CN104815644A - 轮船脱硝用多孔蜂窝式脱硝催化剂及其制备方法及其应用 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种轮船脱硝用多孔蜂窝式脱硝催化剂及其制备方法及其应用，其制备方法包括混炼、老化、干燥和焙烧步骤，所述混炼的步骤是将钛白粉、硬脂酸、去离子水、氨水、乳酸、玻璃纤维、短纤和偏矾酸铵、偏钨酸铵溶液、羟丙基甲基纤维素和聚氧化乙烯加入混炼机中进行高速混炼7个小时以上。本发明的催化剂都能够满足船用大功率柴油机尾气脱硝的需要。本发明提供催化剂制备方法制备得到的脱硝催化剂具有耐压强度高、不易粉化、使用寿命长，制作过程容易成型脱模，孔隙度理想，催化效率高、催化剂用量少、成本低的等优点。

Description

轮船脱硝用多孔蜂窝式脱硝催化剂及其制备方法及其应用

技术领域

本发明属于轮船脱销技术领域，特别涉及一种轮船脱硝用多孔蜂窝式脱硝催化剂及其制备方法及其在烟气脱硝中的应用。

背景技术

目前，船用大功率柴油机的尾气排量大，脱硝需要足够的反应面积和反应停留时间来保证反应的转换效率，如果使用常规尺寸的催化剂，需要的数量过多。现有的工业大尺寸催化剂虽然能在空速上满足船用大功率柴油机尾气脱硝的需要，但是其孔径过大，转化效率过低。现有的柴油机催化剂和工业催化剂都不能满足船用大功率柴油机尾气脱硝的需要。

发明内容

本发明的目的是提供一种轮船脱硝用多孔蜂窝式脱硝催化剂及其制备方法及其应用，使其能够适应轮船柴油机脱硝的需要，以解决现有的柴油机催化剂和工业催化剂都不能满足船用大功率柴油机尾气脱硝的需要的问题。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种轮船脱硝用多孔蜂窝式脱硝催化剂的制备方法，包括混炼、老化、干燥和焙烧步骤，所述混炼的步骤是将钛白粉、硬脂酸、去离子水、氨水、乳酸、玻璃纤维、短纤和偏矾酸铵、偏钨酸铵溶液、羟丙基甲基纤维素和聚氧化乙烯加入混炼机中进行高速混炼7个小时以上。

进一步的，偏矾酸铵、偏钨酸铵溶液的制备步骤是：在偏矾酸铵溶解罐中加入去离子水和单乙醇铵，通过蒸汽加热到100℃，然后加入偏矾酸铵，偏钨酸铵，旋转搅拌，继续通过蒸汽对混合液体进行加热，直到偏矾酸铵溶解罐温度为98℃并在此温度下老化保持30分钟。

进一步的，每80升离子水中加入有12千克单乙醇铵、10千克偏矾酸铵、56千克偏钨酸铵。

进一步的，所述的混炼步骤包括以下过程：

一次混炼：将350-420重量份的钛白粉在混炼机中进行混炼，然后加入1.5-2.5重量份的硬脂酸、2.0-4.0重量份的乳酸、25-35重量份的短纤维、200-250重量份的去离子水和40-50重量份的质量浓度为20％的氨水进行混炼；

二次混炼：一次混炼后，将200-250重量份的钛白粉与15-20重量份的去离子水、5-10重量份的质量浓度为20％的氨水加入到一次混炼得到的混料中进行混炼；

三次混炼：二次混炼后，将25-35重量份的玻璃纤维、40-60重量份的去离子水和40-80重量份的偏矾酸铵和偏钨酸铵按1:1混合后溶液加入到二次混炼得到的混料中进行混炼；

四次混炼：三次混炼后，将0.5-3.0重量份的羟丙基甲基纤维素和1.8-3.0重量份的聚氧化乙烯加入到三次混炼得到的混料中进行混炼；

五次混炼：四次混炼后，将0.5-3.0重量份的羟丙基甲基纤维素和1.8-3.0重量份的聚氧化乙烯和3-8重量份的质量浓度为20％的氨水加入到四次混炼得到的混料中进行混炼。

进一步的，所述的一次混炼的混炼时间为20-30分钟，一次混炼得到的混料的PH值应大于等于7.5，如果PH值应低于7.5，则加入氨水进行调节。

进一步的，在二次混炼过程中，当物料温度达到95℃时，排出混炼物料产生的气体，二次混炼结束后物料中的水分的质量含量达到25-27％。

进一步的，干燥的步骤包括：

一次干燥，干燥环境的温度为25-65℃，湿度为15％-85％，干燥时间为12天及以上；

二次干燥，干燥环境的温度为60-63℃。

进一步的，焙烧步骤包括:

一段升温，用8小时将温度升高到200℃-250℃；

一段焙烧，维持温度不变焙烧4-5小时；

二段升温，一段焙烧结束后，用8小时将温度升高到600℃-650℃；

二段焙烧，维持温度不变焙烧4-6小时。

本发明还提供了一种轮船脱硝用蜂窝式多孔催化剂，其为由上述的轮船脱硝用多孔蜂窝式脱硝催化剂的制备方法制备得到的蜂窝式多孔催化剂。

本发明还提供了一种轮船脱硝用多孔蜂窝式脱硝催化剂在烟气脱硝上的应用，其技术方案为：

一种轮船脱硝用多孔蜂窝式脱硝催化剂在烟气脱硝上的应用，采用上述的轮船脱硝用蜂窝式多孔催化剂对烟气进行脱硝处理。

本发明的有益效果是：

本发明的的催化剂都能够满足船用大功率柴油机尾气脱硝的需要。本发明提供催化剂制备方法制备得到的脱硝催化剂具有耐压强度高、不易粉化、使用寿命长，制作过程容易成型脱模，孔隙度理想，催化效率高、催化剂用量少、成本低的等优点。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明，以下结合较佳实施例，对本发明详细说明如下。

实施例1

偏矾酸铵溶液的制备

在偏矾酸铵溶解罐中加入80升去离子水和12千克单乙醇铵，通过蒸汽加热到100℃，然后加入10千克偏矾酸铵，56千克偏钨酸铵，开启低速旋转搅拌，继续通过蒸汽对混合液体进行加热，直到偏矾酸铵溶解罐温度为98℃并在此温度下老化保持30分钟。

实施例2

催化剂制备

混炼

一次混炼：将390kg锐钛型钛白粉加入到强力混练机中，通过转子的低速旋转，转速为350转，运行混炼机。然后，加入2.0千克硬脂酸、31.5千克短纤维、6.5千克质量浓度为50％的乳酸、230升去离子水和45升质量浓度为20％的氨水，将以上物质进行混合、混炼。混炼过程为通过转子的高速旋转运行混炼机15分钟。

二次混炼：一次混炼后，将一定量的200千克的锐钛型钛白粉至与18升去离子水、8升质量浓度为20％氨水一同加入混炼机，进行二次混炼，高速运转。当混合物料的温度达到95℃时(大约1小时时间)，打开混炼机排气阀及排废风机，将排出的废气导入氨洗涤塔进行环保处理，并继续混炼40-50分钟。在泥料水分达到25％-27％时，停止二次混炼。

三次混炼：二次混炼后，在转子低速下，在二次混炼得到的混料中加34千克入玻璃纤维、30升去离子水和50升前述的偏矾酸铵和偏钨酸铵溶液。然后转子的高速旋转运行混炼机10分钟继续混合、混炼。

四次混炼：三次混炼后，改变转子的转动方向并低速运行，依次加入2.4千克羟丙基甲基纤维素和2.44千克聚氧化乙烯。添加羧甲基纤维素和聚氧化乙烯后，高速反向旋转运行混炼机15分钟。

五次混炼：四次混炼后，加入剩余的2.4千克羟丙基甲基纤维素和2.44千克聚氧化乙烯和5升质量浓度为20％的氨水继续混合、混炼，同时运行混练机冷却风机。通过加入质量浓度为20％的氨水与去离子水调整混料的水分和PH时，水分为29％-30％，PH为7.8以上。

将混炼后的物料装入混料布袋并塑料密封。然后放置至少12小时进行陈腐。

过滤、预挤

将混料布袋中的混成料添加到过滤机料斗，过滤机出料口装有筛网。过滤后的滤成料连续加入到预挤出机预成型，预挤出机带有真空室保持一定的真空度，预成型的原料在预挤出输送机上被细钢丝切割成立方体切块。切块放置于托盘上，用塑料密封老化12小时以上，陈腐后的切块填充到挤出机里。

挤出

在挤出阶段，挤出机将预挤出原料挤出成为多孔蜂窝体(单根产品35*35孔以上)。

打开预成型切块上的乙烯基盖布，将切块置于挤出机进料输送机上送入挤出机进料口，挤出机出口装有多孔模具。

预成型材料通过挤出机模具挤出蜂窝体，蜂窝体通过挤出机的出力滑至挤出机输送机上，挤出品与输送机间用海绵垫板隔离，挤出品在挤出机输送机上用钢琴丝切成规定的长度。然后挤出品装入纸箱，并在挤出品和纸箱之间铺垫海绵，进入老化阶段。

确定挤出品切割的长度时，必须考虑到干燥、焙烧引起的纵向长度收缩。启动挤出机时，使用真空栗排除挤出机真空室的空气，同时需要在低端螺旋和外围圆筒加入冷却水。真空室的真空压力和挤出原材料的温度必须各自维持在额定值以下。在挤出阶段，需控制模具前的挤出压力为4-6MPa，挤出速度为600-1000mm/分钟。

老化

在这一阶段，老化的挤出品在干燥室内进行均匀、缓慢、逐步的干燥。

一次干燥循环热风机使每个干燥室的空气开始流通，并根据温度情况对循环的空气进行加热。另一方面，干燥室的湿度控制在通过控制器调节。如果干燥室内湿度偏低，则喷入蒸汽；如果湿度偏高，则排出高湿度循环空气并注入低湿度空气。

装有挤出品的一次干燥货架放入干燥室内，多孔催化剂孔与孔之间壁报干燥环节尤其重要，干燥周期15天缓慢干燥完成。

—次干燥过程的温度和湿度控制数据表

在干燥室升温过程中，对干燥品称重并测量截面尺寸和长度，确定收缩率。完成一次干燥后，取出纸箱内的干燥品，放入到二次干燥货架内，然后放入二次干燥箱里。

二次干燥

一次干燥后的产品被安装在二次干燥货架中。每块催化剂的侧壁和货架内侧壁之间适当插入密封垫。满载催化剂的架子被搬进二次干燥箱中，在60-63的温度下进行干燥。在干燥过程中，定期测定产品的重量缩减比率，当催化剂单体不在减重后停止二次干燥。

煅烧

在该步骤中，二次干燥品通过网带窑进行活性和强化方面的煅烧。

催化剂被放置在网带窑的网带上。在这种情况下，催化剂应该被排列在网带运行的平行方向上。焙烧温度的控制按照如下方式进行，

一段升温，用5小时将温度升高到200℃-250℃，

一段焙烧，维持温度不变焙烧4-5小时；

二段升温，一段焙烧结束后，用8小时将温度升高到600℃-650℃；

二段焙烧，维持温度不变焙烧5-6小时；

冷却，从网带窑出口出来的焙烧过的催化剂被堆放在货盘上，用8-10小时，将产品冷却到室温。

必须小心处理焙烧过的催化剂，因为它们缺乏弹性，而且较之干燥品更易碎。

切割

在该步骤中，每个焙烧的催化剂均被切割机切割，使它符合指定的长度，用手持风机将催化剂切割面和开孔的粉尘吹净。

每个焙烧过的催化剂被放置在切割机的切割支架上，然后滑动到一个带锯，按规定操作切割焙烧过的催化剂的两端，使产品符合指定长度。

从每个催化剂上切割的废品收集在一个圆桶内密封保存。在进行切割时，切割机周围的粉尘被除尘箱风机排出。

切割完成后，每个产品均被堆放在货架上，然后放置到除尘区除灰，除尘箱的手持排风机用于该用途。除尘箱风机用于排出除尘箱的废气。

清理除尘完毕的合格催化剂单体，即可安装至设计项目船用柴油机脱硝的反应器内，与脱硝设备共同发货至客户现场。

实施例3

催化剂制备

混炼

一次混炼：将350kg锐钛型钛白粉加入到强力混练机中，通过转子的低速旋转，转速为350转，运行混炼机。然后，加入1.5千克硬脂酸、35千克短纤维、4.0千克质量浓度为50％的乳酸、200升去离子水和50升质量浓度为20％的氨水，将以上物质进行混合、混炼。混炼过程为通过转子的高速旋转运行混炼机15分钟。

二次混炼：一次混炼后，将一定量的225千克的锐钛型钛白粉至与20升去离子水、10升质量浓度为20％氨水一同加入混炼机，进行二次混炼，高速运转。当混合物料的温度达到95℃时(大约1小时时间)，打开混炼机排气阀及排废风机，将排出的废气导入氨洗涤塔进行环保处理，并继续混炼40-50分钟。在泥料水分达到25％-27％时，停止二次混炼。

三次混炼：二次混炼后，在转子低速下，在二次混炼得到的混料中加25千克的玻璃纤维、40升去离子水和800升前述的偏矾酸铵和偏钨酸铵溶液。然后转子的高速旋转运行混炼机10分钟继续混合、混炼。

四次混炼：三次混炼后，改变转子的转动方向并低速运行，依次加入0.5千克羟丙基甲基纤维素和3.0千克聚氧化乙烯。添加羧甲基纤维素和聚氧化乙烯后，高速反向旋转运行混炼机15分钟。

五次混炼：四次混炼后，加入剩余的0.5千克羟丙基甲基纤维素和3.0千克聚氧化乙烯和3升质量浓度为20％的氨水继续混合、混炼，同时运行混练机冷却风机。通过加入质量浓度为20％的氨水与去离子水调整混料的水分和PH时，水分为29％-30％，PH为7.8以上。

将混炼后的物料装入混料布袋并塑料密封。然后放置至少12小时进行陈腐。

过滤、预挤

将混料布袋中的混成料添加到过滤机料斗，过滤机出料口装有筛网。过滤后的滤成料连续加入到预挤出机预成型，预挤出机带有真空室保持一定的真空度，预成型的原料在预挤出输送机上被细钢丝切割成立方体切块。切块放置于托盘上，用塑料密封老化12小时以上，陈腐后的切块填充到挤出机里。

挤出

在挤出阶段，挤出机将预挤出原料挤出成为多孔蜂窝体(单根产品35*35孔以上)。

打开预成型切块上的乙烯基盖布，将切块置于挤出机进料输送机上送入挤出机进料口，挤出机出口装有多孔模具。

预成型材料通过挤出机模具挤出蜂窝体，蜂窝体通过挤出机的出力滑至挤出机输送机上，挤出品与输送机间用海绵垫板隔离，挤出品在挤出机输送机上用钢琴丝切成规定的长度。然后挤出品装入纸箱，并在挤出品和纸箱之间铺垫海绵，进入老化阶段。

确定挤出品切割的长度时，必须考虑到干燥、焙烧引起的纵向长度收缩。启动挤出机时，使用真空栗排除挤出机真空室的空气，同时需要在低端螺旋和外围圆筒加入冷却水。真空室的真空压力和挤出原材料的温度必须各自维持在额定值以下。在挤出阶段，需控制模具前的挤出压力为4-6MPa，挤出速度为600-1000mm/分钟。

老化

在这一阶段，老化的挤出品在干燥室内进行均匀、缓慢、逐步的干燥。

一次干燥循环热风机使每个干燥室的空气开始流通，并根据温度情况对循环的空气进行加热。另一方面，干燥室的湿度控制在通过控制器调节。如果干燥室内湿度偏低，则喷入蒸汽；如果湿度偏高，则排出高湿度循环空气并注入低湿度空气。

装有挤出品的一次干燥货架放入干燥室内，多孔催化剂孔与孔之间壁报干燥环节尤其重要，干燥周期15天缓慢干燥完成。

—次干燥过程的温度和湿度控制数据表

在干燥室升温过程中，对干燥品称重并测量截面尺寸和长度，确定收缩

率。完成一次干燥后，取出纸箱内的干燥品，放入到二次干燥货架内，然后放入二次干燥箱里。

二次干燥

一次干燥后的产品被安装在二次干燥货架中。每块催化剂的侧壁和货架内侧壁之间适当插入密封垫。满载催化剂的架子被搬进二次干燥箱中，在60-65℃的温度下进行干燥。在干燥过程中，定期测定产品的重量缩减比率，当催化剂单体不在减重后停止二次干燥。

煅烧

在该步骤中，二次干燥品通过网带窑进行活性和强化方面的煅烧。

催化剂被放置在网带窑的网带上。在这种情况下，催化剂应该被排列在网带运行的平行方向上。焙烧温度的控制按照如下方式进行，

一段升温，用5小时将温度升高到200℃-250℃，

一段焙烧，维持温度不变焙烧4-5小时；

二段升温，一段焙烧结束后，用8小时将温度升高到600℃-650℃；

二段焙烧，维持温度不变焙烧5-6小时；

冷却，从网带窑出口出来的焙烧过的催化剂被堆放在货盘上，用8-10小时，将产品冷却到室温。

必须小心处理焙烧过的催化剂，因为它们缺乏弹性，而且较之干燥品更易碎。

切割

在该步骤中，每个焙烧的催化剂均被切割机切割，使它符合指定的长度，用手持风机将催化剂切割面和开孔的粉尘吹净。

每个焙烧过的催化剂被放置在切割机的切割支架上，然后滑动到一个带锯，按规定操作切割焙烧过的催化剂的两端，使产品符合指定长度。

从每个催化剂上切割的废品收集在一个圆桶内密封保存。在进行切割时，切割机周围的粉尘被除尘箱风机排出。

切割完成后，每个产品均被堆放在货架上，然后放置到除尘区除灰，除尘箱的手持排风机用于该用途。除尘箱风机用于排出除尘箱的废气。

清理除尘完毕的合格催化剂单体，即可安装至设计项目船用柴油机脱硝的反应器内，与脱硝设备共同发货至客户现场。

实施例4

催化剂制备

混炼

一次混炼：将420kg锐钛型钛白粉加入到强力混练机中，通过转子的低速旋转，转速为350转，运行混炼机。然后，加入2.5千克硬脂酸、25千克短纤维、4.0千克质量浓度为50％的乳酸、250升去离子水和40升质量浓度为20％的氨水，将以上物质进行混合、混炼。混炼过程为通过转子的高速旋转运行混炼机15分钟。

二次混炼：一次混炼后，将一定量的250千克的锐钛型钛白粉至与15升去离子水、5升质量浓度为20％氨水一同加入混炼机，进行二次混炼，高速运转。当混合物料的温度达到95℃时(大约1小时时间)，打开混炼机排气阀及排废风机，将排出的废气导入氨洗涤塔进行环保处理，并继续混炼40-50分钟。在泥料水分达到25％-27％时，停止二次混炼。

三次混炼：二次混炼后，在转子低速下，在二次混炼得到的混料中加35千克的玻璃纤维、60升去离子水和800升前述的偏矾酸铵和偏钨酸铵溶液。然后转子的高速旋转运行混炼机10分钟继续混合、混炼。

四次混炼：三次混炼后，改变转子的转动方向并低速运行，依次加入3.0千克羟丙基甲基纤维素和1.8千克聚氧化乙烯。添加羧甲基纤维素和聚氧化乙烯后，高速反向旋转运行混炼机15分钟。

五次混炼：四次混炼后，加入剩余的3.0千克羟丙基甲基纤维素和1.8千克聚氧化乙烯和8升质量浓度为20％的氨水继续混合、混炼，同时运行混练机冷却风机。通过加入质量浓度为20％的氨水与去离子水调整混料的水分和PH时，水分为29％-30％，PH为7.8以上。

将混炼后的物料装入混料布袋并塑料密封。然后放置至少12小时进行陈腐。

过滤、预挤

将混料布袋中的混成料添加到过滤机料斗，过滤机出料口装有筛网。过滤后的滤成料连续加入到预挤出机预成型，预挤出机带有真空室保持一定的真空度，预成型的原料在预挤出输送机上被细钢丝切割成立方体切块。切块放置于托盘上，用塑料密封老化12小时以上，陈腐后的切块填充到挤出机里。

挤出

在挤出阶段，挤出机将预挤出原料挤出成为多孔蜂窝体(单根产品35*35孔以上)。

打开预成型切块上的乙烯基盖布，将切块置于挤出机进料输送机上送入挤出机进料口，挤出机出口装有多孔模具。

预成型材料通过挤出机模具挤出蜂窝体，蜂窝体通过挤出机的出力滑至挤出机输送机上，挤出品与输送机间用海绵垫板隔离，挤出品在挤出机输送机上用钢琴丝切成规定的长度。然后挤出品装入纸箱，并在挤出品和纸箱之间铺垫海绵，进入老化阶段。

确定挤出品切割的长度时，必须考虑到干燥、焙烧引起的纵向长度收缩。启动挤出机时，使用真空栗排除挤出机真空室的空气，同时需要在低端螺旋和外围圆筒加入冷却水。真空室的真空压力和挤出原材料的温度必须各自维持在额定值以下。在挤出阶段，需控制模具前的挤出压力为4-6MPa，挤出速度为600-1000mm/分钟。

老化

在这一阶段，老化的挤出品在干燥室内进行均匀、缓慢、逐步的干燥。

一次干燥循环热风机使每个干燥室的空气开始流通，并根据温度情况对循环的空气进行加热。另一方面，干燥室的湿度控制在通过控制器调节。如果干燥室内湿度偏低，则喷入蒸汽；如果湿度偏高，则排出高湿度循环空气并注入低湿度空气。

装有挤出品的一次干燥货架放入干燥室内，多孔催化剂孔与孔之间壁报干燥环节尤其重要，干燥周期15天缓慢干燥完成。

—次干燥过程的温度和湿度控制数据表

在干燥室升温过程中，对干燥品称重并测量截面尺寸和长度，确定收缩率。完成一次干燥后，取出纸箱内的干燥品，放入到二次干燥货架内，然后放入二次干燥箱里。

二次干燥

一次干燥后的产品被安装在二次干燥货架中。每块催化剂的侧壁和货架内侧壁之间适当插入密封垫。满载催化剂的架子被搬进二次干燥箱中，在60-65℃的温度下进行干燥。在干燥过程中，定期测定产品的重量缩减比率，当催化剂单体不在减重后停止二次干燥。

煅烧

在该步骤中，二次干燥品通过网带窑进行活性和强化方面的煅烧。

催化剂被放置在网带窑的网带上。在这种情况下，催化剂应该被排列在网带运行的平行方向上。焙烧温度的控制按照如下方式进行，

一段升温，用5小时将温度升高到200℃-250℃，

一段焙烧，维持温度不变焙烧4-5小时；

二段升温，一段焙烧结束后，用8小时将温度升高到600℃-650℃；

二段焙烧，维持温度不变焙烧5-6小时；

冷却，从网带窑出口出来的焙烧过的催化剂被堆放在货盘上，用8-10小时，将产品冷却到室温。

必须小心处理焙烧过的催化剂，因为它们缺乏弹性，而且较之干燥品更易碎。

切割

在该步骤中，每个焙烧的催化剂均被切割机切割，使它符合指定的长度，用手持风机将催化剂切割面和开孔的粉尘吹净。

每个焙烧过的催化剂被放置在切割机的切割支架上，然后滑动到一个带锯，按规定操作切割焙烧过的催化剂的两端，使产品符合指定长度。

从每个催化剂上切割的废品收集在一个圆桶内密封保存。在进行切割时，切割机周围的粉尘被除尘箱风机排出。

切割完成后，每个产品均被堆放在货架上，然后放置到除尘区除灰，除尘箱的手持排风机用于该用途。除尘箱风机用于排出除尘箱的废气。

清理除尘完毕的合格催化剂单体，即可安装至设计项目船用柴油机脱硝的反应器内，与脱硝设备共同发货至客户现场。

Claims (10)

1.一种轮船脱硝用多孔蜂窝式脱硝催化剂的制备方法，包括混炼、老化、干燥和焙烧步骤，其特征在于：所述混炼的步骤是将钛白粉、硬脂酸、去离子水、氨水、乳酸、玻璃纤维、短纤和偏矾酸铵、偏钨酸铵溶液、羟丙基甲基纤维素和聚氧化乙烯加入混炼机中进行高速混炼7个小时以上。

2.如权利要求1所述的轮船脱硝用多孔蜂窝式脱硝催化剂的制备方法，其特征在于：偏矾酸铵、偏钨酸铵溶液的制备步骤是：在偏矾酸铵溶解罐中加入去离子水和单乙醇铵，通过蒸汽加热到100℃，然后加入偏矾酸铵，偏钨酸铵，旋转搅拌，继续通过蒸汽对混合液体进行加热，直到偏矾酸铵溶解罐温度为98℃并在此温度下老化保持30分钟。

3.如权利要求2所述的轮船脱硝用多孔蜂窝式脱硝催化剂的制备方法，其特征在于：每80升离子水中加入有12千克单乙醇铵、10千克偏矾酸铵、56千克偏钨酸铵。

4.如权利要求1所述的轮船脱硝用多孔蜂窝式脱硝催化剂的制备方法，其特征在于：所述的混炼步骤包括以下过程：

一次混炼：将350-420重量份的钛白粉在混炼机中进行混炼，然后加入1.5-2.5重量份的硬脂酸、2.0-4.0重量份的乳酸、25-35重量份的短纤维、200-250重量份的去离子水和40-50重量份的质量浓度为20％的氨水进行混炼；

二次混炼：一次混炼后，将200-250重量份的钛白粉与15-20重量份的去离子水、5-10重量份的质量浓度为20％的氨水加入到一次混炼得到的混料中进行混炼；

三次混炼：二次混炼后，将25-35重量份的玻璃纤维、40-60重量份的去离子水和40-80重量份的偏矾酸铵和偏钨酸铵按1:1混合后溶液加入到二次混炼得到的混料中进行混炼；

四次混炼：三次混炼后，将0.5-3.0重量份的羟丙基甲基纤维素和1.8-3.0重量份的聚氧化乙烯加入到三次混炼得到的混料中进行混炼；

五次混炼：四次混炼后，将0.5-3.0重量份的羟丙基甲基纤维素和1.8-3.0重量份的聚氧化乙烯和3-8重量份的质量浓度为20％的氨水加入到四次混炼得到的混料中进行混炼。

5.如权利要求2所述的轮船脱硝用多孔蜂窝式脱硝催化剂的制备方法，其特征在于：所述的一次混炼的混炼时间为20-30分钟，一次混炼得到的混料的PH值应大于等于7.5，如果PH值应低于7.5，则加入氨水进行调节。

6.如权利要求2所述的轮船脱硝用多孔蜂窝式脱硝催化剂的制备方法，其特征在于：在二次混炼过程中，当物料温度达到95℃时，排出混炼物料产生的气体，二次混炼结束后物料中的水分的质量含量达到25-27％。

7.如权利要求1所述的轮船脱硝用多孔蜂窝式脱硝催化剂的制备方法，其特征在于：干燥的步骤包括：

一次干燥，干燥环境的温度为25-65℃，湿度为15％-85％，干燥时间为12天及以上；

二次干燥，干燥环境的温度为60-63℃。

8.如权利要求1所述的轮船脱硝用多孔蜂窝式脱硝催化剂的制备方法，其特征在于：焙烧步骤包括:

一段升温，用8小时将温度升高到200℃-250℃；

一段焙烧，维持温度不变焙烧4-5小时；

二段升温，一段焙烧结束后，用8小时将温度升高到600℃-650℃；

二段焙烧，维持温度不变焙烧4-6小时。

9.一种轮船脱硝用蜂窝式多孔催化剂，其特征在于：其由权利要求1-6任一项所述的轮船脱硝用多孔蜂窝式脱硝催化剂的制备方法制备得到的蜂窝式多孔催化剂。

10.一种轮船脱硝用多孔蜂窝式脱硝催化剂在烟气脱硝上的应用，其特征在于：采用权利要求7所述的轮船脱硝用蜂窝式多孔催化剂对烟气进行脱硝处理。