JP2001230158A - キャパシタ用分極性電極の製造方法 - Google Patents
キャパシタ用分極性電極の製造方法Info
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- JP2001230158A JP2001230158A JP2000036760A JP2000036760A JP2001230158A JP 2001230158 A JP2001230158 A JP 2001230158A JP 2000036760 A JP2000036760 A JP 2000036760A JP 2000036760 A JP2000036760 A JP 2000036760A JP 2001230158 A JP2001230158 A JP 2001230158A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 分極性電極中における炭素微粉の密度を向上
させることができるため、キャパシタの高容量化に寄与
することができるキャパシタ用分極性電極の製造方法を
提供する。 【解決手段】 炭素微粉、導電性助剤及びバインダから
なる原料を混合、混練して混練物とした後、この混練物
をロールプレスで所定の厚さのシート状成形体とするこ
とによりキャパシタ用分極性電極を製造する方法であ
る。混練物は、原料を混合、混練した一次混練物を乾
燥、加圧成形した後、破砕、分級することにより得られ
たものである。
させることができるため、キャパシタの高容量化に寄与
することができるキャパシタ用分極性電極の製造方法を
提供する。 【解決手段】 炭素微粉、導電性助剤及びバインダから
なる原料を混合、混練して混練物とした後、この混練物
をロールプレスで所定の厚さのシート状成形体とするこ
とによりキャパシタ用分極性電極を製造する方法であ
る。混練物は、原料を混合、混練した一次混練物を乾
燥、加圧成形した後、破砕、分級することにより得られ
たものである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】 本発明は、キャパシタ用分
極性電極の製造方法に関する。
極性電極の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】 現在、電気二重層コンデンサ、換言す
ればキャパシタはそのシート状の形状から各種の分野に
おいて、その用途開発が活発に行われている。特に、環
境問題及び資源問題から自動車による化石燃料の使用量
の大幅な削減が求められており、かかる削減の方策の一
つとして、化石燃料と電気との併用により化石燃料の使
用量を低減できるいわゆるハイブリットカーが注目を浴
びている。この分野においては、高出力密度型のキャパ
シタのより一層の高出力密度化が求められてる。一方、
パソコンや各種電気機器のいわゆるバックアップ電源と
しての使用も増大している。この分野においては、高エ
ネルギー密度型のキャパシタが使用されているが、より
一層の高エネルギー密度化が求められている。
ればキャパシタはそのシート状の形状から各種の分野に
おいて、その用途開発が活発に行われている。特に、環
境問題及び資源問題から自動車による化石燃料の使用量
の大幅な削減が求められており、かかる削減の方策の一
つとして、化石燃料と電気との併用により化石燃料の使
用量を低減できるいわゆるハイブリットカーが注目を浴
びている。この分野においては、高出力密度型のキャパ
シタのより一層の高出力密度化が求められてる。一方、
パソコンや各種電気機器のいわゆるバックアップ電源と
しての使用も増大している。この分野においては、高エ
ネルギー密度型のキャパシタが使用されているが、より
一層の高エネルギー密度化が求められている。
【０００３】 このため、キャパシタに用いる分極性電
極は、分極性電極中における炭素微粉の密度を向上させ
ることが必要不可欠である。
極は、分極性電極中における炭素微粉の密度を向上させ
ることが必要不可欠である。
【０００４】 現在、キャパシタ用分極性電極の製造方
法としては、乾式で混合及び混練した原料を並行ロール
間に供給することにより薄シート状の分極性電極を製造
する方法（特開平４−６７６１０号公報参照）や電極液
（活性炭スラリー）を集電体に塗布後、乾燥させた電極
体シート（分極性電極が塗布された集電体）を並行ロー
ル間で加圧する方法（特開平１０−２７０２９６号公報
参照）が知られている。
法としては、乾式で混合及び混練した原料を並行ロール
間に供給することにより薄シート状の分極性電極を製造
する方法（特開平４−６７６１０号公報参照）や電極液
（活性炭スラリー）を集電体に塗布後、乾燥させた電極
体シート（分極性電極が塗布された集電体）を並行ロー
ル間で加圧する方法（特開平１０−２７０２９６号公報
参照）が知られている。
【０００５】 しかしながら、これらの方法において
は、分極性電極中における炭素微粉の密度を十分に向上
させることが困難であった。
は、分極性電極中における炭素微粉の密度を十分に向上
させることが困難であった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】 本発明は、このよう
な従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、
その目的とするところは、分極性電極中における炭素微
粉の密度を向上させることができるため、キャパシタの
高容量化に寄与することができるキャパシタ用分極性電
極の製造方法を提供するものである。
な従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、
その目的とするところは、分極性電極中における炭素微
粉の密度を向上させることができるため、キャパシタの
高容量化に寄与することができるキャパシタ用分極性電
極の製造方法を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】 すなわち、本発明によ
れば、炭素微粉、導電性助剤及びバインダからなる原料
を混合、混練して混練物とした後、この混練物をロール
プレスで所定の厚さのシート状成形体とすることにより
キャパシタ用分極性電極を製造する方法であって、前記
混練物が、前記原料を混合、混練した一次混練物を乾
燥、加圧成形した後、破砕、分級することにより得られ
たものであることを特徴とするキャパシタ用分極性電極
の製造方法が提供される。
れば、炭素微粉、導電性助剤及びバインダからなる原料
を混合、混練して混練物とした後、この混練物をロール
プレスで所定の厚さのシート状成形体とすることにより
キャパシタ用分極性電極を製造する方法であって、前記
混練物が、前記原料を混合、混練した一次混練物を乾
燥、加圧成形した後、破砕、分級することにより得られ
たものであることを特徴とするキャパシタ用分極性電極
の製造方法が提供される。
【０００８】 また、本発明によれば、炭素微粉、導電
性助剤及びバインダからなる原料を混合、混練して混練
物とした後、この混練物をロールプレスで所定の厚さの
シート状成形体とすることによりキャパシタ用分極性電
極を製造する方法であって、前記混練物に、前記原料を
混合、混練した一次混練物を乾燥、加圧成形した後、破
砕、分級することにより得られた改質原料を、１０〜７
０重量％混合することを特徴とするキャパシタ用分極性
電極の製造方法が提供される。
性助剤及びバインダからなる原料を混合、混練して混練
物とした後、この混練物をロールプレスで所定の厚さの
シート状成形体とすることによりキャパシタ用分極性電
極を製造する方法であって、前記混練物に、前記原料を
混合、混練した一次混練物を乾燥、加圧成形した後、破
砕、分級することにより得られた改質原料を、１０〜７
０重量％混合することを特徴とするキャパシタ用分極性
電極の製造方法が提供される。
【０００９】 このとき、本発明では、混練物又は改質
原料が、シート状成形体密度の７０％以上に嵩密度を高
めたものであることが好ましい。
原料が、シート状成形体密度の７０％以上に嵩密度を高
めたものであることが好ましい。
【００１０】 尚、本発明では、加圧成形が、ロールプ
レス、一軸プレス、ラバープレス等による成形であるこ
とが好ましい。また、本発明では、加圧成形時の成形圧
力が、線圧力５０〜５０００ｋｇ／ｃｍ、あるいは面圧
力３００〜１００００ｋｇ／ｃｍ2であることが好まし
い。
レス、一軸プレス、ラバープレス等による成形であるこ
とが好ましい。また、本発明では、加圧成形時の成形圧
力が、線圧力５０〜５０００ｋｇ／ｃｍ、あるいは面圧
力３００〜１００００ｋｇ／ｃｍ2であることが好まし
い。
【００１１】
【発明の実施の形態】 本発明の分極性電極の製造方法
は、炭素微粉、導電性助剤及びバインダからなる原料を
混合、混練して混練物とした後、この混練物をロールプ
レスで所定の厚さのシート状成形体とすることによりキ
ャパシタ用分極性電極を製造する方法であって、原料を
混合、混練した一次混練物を乾燥、加圧成形した後、破
砕、分級することにより得られたものである。これによ
り、上記分極性電極中における炭素微粉の密度を向上さ
せることができるため、キャパシタの高容量化に寄与す
ることができる。
は、炭素微粉、導電性助剤及びバインダからなる原料を
混合、混練して混練物とした後、この混練物をロールプ
レスで所定の厚さのシート状成形体とすることによりキ
ャパシタ用分極性電極を製造する方法であって、原料を
混合、混練した一次混練物を乾燥、加圧成形した後、破
砕、分級することにより得られたものである。これによ
り、上記分極性電極中における炭素微粉の密度を向上さ
せることができるため、キャパシタの高容量化に寄与す
ることができる。
【００１２】 ここで、本発明の分極性電極の製造方法
の主な特徴は、混練物を乾燥、加圧成形した後、破砕、
分級することにより得られた改質原料を用いたことにあ
る。これにより、嵩密度が小さく、見掛け体積が１０ｃ
ｍ3以下の小片群からなる乾燥した混練物を、嵩密度の
大きい原料に改質することができるため、ロールプレス
でシート状成形体を成形する場合、ロールで圧延される
ことで原料間の結着が生じやすくなり、まとまりのある
シート状成形体を連続且つ安定的に得ることができると
ともに、シート状成形体の密度を向上させることができ
る。例えば、出発原料が同じ場合、混練物からロールプ
レスで得られたシート状成形体Ａの密度は、０．７０ｇ
／ ｃｍ3であるが、改質原料からロールプレスで得られ
たシート状成形体Ｂの密度は、０．７５ｇ／ｃｍ3 であ
った。これらをキャパシタ用分極性電極として用いた場
合、シート状成形体Ａと比較して、シート状成形体Ｂを
用いることにより、キャパシタの容量を１０％程度向上
させることが可能である。
の主な特徴は、混練物を乾燥、加圧成形した後、破砕、
分級することにより得られた改質原料を用いたことにあ
る。これにより、嵩密度が小さく、見掛け体積が１０ｃ
ｍ3以下の小片群からなる乾燥した混練物を、嵩密度の
大きい原料に改質することができるため、ロールプレス
でシート状成形体を成形する場合、ロールで圧延される
ことで原料間の結着が生じやすくなり、まとまりのある
シート状成形体を連続且つ安定的に得ることができると
ともに、シート状成形体の密度を向上させることができ
る。例えば、出発原料が同じ場合、混練物からロールプ
レスで得られたシート状成形体Ａの密度は、０．７０ｇ
／ ｃｍ3であるが、改質原料からロールプレスで得られ
たシート状成形体Ｂの密度は、０．７５ｇ／ｃｍ3 であ
った。これらをキャパシタ用分極性電極として用いた場
合、シート状成形体Ａと比較して、シート状成形体Ｂを
用いることにより、キャパシタの容量を１０％程度向上
させることが可能である。
【００１３】 また、本発明の分極性電極の製造方法
は、改質工程を経た原料（改質原料）を改質工程を経て
いない混練物に１０〜７０重量％混合してロールプレス
成形することでシート状成形体の密度を向上することも
できる。上記混合割合が１０重量％未満では、効果が極
めて少ない。改質工程を経た原料（改質原料）は、破
砕，成形工程を経る過程で、繊維状バインダーが繰り返
し切断，延伸されるため、シート状成形体の強度が弱く
なる。従って、改質工程を経た原料の混合割合が７０重
量％を超過する場合、シート状成形体の強度が弱くなる
ため好ましくない。
は、改質工程を経た原料（改質原料）を改質工程を経て
いない混練物に１０〜７０重量％混合してロールプレス
成形することでシート状成形体の密度を向上することも
できる。上記混合割合が１０重量％未満では、効果が極
めて少ない。改質工程を経た原料（改質原料）は、破
砕，成形工程を経る過程で、繊維状バインダーが繰り返
し切断，延伸されるため、シート状成形体の強度が弱く
なる。従って、改質工程を経た原料の混合割合が７０重
量％を超過する場合、シート状成形体の強度が弱くなる
ため好ましくない。
【００１４】 本発明で用いる加圧成形は、ロールプレ
ス、一軸プレス、ラバープレス等による成形であること
が好ましく、図３に示すロールプレスによる成形である
ことがより好ましい。これは、ロールプレスは他の加圧
成形法、例えば一軸プレスに比べて連続かつ安定的に原
料の嵩密度を高めることができるからである。図示した
ロールプレス装置は、２本のロールが横に並んだ構成
で、上部からロール間に原料を投入するが、２本のロー
ルを縦に並べて横から原料を投入する構成でも良い。こ
の場合、ベルトコンベアー等で材料を送り込むか、また
は原料をルミラーフィルム等の基材上に載せて、フィル
ムと一緒にロール間に送り込むこともできる。また、使
用するロールは中央の部分にシート状成形体と同じ幅の
凹部を設けて、原料が逃げない形状にすることにより、
効率的に密度向上を図ることもできる。ロール表面は鏡
面状でも十分に使用できるが、原料をロール間に効率良
く送り込むためにはロール表面を荒らすことが好まし
い。
ス、一軸プレス、ラバープレス等による成形であること
が好ましく、図３に示すロールプレスによる成形である
ことがより好ましい。これは、ロールプレスは他の加圧
成形法、例えば一軸プレスに比べて連続かつ安定的に原
料の嵩密度を高めることができるからである。図示した
ロールプレス装置は、２本のロールが横に並んだ構成
で、上部からロール間に原料を投入するが、２本のロー
ルを縦に並べて横から原料を投入する構成でも良い。こ
の場合、ベルトコンベアー等で材料を送り込むか、また
は原料をルミラーフィルム等の基材上に載せて、フィル
ムと一緒にロール間に送り込むこともできる。また、使
用するロールは中央の部分にシート状成形体と同じ幅の
凹部を設けて、原料が逃げない形状にすることにより、
効率的に密度向上を図ることもできる。ロール表面は鏡
面状でも十分に使用できるが、原料をロール間に効率良
く送り込むためにはロール表面を荒らすことが好まし
い。
【００１５】 尚、加圧成形時の成形圧力は、線圧力５
０〜５０００ｋｇ／ｃｍ、あるいは面圧力３００〜１０
０００ｋｇ／ｃｍ2であることが好ましい。これによ
り、本発明で用いる混練物又は改質原料は、シート状成
形体密度の７０％以上に嵩密度を高めることができる。
０〜５０００ｋｇ／ｃｍ、あるいは面圧力３００〜１０
０００ｋｇ／ｃｍ2であることが好ましい。これによ
り、本発明で用いる混練物又は改質原料は、シート状成
形体密度の７０％以上に嵩密度を高めることができる。
【００１６】 本発明で用いる混練物は、炭素微粉１０
０重量部に対して、導電性助剤３〜２０重量部とからな
る混合物が好適に使用される。これは、導電性助剤が３
重量部未満である場合、内部抵抗が大きくなり、出力密
度が低減してしまうからである。一方、導電性助剤が２
０重量部を超過する場合、内部抵抗がほとんど低減する
ことがなく、逆に単位体積中に占める炭素微粉の混合割
合が減少するため、エネルギー密度が低下してしまう。
０重量部に対して、導電性助剤３〜２０重量部とからな
る混合物が好適に使用される。これは、導電性助剤が３
重量部未満である場合、内部抵抗が大きくなり、出力密
度が低減してしまうからである。一方、導電性助剤が２
０重量部を超過する場合、内部抵抗がほとんど低減する
ことがなく、逆に単位体積中に占める炭素微粉の混合割
合が減少するため、エネルギー密度が低下してしまう。
【００１７】 尚、本発明で用いる炭素微粉は、電解液
中に存在するアニオン、カチオンを吸着して電気二重層
を形成し、蓄電のために作用する。また、本発明で用い
る導電性助剤は、炭素微粉同士および炭素微粉と集電体
との電気伝導性を向上させる。従って、炭素微粉の混合
割合は、分極性電極における単位面積当たりのエネルギ
ー密度向上において重要な役割を果たし、導電性助剤の
混合割合は、内部抵抗に影響し、出力密度向上に寄与す
る。このため、導電性助剤の混合割合は、分極性電極の
使用目的に応じて調整すべきである。例えば、電力貯蔵
用のような高エネルギー密度用としては、導電性助剤の
混合割合は、炭素微粉１００重量部に対して、３〜１０
重量部であり、電気自動車用のような高出力密度用とし
ては、炭素微粉１００重量部に対して、８〜２０重量部
であることが好ましい。
中に存在するアニオン、カチオンを吸着して電気二重層
を形成し、蓄電のために作用する。また、本発明で用い
る導電性助剤は、炭素微粉同士および炭素微粉と集電体
との電気伝導性を向上させる。従って、炭素微粉の混合
割合は、分極性電極における単位面積当たりのエネルギ
ー密度向上において重要な役割を果たし、導電性助剤の
混合割合は、内部抵抗に影響し、出力密度向上に寄与す
る。このため、導電性助剤の混合割合は、分極性電極の
使用目的に応じて調整すべきである。例えば、電力貯蔵
用のような高エネルギー密度用としては、導電性助剤の
混合割合は、炭素微粉１００重量部に対して、３〜１０
重量部であり、電気自動車用のような高出力密度用とし
ては、炭素微粉１００重量部に対して、８〜２０重量部
であることが好ましい。
【００１８】 本発明で用いるバインダーは、フッ素樹
脂であることが好ましく、例えば、特公平７−４４１２
７号公報に記載のものが好適に使用できる。即ち、ポリ
テトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、エチレン−テト
ラフルオロエチレン共重合体、エチレン−クロロトリフ
ルオロエチレン、フッ化ビニリデン共重合体、テトラフ
ルオロエチレン−パーフロロアルキレンビニールエーテ
ル共重合体等が挙げられる。特に、テトラフルオロエチ
レンが化学的に安定なことから好適に使用される。
脂であることが好ましく、例えば、特公平７−４４１２
７号公報に記載のものが好適に使用できる。即ち、ポリ
テトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、エチレン−テト
ラフルオロエチレン共重合体、エチレン−クロロトリフ
ルオロエチレン、フッ化ビニリデン共重合体、テトラフ
ルオロエチレン−パーフロロアルキレンビニールエーテ
ル共重合体等が挙げられる。特に、テトラフルオロエチ
レンが化学的に安定なことから好適に使用される。
【００１９】 このとき、上記フッ素樹脂の混合割合
は、炭素微粉１００重量部に対して３〜１５重量部（よ
り好ましくは５〜１０重量部）であることが好ましい。
これは、フッ素樹脂が３重量部未満である場合、引張強
度が１５０ｋＰａ以上のシート状成形体を得ることがで
きないからである。一方、フッ素樹脂が１５重量部を超
過する場合、内部抵抗が増大するだけでなく、相対的に
炭素微粉が単位面積当たりに占める割合が低下してしま
うからである。
は、炭素微粉１００重量部に対して３〜１５重量部（よ
り好ましくは５〜１０重量部）であることが好ましい。
これは、フッ素樹脂が３重量部未満である場合、引張強
度が１５０ｋＰａ以上のシート状成形体を得ることがで
きないからである。一方、フッ素樹脂が１５重量部を超
過する場合、内部抵抗が増大するだけでなく、相対的に
炭素微粉が単位面積当たりに占める割合が低下してしま
うからである。
【００２０】 次に、本発明の分極性電極の製造方法を
図面に基づいて詳細に説明する。図１は、本発明の分極
性電極の製造方法の一例を示すフローチャートである。
図１に示すように、先ず、所定量の炭素微粉１００重量
部に対して、導電性助剤３〜２０重量部を添加して調整
した炭素粉末とフッ素樹脂からなるバインダーとが均一
に分散するように混合する（原料混合工程）。このと
き、フッ素樹脂の繊維化を抑制するため、フッ素樹脂の
転移温度以下（ＰＴＦＥの場合、１９℃以下）で混合す
ることが好ましい。
図面に基づいて詳細に説明する。図１は、本発明の分極
性電極の製造方法の一例を示すフローチャートである。
図１に示すように、先ず、所定量の炭素微粉１００重量
部に対して、導電性助剤３〜２０重量部を添加して調整
した炭素粉末とフッ素樹脂からなるバインダーとが均一
に分散するように混合する（原料混合工程）。このと
き、フッ素樹脂の繊維化を抑制するため、フッ素樹脂の
転移温度以下（ＰＴＦＥの場合、１９℃以下）で混合す
ることが好ましい。
【００２１】 原料混合工程で得られた混合物は、例え
ば、図２に示す混練装置（加圧ニーダー）を用いて、２
０〜１２０℃に加熱しつつ、且つせん断力を加えながら
十分に混練される（混練工程）。これにより、バインダ
ーであるフッ素樹脂が微細繊維状となり、互いに結着
し、嵩密度の小さい、見掛け体積が０．０１〜１０ｃｍ
3程度の小片群からなる混練物が得られる。尚、混練温
度は、フッ素樹脂が十分な流動性を示す温度であればよ
く、高くても１２０℃程度で十分である。また、加える
せん断力および混練時間は、各材料が十分且つ均一に混
練される条件であれば十分である。更に、混練工程で
は、バインダーの繊維化促進のため、液体潤滑剤を加え
てもよい。
ば、図２に示す混練装置（加圧ニーダー）を用いて、２
０〜１２０℃に加熱しつつ、且つせん断力を加えながら
十分に混練される（混練工程）。これにより、バインダ
ーであるフッ素樹脂が微細繊維状となり、互いに結着
し、嵩密度の小さい、見掛け体積が０．０１〜１０ｃｍ
3程度の小片群からなる混練物が得られる。尚、混練温
度は、フッ素樹脂が十分な流動性を示す温度であればよ
く、高くても１２０℃程度で十分である。また、加える
せん断力および混練時間は、各材料が十分且つ均一に混
練される条件であれば十分である。更に、混練工程で
は、バインダーの繊維化促進のため、液体潤滑剤を加え
てもよい。
【００２２】 混練工程で得られた混練物（一次混練
物）は、乾燥させた後、例えば、図３に示すロールプレ
ス装置で成形し、粉砕、分級することにより、嵩密度の
大きい改質原料に改質される（改質工程）。
物）は、乾燥させた後、例えば、図３に示すロールプレ
ス装置で成形し、粉砕、分級することにより、嵩密度の
大きい改質原料に改質される（改質工程）。
【００２３】 改質工程で得られた改質原料は、例え
ば、図３に示すロールプレス装置により、所定の厚さ
（例えば、０．３ｍｍ）のシート状成形体に成形される
（シート成形工程）。このとき、上記シート状成形体
は、微細繊維状となったフッ素樹脂同士が部分的に結着
されることにより、より強度が増し、より強固に炭素微
粉を固定することができる。
ば、図３に示すロールプレス装置により、所定の厚さ
（例えば、０．３ｍｍ）のシート状成形体に成形される
（シート成形工程）。このとき、上記シート状成形体
は、微細繊維状となったフッ素樹脂同士が部分的に結着
されることにより、より強度が増し、より強固に炭素微
粉を固定することができる。
【００２４】 シート成形工程で得られたシート状成形
体は、そのままでも分極性電極として使用することがで
きるが、より精度よく厚さを制御する場合や、密度の更
なる向上が必要な場合には、例えば、図４に示す圧延装
置（圧延ローラー）で所定の厚さ（例えば、０．２ｍ
ｍ）になるまで圧延されることにより、キャパシタ用分
極性電極用シートとなる。最後に、このシートを所望の
大きさに裁断することにより、目的とするキャパシタ用
分極性電極を得ることができる。
体は、そのままでも分極性電極として使用することがで
きるが、より精度よく厚さを制御する場合や、密度の更
なる向上が必要な場合には、例えば、図４に示す圧延装
置（圧延ローラー）で所定の厚さ（例えば、０．２ｍ
ｍ）になるまで圧延されることにより、キャパシタ用分
極性電極用シートとなる。最後に、このシートを所望の
大きさに裁断することにより、目的とするキャパシタ用
分極性電極を得ることができる。
【００２５】
【実施例】 以下、本発明を実施例により具体的に説明
するが、本発明はこれらの実施例に限られるものではな
い。 （実施例）活性炭（比表面積１４５０ｃｍ2／ｇ、タッ
プ密度０．５ｇ／ｃｍ3）１００重量部に対してカーボ
ンブラック１５重量部、及びフッ素樹脂１０重量部、及
び活性炭とカーボンブラックの総重量に対して１００重
量部の純水を加え、ミキサーを用いて混合することで混
和物を得た。この混和物をニーダーを用いて圧力１ｋｇ
／ｃｍ2、温度１００℃で３０分間混練を行った。この
混練物を１２０℃で１２時間乾燥させた後でミキサーに
より粒径２ｍｍ以下になるように粉砕し粉砕粒Ａを得
た。この粉砕粒をギャップが３００μmに調整された並
行ロール間に供給した。この時用いた並行ロールは、ロ
ール径φ２００ｍｍ、成形圧力２００ｋｇ／ｃｍ、温度
１５０℃、成形時の回転数２．０ｒｐｍであった。得ら
れたシート状成形体の密度は、０．６５ｇ／ｃｍ3であ
った。このシート状成形体の一部をミキサーにより、粒
径が２ｍｍ以下となるように粉砕し粉砕粒Ｂを得た。分
砕粒Ａ７０重量％に対して分砕粒Ｂを３０重量％混合し
た原料バッチを、ギャップが２００μmに調整された並
行ロール間に供給した。この時用いた並行ロールは、ロ
ール径φ２００ｍｍ、成形圧力２００ｋｇ／ｃｍ、温度
１５０℃、成形時の回転数２．０ｒｐｍであった。得ら
れたシート状成形体の平均厚みは約２００μmであっ
た。その後圧延により平均厚みが約１５０μmになるよ
うに調整したシート状成形体の密度を測定したところ、
０．７４ｇ／ｃｍ3であった。
するが、本発明はこれらの実施例に限られるものではな
い。 （実施例）活性炭（比表面積１４５０ｃｍ2／ｇ、タッ
プ密度０．５ｇ／ｃｍ3）１００重量部に対してカーボ
ンブラック１５重量部、及びフッ素樹脂１０重量部、及
び活性炭とカーボンブラックの総重量に対して１００重
量部の純水を加え、ミキサーを用いて混合することで混
和物を得た。この混和物をニーダーを用いて圧力１ｋｇ
／ｃｍ2、温度１００℃で３０分間混練を行った。この
混練物を１２０℃で１２時間乾燥させた後でミキサーに
より粒径２ｍｍ以下になるように粉砕し粉砕粒Ａを得
た。この粉砕粒をギャップが３００μmに調整された並
行ロール間に供給した。この時用いた並行ロールは、ロ
ール径φ２００ｍｍ、成形圧力２００ｋｇ／ｃｍ、温度
１５０℃、成形時の回転数２．０ｒｐｍであった。得ら
れたシート状成形体の密度は、０．６５ｇ／ｃｍ3であ
った。このシート状成形体の一部をミキサーにより、粒
径が２ｍｍ以下となるように粉砕し粉砕粒Ｂを得た。分
砕粒Ａ７０重量％に対して分砕粒Ｂを３０重量％混合し
た原料バッチを、ギャップが２００μmに調整された並
行ロール間に供給した。この時用いた並行ロールは、ロ
ール径φ２００ｍｍ、成形圧力２００ｋｇ／ｃｍ、温度
１５０℃、成形時の回転数２．０ｒｐｍであった。得ら
れたシート状成形体の平均厚みは約２００μmであっ
た。その後圧延により平均厚みが約１５０μmになるよ
うに調整したシート状成形体の密度を測定したところ、
０．７４ｇ／ｃｍ3であった。
【００２６】
【発明の効果】 以上説明した通り、本発明のキャパシ
タ用分極性電極の製造方法によれば、分極性電極中にお
ける炭素微粉の密度を向上させることができるため、キ
ャパシタの高容量化に寄与することができる。
タ用分極性電極の製造方法によれば、分極性電極中にお
ける炭素微粉の密度を向上させることができるため、キ
ャパシタの高容量化に寄与することができる。
【図１】 本発明のキャパシタ用分極性電極の製造方法
の一例を示すフローチャートである。
の一例を示すフローチャートである。
【図２】 本発明で用いた混練装置（加圧ニーダー）を
示す説明図である。
示す説明図である。
【図３】 本発明で用いたロールプレス装置を示す説明
図である。
図である。
【図４】 本発明で用いた圧延装置（圧延ローラー）を
示す説明図である。
示す説明図である。
１…混合物、２…混練物、３…原料、４…シート状成形
体、５…分極性電極用シート、１０…混練槽、１２…ロ
ーター、１４…混練蓋、２０，２２…シート成形用ロー
ル、３０，３２…圧延用ロール。
体、５…分極性電極用シート、１０…混練槽、１２…ロ
ーター、１４…混練蓋、２０，２２…シート成形用ロー
ル、３０，３２…圧延用ロール。
Claims (10)
- 【請求項１】 炭素微粉、導電性助剤及びバインダから
なる原料を混合、混練して混練物とした後、この混練物
をロールプレスで所定の厚さのシート状成形体とするこ
とによりキャパシタ用分極性電極を製造する方法であっ
て、 前記混練物が、前記原料を混合、混練した一次混練物を
乾燥、加圧成形した後、破砕、分級することにより得ら
れたものであることを特徴とするキャパシタ用分極性電
極の製造方法。 - 【請求項２】 混練物が、シート状成形体密度の７０％
以上に嵩密度を高めたものである請求項１に記載のキャ
パシタ用分極性電極の製造方法。 - 【請求項３】 加圧成形が、ロールプレス、一軸プレ
ス、ラバープレス等による成形である請求項１又は２に
記載のキャパシタ用分極性電極の製造方法。 - 【請求項４】 加圧成形時の成形圧力が、線圧力５０〜
５０００ｋｇ／ｃｍである請求項１〜３のいずれか１項
に記載のキャパシタ用分極性電極の製造方法。 - 【請求項５】 加圧成形時の成形圧力が、面圧力３００
〜１００００ｋｇ／ｃｍ 2である請求項１〜３のいずれ
か１項に記載のキャパシタ用分極性電極の製造方法。 - 【請求項６】 炭素微粉、導電性助剤及びバインダから
なる原料を混合、混練して混練物とした後、この混練物
をロールプレスで所定の厚さのシート状成形体とするこ
とによりキャパシタ用分極性電極を製造する方法であっ
て、 前記混練物に、前記原料を混合、混練した一次混練物を
乾燥、加圧成形した後、破砕、分級することにより得ら
れた改質原料を、１０〜７０重量％混合することを特徴
とするキャパシタ用分極性電極の製造方法。 - 【請求項７】 改質原料が、シート状成形体密度の７０
％以上に嵩密度を高めたものである請求項６に記載のキ
ャパシタ用分極性電極の製造方法。 - 【請求項８】 加圧成形が、ロールプレス、一軸プレ
ス、ラバープレス等による成形である請求項６又は７に
記載のキャパシタ用分極性電極の製造方法。 - 【請求項９】 加圧成形時の成形圧力が、線圧力５０〜
５０００ｋｇ／ｃｍである請求項６〜８のいずれか１項
に記載のキャパシタ用分極性電極の製造方法。 - 【請求項１０】 加圧成形時の成形圧力が、面圧力３０
０〜１００００ｋｇ／ｃｍ2である請求項６〜８のいず
れか１項に記載のキャパシタ用分極性電極の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000036760A JP2001230158A (ja) | 2000-02-15 | 2000-02-15 | キャパシタ用分極性電極の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000036760A JP2001230158A (ja) | 2000-02-15 | 2000-02-15 | キャパシタ用分極性電極の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001230158A true JP2001230158A (ja) | 2001-08-24 |
Family
ID=18560764
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000036760A Withdrawn JP2001230158A (ja) | 2000-02-15 | 2000-02-15 | キャパシタ用分極性電極の製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001230158A (ja) |
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-
2000
- 2000-02-15 JP JP2000036760A patent/JP2001230158A/ja not_active Withdrawn
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