CN104832547A - 轴向紧固环、轴承布置及其生产方法 - Google Patents

轴向紧固环、轴承布置及其生产方法 Download PDF

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Abstract

一种用于插入到径向槽(74)中的轴向紧固环(10)，轴向紧固环(10)构造为具有环形区段(12)的开放平板环，在该开放平板环的端部处分别设置有径向突出的突起部(14)，环形区段(12)的径向宽度(16)在整个周向上大致恒定。这里，突起部(14)通过相对于环形区段(12)进行弯曲而形成，并且轴向紧固环(10)在其轴向侧面(24)上呈平面。

Description

轴向紧固环、轴承布置及其生产方法
技术领域
本发明涉及一种用于插入到径向槽中的轴向紧固环，该轴向紧固环构造为具有环形区段的开放平板环，该开放平板环的端部处分别设置有径向突出的突起部，环形区段的径向宽度在整个周向上是大致恒定的。
此外，本发明涉及一种制造轴向紧固环的方法。
而且，本发明涉及一种特别地用于将轴安装在机动车辆传动系的轴承承载件上的轴承布置，该轴承布置具有轴承承载件、减摩轴承和轴向紧固环，其中，轴承承载件具有带有轴承座径向槽的轴承座，减摩轴承在轴承环上具有轴承径向槽，并且减摩轴承插入到轴承座中，轴向紧固环接合到轴承座径向槽中并且接合到轴承径向槽中，以相对于轴承承载件径向地紧固减摩轴承，轴向紧固环构造为具有径向突出的突起部的开放环。
最后，本发明涉及一种用于形成轴承布置的方法。
背景技术
已知用于轴向地紧固减摩轴承的许多解决方案，其中，减摩轴承例如用以将轴安装在诸如变速箱之类的机动车辆传动系的部件的壳体上。
在这种类型的解决方案中，轴能够在其轴向端处具有内螺纹，将空心螺钉拧到内螺纹中，以将减摩轴承轴向地紧固在轴上。该实施方式相对较耐用并且仅需要相对较小的轴向安装空间。然而，该解决方案也相对较昂贵。
关于轴向紧固的另一观念在于穿过壳体盖部中的螺纹孔拧紧螺钉入，该螺钉拉动保持板在壳体盖的内部部段上靠着壳体盖，该保持板接合在减摩轴承的轴承环的周向槽上。
另一可能性在于，使用通常作为标准弹性挡圈被接纳在同轴的弹性挡圈槽中的轴向紧固环。
此外，轴向紧固环具有许多不同的设计。轴向紧固环首先能够通过金属板冲压而成。这里，能够实现很多种形状的轴向紧固环，包括具有突起部、没有突起部、具有用于附接工具的眼状部等的轴向紧固环。径向宽度在整个周向上或者可以是恒定的或者可以是不同的。
另一可能性在于，通过如已经例如由文献US-A-1989,750公开的缠绕操作实现轴向紧固环的形状。这种的轴向紧固环生产起来非常便宜，但整个周向上的径向宽度必定大致恒定。尽管这导致了非常有利的部件价格，但整个周向上的统一形状导致了不利的弯曲开放特性，从而在弯曲开放期间额外地需要高的空间要求。
能够例如由钢化的带材或钢化的线材来生产这种类型的绕线型轴向紧固环。
还能够想到的是，通过在这种开放的绕线型轴向紧固环的端部处实施的冲压操作而在所述端部处设置突起部。安装孔也可结合至该处。然而，作为另一工作步骤的结果，这因高工装成本而导致高部件价格。由于需要热处理作为最后的制造步骤，因此这还导致高的间隙尺寸公差。
为了形成突起部，还可以在由钢化的缠绕带制成的轴向紧固环中径向地弯曲自由端并对其进行修剪。这也导致了低工装成本下的相对有利的部件价格。此外，由于缠绕之后不再进行热处理，因此能够实现高精度。然而，由于弯曲半径的破裂轮廓，详细设计并不简单。在轴承座径向槽的区域中可能设置有轴向凹部。
根据DIN标准的弹性挡圈(也称为“Seeger(西格)环”)具有径向突出的突起部以及这样的径向宽度，即，该径向宽度在突起部的区域中比在与该突起部直径上对置的区域中更小。因此，能够相当大地改善弯曲开放特性。然而，由于大的槽深度，所需的径向安装空间也相对较大。这会导致短轴距情况下变速箱中的安装空间问题。
发明内容
对照背景技术，本发明的目的是提出一种改善的轴向紧固环、一种用于制造该轴向紧固环的改善的方法、一种改善轴承布置、以及一种用于制造轴承布置的改善的方法，他们避免了以上缺点中至少一个缺点。
在开始提到的轴向紧固环中，该目的借助于这一事实来实现，即，通过相对于环形区段弯曲来形成突起部，轴向紧固环在其轴向侧面上呈平面。
此外，上述目的通过用于制造轴向紧固环、特别是根据本发明的轴向紧固环的方法来实现，该方法具有以下步骤：使由线材或带材制成的具有环形区段的开放环弯曲，使得在开放环的端部处分别构造有径向突出的突起部，环形区段的径向宽度在其整个周向上大致恒定，并且该方法具有在开放环的轴向侧面上对该开放环进行平面磨削的另一步骤，以及/或者具有使突起部在其自由端处合乎圆形形状的另一步骤，其中，该圆形形状的中心点对应于环形区段的中心点。
这种轴向紧固环首先能够廉价地进行生产。特别地，轴向紧固环能够由钢化的线材或带状材料、确切地说通过缠绕操作来制造。突起部的弯曲会导致弯曲半径的扭曲。然而，通过随后的轴向侧面上的平面磨削，导致至少在弯曲半径的区域中的轴向紧固环的精确的轴向厚度，其结果是能够实现用于轴定位的高精度。壳体上的额外的切口是不必要的。此外，轴向紧固环能够令人满意地进行储存。
由于径向突出的突起部，轴向紧固环能够可靠地并通过手动或通过机器进行额外地安装。此外，能够实现用于操作的防旋转防护装置。此外，由于环形区段的恒定的径向宽度，能够而在径向上非常小的安装空间中实现轴向紧固。
轴向紧固环在突起部的自由端的区域中的修剪能够例如通过冲压来进行。
轴向紧固环的轴向厚度在整个周向上优选为恒定的。然而，通常还能够想到的是，以楔形的方式构造轴向紧固环以实现轴向公差补偿。
如果对径向突出的突起部的端部进行冲压，那么也能够在这种冲压操作中产生任何所需形状的径向突出的突起部。
轴向紧固环适于将减摩轴承紧固在轴上，但也能够实现为轴紧固环或孔紧固环。
突起部优选地向外侧径向突出。在这种情况下，轴向紧固环优选地被弯曲成从基本状态弹性地张开，例如以释放轴承座。然而，通常还能够想到的是，设置具有径向向内突出的突起部的轴向紧固环，在这种情况下，轴向紧固环从基本状态弯曲成聚合，以释放圆筒形外部面。
环形区段在其内周上具有倒角或倒圆是特别优选的。
本实施方式特别地应用于突起部向外侧径向突出的情况。在这种情况下，在为了安装或拆卸轴向紧固环已径向地弯曲成开放之后，由于内周的倒角或倒圆而使内周至槽内的可靠的螺纹连接能够进行。
在为了安装而被径向地弯曲成合拢的轴向紧固环中，还能够在外周上构造倒角或倒圆。
根据表示与权利要求1的前序部分相结合的独立发明的另一优选实施方式，使突起部在其自由端处合乎圆形形状，该圆形形状的中心点对应于环形区段的中心点。
该措施使得可以以简单的方式检查安装之后径向紧固环是否已经完全闩锁例如到轴承径向槽中。
不言而喻的是，突起部的自由端的至圆形形状的适应应用于轴向紧固环被大致解除——即，不发生弹性变形——的情况。
在这种改进中，也能够例如通过自动的视觉检测系统来进行轴向紧固环是否正确地接合到径向槽中的检查。
在最初提到的轴承布置中，上述目的根据本发明的一个方面借助于轴向紧固环为根据本发明的轴向紧固环的事实而得以实现。
轴承承载件优选地为机动车辆传动系的部件的壳体，例如，变速箱壳体。
根据一个特别优选的实施方式，轴承承载件为这样的壳体，该壳体在一个轴向端处具有壳体盖，轴承座构造在壳体的内侧上。
这里，壳体盖优选地构造为与壳体的大致圆筒形的部段成一体，从而壳体以杯状壳体的方式构造。
这种杯状壳体在对置的轴向端处具有开口，经由该开口轴向紧固环能够被引入并能够插入到轴承座径向槽中。此外，将要相对于壳体进行轴向紧固的减摩轴承能够经由这种壳体开口而被引入。
根据一个特别优选的实施方式，轴承承载件为具有壳体盖的壳体，壳体盖中构造有安装开口，该安装开口构造成使得经由该安装开口能够接近轴向紧固环的突起部，以便为了安装或拆卸减摩轴承而使轴向紧固环弹性变形。
尽管轴向紧固环因此例如经由壳体开口被引入并插入到轴承座径向槽中，但轴向紧固环的弹性变形并非经由壳体开口而是经由壳体盖中的安装开口而进行。因此，能够有效地形成轴承布置。
因此，上述目的还通过一种用于形成轴承布置、特别是根据本发明的轴承布置的方法来实现，该方法具有以下步骤：设置壳体，壳体具有位于一个轴向端处的壳体开口和位于另一轴向端处的壳体盖，壳体盖的内侧上构造有具有轴承座径向槽的轴承座，壳体盖具有安装开口；设置轴向紧固环、特别是根据本发明的类型的轴向紧固环，将轴向紧固环经由所述壳体开口引入到所述壳体中，并首先插入到轴承座径向槽中；借助于被引导穿过安装开口的工具(其能够手动地或通过机器致动)使轴向紧固环以使得轴向紧固环释放轴承座的方式进行弹性变形；以及最后设置减摩轴承，减摩轴承在轴承环上具有轴承径向槽，将减摩轴承经由壳体开口引入到壳体中并插入到轴承座中，随后释放轴向紧固环，使得轴向紧固环由于弹性恢复力而接合到轴承径向槽中，从而相对于壳体轴向地紧固减摩轴承。
此外，在根据本发明的方法中，优选的是，轴向紧固环构造为具有环形区段的开放环，开放环的端部处设置有径向突出的突起部，在释放步骤之后利用突起部的位置经由安装开口执行轴向紧固环是否正确地接合到轴承径向槽中的测试。
此外，安装开口相对于轴承座的轴线偏心地构造是有利的。
因此，安装开口首先能够具有相对较小的构型，使得经由安装开口仅通向轴向紧固环的突起部是可能的。壳体的强度因此没有因安装开口而被极大地削弱。此外，偏心安装开口还能够用于通向设置成平行偏置的多个轴向紧固环，以将用于平行轴的减摩轴承固定在壳体上。
此外，有利的是，在壳体上构造有用于轴向紧固环的突起部的至少一个切口，所述切口相对于轴承座径向槽径向相邻地构造并且在整个周向区段上延伸，这使突起部在周向方向上的相对运动成为可能，以便为了安装或拆卸减摩轴承而使轴向紧固环弹性变形。
该措施还有助于使安装开口本身能够具有相对较小的构型。这一点特别是在轴承环弹性扩展以释放轴承座的情况下适用。在这种情况下，工具能够作用在突起部上并且能够使突起部沿周向方向彼此远离地移动，从而使突起部进入切口中。
这里，特别有利的是，切口沿周向方向定界，以建立用于轴向紧固环的防旋转防护装置。
因此，这使得可以以突起部位于安装开口的区域中的方式一直保持轴向紧固环，从而使得安装或拆卸总是可能的。
根据表示与权利要求5的前序部分相结合的独立发明的另一优选实施方式，轴承座具有座部轴线，轴承座径向槽具有径向槽轴线，并且径向槽轴线相对于座部轴线偏心地偏置。
座部轴线和径向槽轴线的偏心偏置能够在这里以轴承座径向槽的径向深度在整个周向上大致恒定的方式实现。然而，偏心偏置还能够借助于轴承座径向槽的径向深度能够在整个周向上变化的事实来建立。
因此，根据表示与权利要求5的前序部分相结合的独立发明的另一优选实施方式而提出，轴向紧固环的环形区段的径向宽度在整个周向上大致恒定，轴承座径向槽在整个周向上的径向深度选择为使得在出于安装或拆卸减摩轴承目的的轴向紧固环的变形期间，轴向紧固环能够完全容纳在轴承座径向槽中以释放轴承座，以及/或者靠着轴承座径向槽的底部支承以限制轴向紧固环的变形。
这里，轴承座径向槽优选地在与轴向环的突起部直径上对置的区域中具有最小的径向深度，所述径向深度对应于轴向紧固环的径向宽度。轴承座径向槽的深度优选地在整个周向上朝向轴向紧固环的突起部连续地增大，使得轴向紧固环的弹性变形成为可能，从而释放轴承座。这里，径向槽的深度优选地选择为使得轴向紧固环不能被过分扩展。
根据表示与权利要求5的前序部分相结合的独立发明的另一优选实施方式，轴承承载件具有带有第二轴承座径向槽的第二轴承座，在轴承环上具有第二轴承径向槽的第二减摩轴承插入到第二轴承座中，第二轴向紧固环接合到第二轴承座径向槽中和第二轴承径向槽中，以轴向地紧固第二减摩轴承。
由于各个轴承座径向槽的径向上紧凑的总体设计，这种轴承布置总体上能够具有径向上紧凑的构型，从而可以在第一轴承座与第二轴承座之间实现小轴距。
这里，优选的是，轴承承载件为具有壳体盖的壳体，在壳体盖中构造有安装开口，安装开口构造成使得能够经由安装开口通向第一轴向紧固环的突起部和第二轴向紧固环的突起部，以便出于安装或拆卸第一减摩轴承和/或第二减摩轴承的目的而使轴向紧固环弹性变形。
经由安装开口作用的工具优选地构造成使得两个轴向紧固环能够同时轴向变形，并且还能够保持在该位置中，从而随后该工具可以将其上预先安装有两个轴和减摩轴承的布置经由壳体的壳体开口沿轴向方向推到壳体中。
在减摩轴承插入到相应的轴承座中之后，所述两个轴向紧固环会被释放，所述轴向紧固环随后由于弹性恢复而接合到减摩轴承的相应的轴承径向槽中。在本实施方式中，随后还能够经由安装开口执行两个轴向紧固环是否正确地接合到相应的轴承座径向槽中的检查。
根据另一优选实施方式，这里，第一轴承座径向槽和第二轴承座径向槽设置成沿轴向方向偏置。
该措施还能够有助于使轴承布置总体上可以在径向方向上具有紧凑的构型。
轴向紧固环能够优选地构造为可互换零件，从而可以减小部件的多样性。
根据本实施方式，轴向紧固环是耐用并且即使在伸展期间也只需要少量的空间，从而使得安装开口能够具有相对较小的构型。此外，由于最低限度地使用材料使得需要很少机械加工步骤，因此导致了有利的部件价格。此外，在某些实施方式中，特别是当通过缠绕形成轴向紧固环时，导致了低的工装成本。同样可能有利的是，由于在操作期间转向是不被允许的，因此简单拆卸是可能的。此外，能够在安装之后实施是否已经进行可靠的闩锁的测试。最后，轴向紧固环能够被容易地储存。
轴承座径向槽使得突出部特别地由于合适的切口而可以在安装期间伸入到轴承座径向槽中，并且优选地同时防止共转(然而，对于减摩轴承的相关联的轴承环而言，相对于壳体转向优选为并非不可能)。
此外，轴承座径向槽优选地具有相对于主孔偏置的中心，因此，轴向紧固环的环形区段的恒定的径向宽度被补偿。
以下优点中的至少一个优点能够优选地在根据本发明的轴承布置中实现。首先，轴向紧固环的过度伸展是不可能的。壳体上的特定切口或磨铣出的部分使得突起部可以沿周向方向伸入并因此使轴向紧固环的最大开口。由于偏心或偏离中心的轴承座径向槽，尽管轴向紧固环在整个周向上的径向宽度大致恒定，尽可能圆形的伸展变得可能，从而极小的安装空间并非不可能。
突起部的碰撞通过轴向偏置的径向槽得以避免，从而主车轴的甚至更小的间距成为可能。
由于弹性变形，借助于倒角或倒圆部插入半径在轴向紧固环至相关联的环形槽内的接合期间避免了干扰。
借助于工具的手动安装以及自动安装均是可能的。能够在壳体的径向槽上获得能够承受表面压力的轴向轴承面。由于突起部的端部的圆形修剪，可以通过手或通过机器测试或检测是否已经进行了可靠的闩锁而与旋转位置无关。这是因为所述两个突起部在解除状态下(在闩锁状态下)优选地能够沿周向方向在切口内的至少有限范围内移动。
在使用两个轴向紧固环的情况下，安装开口优选地大致位于两个主轴轴线之间。较高的自动化程度在轴承布置的生产过程中是可能的。在其他实施方式中，安装还能够手动地进行。
当然，以上提到且在下文中仍将进行说明的特征不仅可以以分别指定的组合的形式使用，而且也能够以其他组合的形式或单独使用而不会背离本发明的范围。
附图说明
附图中示出了本发明的示例性实施方式并且将在以下描述中对其进行更详细地说明。在附图中：
图1示出根据本发明的一个实施方式的轴向紧固环的轴向平面简图，
图2示出沿着图1的线II-II的剖视简图，
图3示出通过根据本发明的轴承布置的一个实施方式的纵向剖视简图，
图4示出根据本发明的轴承布置的另一实施方式的轴向平面简图，其中，轴向紧固环处于安装好的状态，
图5示出与图4相对应的视图，其中，轴向紧固环处于扩宽的状态，
图6示出与图4的相对应的图示，其中，轴向紧固环在一侧上未完全闩锁，
图7示出通过根据本发明的具有两个减摩轴承的轴承布置的另一实施方式的纵向剖视简图，以及
图8示出对应于图7的实施方式的轴承布置的截面简图。
具体实施方式
图1和图2以简图的方式示出了轴向紧固环10的一个实施方式。该轴向紧固环10构造成具有在至少300°的范围上延伸的环形区段12的开放环。环形区段12的自由端部处构造有向外侧径向突出的突起部14。环形区段12具有在整个周向上的恒定的径向宽度16以及在整个周向上的优选地恒定的轴向厚度17。轴向紧固环10的环轴线或中心点以附图标记18示出。环形区段12的外周由附图标记20表示。环形区段12的内周由附图标记22表示。轴向侧面由附图标记24表示。
轴向紧固环由带材通过缠绕来生产，突起部14通过相对于环形区段12的圆形形状进行弯曲来形成。轴向紧固环10在其轴向侧面24上呈平面。
轴向紧固环10在内周22上设置有斜面26。也可以设置圆形部来代替斜面26。用于生产轴向紧固环的带材已经设置有所述斜面或所述圆形部。
突起部14的自由端部28被修整为使得在轴向紧固环10被解除时，即就是说未弹性地变形时，所述自由端部28处于圆形形状30上，如图1中所示。
圆形形状30与内周22之间的间距以附图标记32示出。突起部14的弯曲半径以附图标记34示出。
此外，图1示出了处于解除状态下的轴向紧固环10的内径36。处于扩宽状态下的内径以附图标记38示出。
在轴向紧固环10的弹性弯曲打开期间，内径的形状与圆形形状偏离。提到的直径36、38是关于轴向紧固环10的相对于轴向紧固环10的由突起部14限定的中心轴线垂直地穿过的中心线而言的。
弯曲半径34优选地处于2mm至4mm的范围内。径向宽度16优选地处于2mm至5mm的范围内。轴向厚度17优选地处于1mm至3mm的范围内，更加优选地处于1.5mm至2mm的范围内。
内径36优选地处于45mm至60mm的范围内。在扩宽的状态下的内径38与在解除状态下的内径36的比率优选地处于1.05至1.2的范围内，特别是在1.09至1.4的范围内。在扩宽状态下的内径38优选地为最大的扩宽直径。
图3以简图的方式示出了机动车辆齿轮箱40的具有轴承布置50的一部分。
轴承布置50包括作为轴承承载件的壳体52，壳体52有可能作为机动车辆齿轮箱40的壳体。此外，轴承布置50包括以相对于壳体52可旋转的方式安装的轴54。轴54的轴线由附图标记56表示。
壳体52具有大致沿轴向方向延伸的壳体基部58。此外，壳体52包括壳体盖60，该壳体盖60可以构造成与壳体基部58为一体，但也可以构造成联接至壳体基部58的单独的部件。
壳体盖60构造在壳体52的一个轴向端部处。在对置的轴向端部处，壳体基部58具有壳体开口61，经由该壳体开口61，机动车辆齿轮箱40的部件可以安装在壳体52中。
轴承座62构造在壳体盖60的内侧上或相对于壳体盖60相邻地构造。轴承座62用于接纳减摩轴承64的外环，该减摩轴承64构造为用于安装轴54。
减摩轴承64具有外环66和内环68，该外环66优选地压入轴承座62，该内环68经由轴向固定装置70固定在轴54上。
轴承座62限定阻止外环66的轴向止挡部72。在轴承座62的周向区段的区域中构造有轴承座径向槽74。此外，外环66在其外周上包括轴承径向槽76。
轴承座径向槽74具有相对于轴线56偏心地构造的中心轴线78，轴线56相对于轴承座62的座部轴线同心地构造。
在壳体盖60中，相对于轴线56偏心地构造有安装开口80。该安装开口80可通过盖部82封闭。
为了安装轴承布置50，首先将轴向紧固环10经由壳体开口61插入到轴承座径向槽74中。轴向紧固环10可以是如图1和图2中示出的轴向紧固环。
随后，具有减摩轴承64的轴54——该减摩轴承64通过轴向固定装置70紧固至轴54——被经由壳体开口61推入到壳体52中。为了允许减摩轴承64的外环66插入到轴承座62中，安装开口80的盖部82被移除，并且之前已经插入到轴承座径向槽74中的轴向紧固环10借助于经由安装开口80引入的工具而被径向地扩宽，使得轴向紧固环10释放轴承座62。随后，外环66可被轴向地推入或压入到轴承座62中。最终，轴向紧固环10被再次释放，使得其被弹性地解除并接合到轴承径向槽76中。轴承径向槽76的径向深度被选择成使得内周22优选地在整个周向上抵靠轴承径向槽76的底部支承。
通过斜面26使得将轴向紧固环10引入到轴承径向槽76中变得容易。也因此避免了阻塞。
轴向紧固环10的突起部14均以这种方式定位，即，使得其位于安装开口80的区域中的轴向突出部中。这使得能够经由安装开口80弹性地扩宽轴向紧固环10。此外，因而也使得能够在轴向紧固环10释放之后，可经由突起部14的位置执行所述轴向紧固环10是否已经可靠地闩锁至轴承径向槽76中的检查。
图4以简图的方式在轴向视图或截面图中示出了图3中示出的视图。
能够观察到安装开口80与轴承座径向槽76正切地相交。此外，在图4中能够观察到，用于突起部14的切口84构造在靠近轴承座径向槽74的径向外侧的区域中，并且与安装开口80邻近。切口84在整个周向区段86上延伸，这使得能够通过例如借助于适当的工具沿周向方向彼此远离地移动突起部14而扩宽轴向紧固环10。切口84在其上方延伸的周向区段在图4中由附图标记86表示。周向区段86可以例如在45°至90°的角度范围上延伸，优选地在50°至70°的角度范围上延伸。
图4以简图的方式示出了轴向紧固环10，即，该轴向紧固环10接合入轴承座径向槽74中。此外，轴向紧固环10接合入轴承座径向槽74中，然而，这基于图4的图示是观察不到的，因为图4也以轴向平面图示出了减摩轴承64。在图4中仅使用虚线概略地指示了轴向紧固环10至轴承径向槽76内的接合。
图5示出了与图4相对应的视图，轴向紧固环10示出为处于扩宽的状态。能够观察到的是轴向紧固环10在该状态下完全释放了轴承座62的内周，使得能够沿轴向推动减摩轴承64的外环66。这里，突起部14置于切口84的沿周向方向彼此对置的端部处。
此外，在图5中能够观察到，轴承座径向槽74的径向深度在整个周向上并不是连续地一致的。相反，轴承座径向槽74的径向深度在与突起部14直径上对置的端部处最小，如在图5中以附图标记90示出的。径向深度90在整个周向上分别朝向两个突起部连续增大，并且在居中于切口84的周向端部之间的区域中具有其最大的径向深度，如在图5中以附图标记92示出的。由于安装开口80与轴承座径向槽74在该区域中相交，因而那里不再设置轴承座径向槽74。图5中的图示仅用于说明径向深度从点90直至直径上对置的点92连续地增大。
有可能因此实现具有恒定的径向宽度16的轴向紧固环的扩宽，该扩宽首先完全地释放了轴承座62。第二，切口84和/或轴承座径向槽74的底部确保了轴向紧固环10能够仅被伸展至如由图1中的附图标记38所表示的其最大宽度。
图6示出了与图4相对应的图示，在减摩轴承64被推入到轴承座62之后以及所述轴向紧固环10被释放之后轴向紧固环10未被正确地闩锁入轴承径向槽76中。更确切地，轴向紧固环10未被完全地闩锁入其突起部中的一个突起部的区域中的轴承径向槽76中，使得一个突起部14相对于指示出轴向紧固环10在轴承径向形槽76中的正确座置的圆形形状30突出。这在图6中由箭头指示。
这种位置能够或者由工程师或者通过自动视觉检测装置以简单的方式经由安装开口80来进行检查。
这是可能的，特别是，由于轴向紧固环10的突起部14的自由端部28在解除状态下位于圆形形状30上，如在图1中所示，使得该类型的自动检测甚至在轴向紧固环10定位于不同的旋转位置中时也是可能的(在突起部14在解除状态下可在切口84的周向区段86内移动的情况下)。
图7和图8示出了机动车辆齿轮箱40’的另一实施方式，该机动车辆齿轮箱40’具有轴承布置50’。关于构造和操作方法，该轴承布置50’大致对应于图1至图6的轴承布置50。相同的元件因此由相同的附图标记来识别。在下文中将主要说明差异。
轴承布置50’具有壳体盖60，在该壳体盖60上靠近轴承座62构造有平行偏置的第二轴承座62’。此外，轴承布置50’包括另一轴54’，另一减摩轴承64’借助于轴向固定装置固定在该轴54’上，该轴向固定装置未更详细地表示。此外，轴承布置50’包括接合入另一轴承座62’的区域中的轴承座径向槽74的另一轴向紧固环10’，该另一轴向紧固环10’首先接合入所述轴承座径向槽74’中，并进入该另一减摩轴承64’的轴承径向槽76’中。
安装开口80设置在两个轴线56、56’之间，如也能够在图8中观察到的。
这里两个轴向紧固环10、10’布置成使得其突起部14、14’处于安装开口80的区域中。图8示出了在扩宽状态下的两个轴向紧固环10、10’。在两种情况下，在轴承座径向槽74的区域中也设置有一个适当的切口84，这类似地在图8中也可以观察到。
为了安装包括轴54、54’以及固定其上的减摩轴承64、64’的齿轮箱部件，两个轴向紧固环10、10’，确切地说借助于图8中以简图的方式指示的工具100，同时扩宽。在将减摩轴承64、64’插入到相应的轴承座62、62’中之后，轴向紧固环10、10’通过工具100释放。使得他们、确切地说每一个轴向紧固环均以图4和图5中示出的方式闩锁到相应的轴承径向槽76、76’中。
总体上也能够例如在具有三个轴的齿轮箱中经由该类型的安装开口80操作其他轴向紧固环。
此外，可能的是轴承座径向槽74、74’布置成沿轴向方向相对于彼此偏置，这仅在图7中略作指示。然而，该偏置也可以是使得轴向紧固环10、10’沿轴向方向彼此间隔开。这能够有利于轴向紧固环10、10’的单独扩宽。此外，这能够防止两个轴向紧固环10、10’的突起部14、14’在扩宽期间彼此妨碍。
代替借助于工具100将轴向紧固环10、10’同时扩宽，固定有减摩轴承64、64’的轴54、54’也能够相继安装，为此相应的轴向紧固环10、10’各自地相继扩宽。
轴向紧固环10、10’的正确座置的视觉检测能够经由安装开口80在一个步骤中进行。
在该检查后，安装开口80的盖部82’能够被再次安装，以便以液密的方式对壳体52进行再次密封。

Claims (17)

1.一种用于插入到径向槽(74)中的轴向紧固环(10)，所述轴向紧固环(10)构造成为具有环形区段(12)的开放平板环，在开放平板环的端部处分别设置有径向地突出的突起部(14)，所述环形区段(12)的径向宽度(16)在整个周向上大致恒定，其特征在于，所述突起部(14)通过相对于所述环形区段(12)进行弯曲来形成，并且所述轴向紧固环(10)在其轴向侧面(24)上呈平面。
2.根据权利要求1所述的轴向紧固环，其特征在于，所述环形区段(12)在其内周(22)上有倒角或倒圆。
3.根据权利要求1或2或根据权利要求1的前序部分所述的轴向紧固环，其特征在于，所述突起部(14)在其自由端部处合乎圆形形状(30)，所述圆形形状(30)的中心点对应于所述环形区段(12)的中心点(18)。
4.一种用于生产轴向紧固环(10)、特别是根据权利要求1至3中的任一项所述的轴向紧固环(10)的方法，所述方法具有下述步骤：使由线材或带材制成的具有环形区段(12)的开放环弯曲，使得在所述开放环的端部处分别构造有径向地突出的突起部(14)，所述环形区段(12)的径向宽度(16)在所述环形区段(12)的整个周向上大致恒定；并且进一步具有如下步骤：在所述开放环的轴向侧面(24)上对所述开放环进行平面磨削，和/或使所述突起部(14)在其自由端部处合乎圆形形状(30)，所述圆形形状(30)的中心点对应于所述环形区段(12)的中心点(18)。
5.一种轴承布置(50)，特别用于将轴(54)安装在机动车辆传动系(40)的轴承承载件(52)上，所述轴承布置(50)具有：
-轴承承载件，所述轴承承载件具有带轴承座径向槽(74)的轴承座(62)，
-减摩轴承(64)，所述减摩轴承(64)具有位于轴承环(66)上的轴承径向槽(76)，并且所述减摩轴承(64)被插入到所述轴承座(62)中，
-轴向紧固环(10)，所述轴向紧固环(10)接合入所述轴承座径向槽(74)中以及所述轴承径向槽(76)中，为了相对于所述轴承承载件(52)轴向地紧固所述减摩轴承(64)，所述轴向紧固环(10)被构造为具有径向突出的突起部(14)的开放环，
其特征在于，所述轴向紧固环为根据权利要求1至3中的任一项所述的轴向紧固环(10)。
6.根据权利要求5所述的轴承布置，其特征在于，所述轴承承载件为壳体(52)，所述壳体(52)在一个轴向端部处具有壳体盖(60)，所述轴承座(62)构造在所述壳体盖(60)的内侧上。
7.根据权利要求5或6所述的轴承布置，其特征在于，所述轴承承载件为具有壳体盖(60)的壳体(52)，在所述壳体盖(60)中构造有安装开口(80)，所述安装开口(80)构造成使得能够经由所述安装开口(80)接近所述轴向紧固环(10)的所述突起部(14)，以便出于安装或拆卸所述减摩轴承(64)的目的而使所述轴向紧固环(10)弹性地变形。
8.根据权利要求7所述的轴承布置，其特征在于，所述安装开口(80)构造成相对于所述轴承座(62)的轴线偏心。
9.根据权利要求7或8所述的轴承布置，其特征在于，在所述壳体(52)上构造有用于所述轴向紧固环(10)的所述突起部(14)的至少一个切口(84)，所述切口(84)构造成与所述轴承座径向槽(74)径向地相邻并且在整个周向区段(86)上延伸，这使得所述突起部(14)能够沿所述周向方向进行相对运动，以便出于安装或拆卸所述减摩轴承(64)的目的而使所述轴向紧固环(10)弹性地变形。
10.根据权利要求9所述的轴承布置，其特征在于，所述切口(84)沿所述周向方向定界，以便建立用于所述轴向紧固环(10)的防旋转防护装置。
11.根据权利要求5至10中的任一项或根据权利要求5的前序部分所述的轴承布置，其特征在于，所述轴承座(62)具有座部轴线(56)，所述轴承座径向槽(74)具有径向槽轴线(78)，所述径向槽轴线(78)相对于所述座部轴线(56)偏心地偏置。
12.根据权利要求5至11中的任一项或根据权利要求5的前序部分所述的轴承布置，其特征在于，所述轴向紧固环(10)的环形区段(12)的径向宽度(16)在整个周向上大致恒定，所述轴承座径向槽(74)的在整个周向上的径向深度(90、92)被选择为使得：在出于安装或拆卸所述减摩轴承(64)的目的而使所述轴向紧固环(10)变形期间，所述轴向紧固环(10)能够被完全地接纳在所述轴承座径向槽(74)中，以便释放所述轴承座(62)，和/或所述轴向紧固环(10)能够抵靠所述轴承座径向槽(74)的底部支承，以便限制所述轴向紧固环(10)的变形。
13.权利要求5至12中的任一项或根据权利要求5的前序部分所述的轴承布置，其特征在于，所述轴承承载件(52)具有带第二轴承座径向槽(74’)的第二轴承座(62’)，具有位于轴承环上的第二轴承径向槽(76’)的第二减摩轴承(64’)被插入到所述第二轴承座(62’)中，第二轴向紧固环(10’)接合入所述第二轴承座径向槽(74’)中以及所述第二轴承径向槽(76’)中，以便将所述第二减摩轴承(64’)轴向地紧固。
14.根据权利要求13所述的轴承布置，所述轴承承载件为具有壳体盖(60)的壳体(52)，所述壳体盖(60)中构造有安装开口(80)，所述安装开口(80)构造成使得能够经由所述安装开口(80)接近所述第一轴向紧固环(10)和所述第二轴向紧固环(10’)的所述突起部(14、14’)，以便出于安装或拆卸所述第一减摩轴承(64)和/或所述第二减摩轴承(64’)的目的而使所述轴向紧固环(10、10’)弹性地变形。
15.根据权利要求13或14所述的轴承布置，其特征在于，所述第一轴承座径向槽(74)和所述第二轴承座径向槽(74’)布置成沿所述轴向方向偏置。
16.用于形成轴承布置(50)、特别是根据权利要求5至15中的任一项所述的轴承布置(50)的方法，所述方法具有下述步骤：
-提供壳体(52)，所述壳体(52)具有位于一个轴向端部处的壳体开口(61)和位于另一轴向端部处的壳体盖(60)，在所述壳体盖(60)的内侧上构造有带轴承座径向槽(74)的轴承座(62)，所述壳体盖(60)具有安装开口(80)，
-提供轴向紧固环(10)、特别是根据权利要求1至3中任一项所述的轴向紧固环(10)，将所述轴向紧固环(10)经由所述壳体开口(61)引入到所述壳体(52)中，并且将所述轴向紧固环(10)插入到所述轴承座径向槽(74)中，
-借助于通过所述安装开口(80)引导的工具使所述轴向紧固环(10)弹性地变形，使得所述轴向紧固环(10)释放所述轴承座(62)，
-提供减摩轴承(64)，所述减摩轴承(64)具有位于轴承环(66)上的轴承径向槽(76)，将所述减摩轴承(64)经由所述壳体开口(61)引入到所述壳体(52)中，并且将所述减摩轴承(64)插入到所述轴承座(62)中，以及
-释放所述轴向紧固环(10)，使得所述轴向紧固环(10)由于弹性恢复力接合入所述轴承径向槽(76)中，以便相对于所述壳体(52)轴向地紧固所述减摩轴承(64)。
17.根据权利要求16所述的方法，所述轴向紧固环(10)构造成具有环形区段(12)的开放环，在所述开放环的端部处设置有径向地突出的突起部(14)，在所述释放步骤之后能够利用所述突起部(14)的所述位置经由所述安装开口(80)执行对于所述轴向紧固环(10)是否正确地接合入所述轴承径向槽(76)中的测试。
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