的粒径的累计分布率成为10％的粒径d10的0.05倍大，且比对于所述涂膜材料包含的粒子的粒径的累计分布率成为90％的粒径d90的20倍小。
2.根据权利要求1所述的涂膜物的制造装置，其特征在于，
所述辊表面粗糙度曲线要素的平均长度RSm比对于所述涂膜材料包含的粒子的粒径的累计分布率成为90％的所述粒径d90的15倍小。
3.根据权利要求1所述的涂膜物的制造装置，其特征在于，
所述辊表面的任意一点的算数平均粗糙度Ra小于与所述任意一点相比在辊轴向上位于更外侧的所述辊表面的其他任意一点的算数平均粗糙度Ra。
4.根据权利要求1所述的涂膜物的制造装置，其特征在于，
在与行进方向正交的方向上的与所述被涂布物的宽度对应的规定范围之内的、所述辊表面的任意一点的算数平均粗糙度Ra小于所述规定范围之外的所述辊表面的其他任意一点的算数平均粗糙度Ra。
5.根据权利要求1所述的涂膜物的制造装置，其特征在于，
在所述辊表面的辊周向上的算数平均粗糙度Ra小于在所述辊表面的辊轴向上的算数平均粗糙度Ra。
6.根据权利要求1所述的涂膜物的制造装置，其特征在于，
所述辊设有多个，
关于多个所述辊中的邻接的辊，辊旋转方向互不相同。
7.根据权利要求1～6中任意一项所述的涂膜物的制造装置，其特征在于，
所述辊设有多个，
关于多个所述辊中的邻接的辊，辊周速度互不相同。
8.根据权利要求1～5中任意一项所述的涂膜物的制造装置，其特征在于，
所述涂膜材料的体积水分率为20体积％以上65体积％以下。
9.根据权利要求1～5中任意一项所述的涂膜物的制造装置，其特征在于，
所述辊表面被粗面化，粗面化之前的所述辊表面的水接触角为90度以上。
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