CN104786827A - 一种排气管与副车架连接的隔振吊耳装置 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种排气管与副车架连接的隔振吊耳装置，由吊耳安装支架、矩形复合双吊耳和挂钩组成。吊耳安装支架用于连接矩形复合双吊耳和副车架，矩形复合双吊耳通过吊耳安装螺栓与吊耳安装支架连接。矩形复合双吊耳是以吊耳内骨架为支撑并硫化橡胶的橡胶吊耳，近似矩形结构，上端焊接所述吊耳安装螺栓，下部并排开有两个挂钩安装孔。挂钩为U形弯管结构，其开口端的两个管头水平穿进矩形复合双吊耳的两个挂钩安装孔中，与橡胶吊耳固定，其U形端向下弯折，用于与排气管焊接。与传统排气管与副车架间减振结构相比，本发明能降低排气管与副车架之间的振动噪声传递，提高副车架与减振吊耳安装点刚度，提高减振结构的横向限位和减振能力。

Description

一种排气管与副车架连接的隔振吊耳装置

技术领域

本发明涉及车辆底盘与动力系统减振隔振技术，具体涉及排气管安装的隔振结构。

背景技术

随着社会的发展进步，人们对汽车NVH要求越来越高，乘坐舒适性已成为消费者关注的重点之一。对于大部分乘用车，都在底盘前副车架上设计有排气系统安装点。为减缓排气系统振动噪音通过副车架向车身内部传递，在排气系统副车架安装点处一般都设计有隔振降噪结构。传统的隔振结构一般设计为单吊耳结构，由一个独立橡胶吊耳通过挂钩实现排气管与副车架的连接。传统隔振结构主要存在以下几个缺点：1、传统橡胶吊耳结构相对简单，隔振能力有限；2、吊耳连接挂钩与副车架单点焊接，易形成局部冲击过大；3、传统吊耳结构横向限位能力不足，排气管易产生横向摆动，严重时对周边其它零件产生热害影响。

综上所述，传统的排气管与副车架之间减振结构有明显不足。

发明内容

本发明提供一种排气管与副车架连接的隔振吊耳装置，要解决的技术问题是降低排气管与副车架之间的振动噪声传递，提高副车架与减振吊耳安装点刚度，提高减振结构的横向限位和减振能力。

本发明的技术方案如下：

    一种排气管与副车架连接的隔振吊耳装置，其由吊耳安装支架、矩形复合双吊耳和挂钩组成。所述吊耳安装支架用于连接矩形复合双吊耳和副车架，矩形复合双吊耳通过吊耳安装螺栓与吊耳安装支架连接。所述矩形复合双吊耳是以吊耳内骨架为支撑并硫化橡胶的橡胶吊耳，近似矩形结构，上端焊接所述吊耳安装螺栓，下部并排开有两个挂钩安装孔。所述挂钩为U形弯管结构，其开口端的两个管头水平穿进矩形复合双吊耳的两个挂钩安装孔中，与橡胶吊耳固定，其U形端向下弯折，用于与排气管焊接。

与传统排气管与副车架间减振结构相比，本发明具有以下优点：

1、吊耳与副车架连接采用专用支架，可以增加接附点刚度。

2、吊耳采用较大的矩形复合双吊耳结构，中部开有耳孔，可以提高隔振能力，降低振动传递。

3、排气管与橡胶吊耳通过挂钩实现连接，而挂钩是安装在橡胶吊耳的两个挂钩安装孔中，实际上排气管与橡胶吊耳就形成了间接的两点接触关系，这样可以通过矩形吊耳扭转变形，有效抑制排气管横向振动。

4、橡胶吊耳与安装支架采用螺栓装配，不易产生异响。

本发明结构经过主观乘坐评价，与传统结构相比，在驾驶室内排气噪音明显降低；经客观测试，振动传递减低30%以上，噪声传递减低50%以上。

附图说明

图1是本发明副车架吊耳安装支架示意图；

图2是本发明矩形复合双吊耳示意图；

图3是本发明减振结构排气管挂钩示意图；

图4是本发明整个减振吊耳的装配示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细说明：

    参见图4，本隔振吊耳装置是由吊耳安装支架1、矩形复合双吊耳2和挂钩3组成。其将传统吊耳挂钩形式设计为安装支架与螺栓配合形式，便于与副车架总装，专用安装支架增加安装接附点刚度。将传统吊耳结构设计为矩形复合双吊耳结构，通过矩形吊耳扭转变形，有效抑制排气管横向振动。

    参见图1，吊耳安装支架1采用的是两层金属板点焊结构，下层金属板的一端向下弯折，其这一端边缘与上层金属板同一端边缘分别与副车架焊接，形成水平方向和垂直方向的两个焊接部位A,这样增加焊接的牢固程度。当然，根据实际情况，吊耳安装支架1也可以采用其它方式与副车架固联在一起。吊耳安装支架1上有两个螺栓安装孔11，用于连接矩形复合双吊耳2。

    参见图2，矩形复合双吊耳2是以吊耳内骨架21为支撑并硫化橡胶形成的橡胶吊耳，近似矩形结构。在本实施例中，吊耳内骨架21一块金属底板，在金属底板下方硫化橡胶吊耳本体，金属底板上焊接吊耳安装螺栓22，用于与吊耳安装支架1连接，在橡胶吊耳本体下部并排开有两个挂钩安装孔23，用于安装挂钩3。为了增加吊耳的隔振性能，在吊耳本体的中部开有隔振耳孔24，实现吊耳刚度、阻尼非线性。隔振耳孔分别位于两个挂钩安装孔上方，为水平的长条孔。当然，也可以根据实际减振的需要，将隔振耳孔设于两个挂钩安装孔之间的上方。

参见图3，挂钩3为U形弯管结构，其开口端的两个管头水平穿进矩形复合双吊耳2的两个挂钩安装孔23中，与橡胶吊耳本体固定，其U形端21向下弯折，用于与排气管焊接，如图4中的焊接部位A。

参见图4，装配时，先将吊耳安装支架1焊接到副车架5上，然后将矩形复合双吊耳2通过吊耳安装螺栓与吊耳安装支架1通过螺母固定连接，在把排气管挂钩9通过挂钩安装孔6与吊耳组装在一起，最后将排气管4焊接在挂钩的U形端，挂钩可根据空间布置需要焊接在排气管上表面或下表面。

Claims (5)

1.一种排气管与副车架连接的隔振吊耳装置，其特征在于，其由吊耳安装支架(1)、矩形复合双吊耳(2)和挂钩(3)组成；所述吊耳安装支架用于连接矩形复合双吊耳和副车架(5)，矩形复合双吊耳通过吊耳安装螺栓(22)与吊耳安装支架连接；所述矩形复合双吊耳是以吊耳内骨架(21)为支撑并硫化橡胶的橡胶吊耳，近似矩形结构，上端焊接所述吊耳安装螺栓，下部并排开有两个挂钩安装孔(23)；所述挂钩(3)为U形弯管结构，其开口端的两个管头水平穿进矩形复合双吊耳的两个挂钩安装孔中，与矩形复合双吊耳固定，其U形端(31)向下弯折，用于与排气管(4)焊接。

2.根据权利要求1所述的排气管与副车架连接的隔振吊耳装置，其特征在于，所述矩形复合双吊耳(2)的中部开有隔振耳孔(24)，所述隔振耳孔位于两个挂钩安装孔之间的上方，或者分别位于两个挂钩安装孔上方，为水平的长条孔。

3.根据权利要求1所述的排气管与副车架连接的隔振吊耳装置，其特征在于，吊耳安装支架(1)采用两层金属板点焊构成，下层金属板的一端向下弯折，其这一端边缘与上层金属板同一端边缘分别与副车架焊接，形成水平方向和垂直方向的两个焊接部位。

4.根据权利要求1所述的排气管与副车架连接的隔振吊耳装置，其特征在于，所述挂钩(3)可根据空间布置需要焊接在排气管上表面或下表面。

5.根据权利要求1所述的排气管与副车架连接的隔振吊耳装置，其特征在于，所述吊耳内骨架(21)为金属底板，橡胶吊耳本体硫化在金属底板下方，金属底板上焊接吊耳安装螺栓。