CN104723497A - 树脂成型装置及树脂成型方法 - Google Patents

树脂成型装置及树脂成型方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种树脂成型装置和树脂成型方法。在树脂成型装置中，使树脂运送机构容易移动，并且能够根据产品进行树脂材料的选择及树脂供给机构的选择。树脂成型装置具备：可动下模；成型模，包括可动下模和固定上模；型腔，设置于可动下模上；树脂供给机构，用于向型腔供给原料树脂；树脂保管机构，用于保管树脂材料；树脂运送机构，由树脂供给机构和树脂保管机构一体化而构成；和成型模块，包括成型模且能够彼此装卸。使经一体化而构成的树脂运送机构容易移动。能够选择液状树脂或固体树脂作为树脂材料，并且能够选择单液类型或双液混合类型作为液状树脂。能够在各成型模块中对单个或多个封装前基板进行树脂封装，并且能够增减成型。

Description

树脂成型装置及树脂成型方法
技术领域
本发明涉及一种使用液状树脂对晶体管、集成电路(Integrated Circuit：IC)和发光二极管(Light Emitting Diode：LED)等电子部件进行树脂封装的情况等中所使用的树脂成型装置及树脂成型方法。在本申请文件中，所谓“液状”意味着在常温下为液状且具有流动性，并且流动性的高低即粘度的程度不限。
背景技术
以往以来，使用例如硅酮树脂或环氧树脂等具有热硬化性且将光线透过的液状树脂作为树脂材料来树脂封装LED等光学元件。作为树脂封装的技术使用压缩成型、传递模塑成型等树脂成型技术。在树脂成型中，在作为主剂的液状树脂中混合硬化剂等作为辅助剂的液状树脂，通过加热经混合的液状树脂(以下，称作“混合液状树脂”)而使其硬化。
使用液状树脂的树脂成型装置具备填充有主剂的容器和填充有硬化剂的容器。在混合容器等中混合从填充有主剂的容器和填充有硬化剂的容器中以一定的比例供给的两种液状树脂(以下，称作“双液”)。根据树脂成型的对象，调整主剂和硬化剂的混合比，使液状树脂的粘度等最佳化。当混合双液时，事先将主剂和硬化剂在常温下保管到各自的容器中，并在实际使用时混合双液以形成混合液状树脂。还具有如下情况：通过将事先混合主剂和硬化剂而生成为单液的混合液状树脂填充到容器中，并使用其混合液状树脂。需要根据产品和用途选择最佳的主剂和硬化剂。
作为供给液状树脂的液状树脂供给装置，提出有如下的液状树脂供给装置(例如，参照专利文献1的段落[0006]和图1、图2)：一种对工件供给液状树脂的液状树脂供给装置，在将填充到注射器的液状树脂向工件喷出而进行供给的分配单元中能够旋转地设置有保持多个注射器的注射器供给部，分配单元从注射器供给部接收交换用注射器并通过向保持在液材喷出位置的工件喷出规定量的液状树脂来进行供给。
专利文献1：特开2012-126075号公报
然而，在专利文献1中公开的液状树脂供给装置中，产生如下问题。如专利文献1的图2、图4至图8所示，在上述装置中，分别构成有分配单元18和保管液状树脂5的注射器19，当使用时将注射器19自动安装到分配单元18。分配单元18构成为沿上下方向配置有注射器19。当对分配单元18安装注射器19时，需要高精度地进行分配单元18上设置的活塞18c、注射器19和管式喷嘴19a的对位即轴对准。若该轴对准具有偏差，则难以使活塞18c正常动作，难以高精度地喷出液状树脂5。若活塞18c没有正确地插入到注射器19，还会产生大气中的空气混入到注射器19内的问题。
另外，由于通过按注射器19交换使用保管有液状树脂5的注射器19，因此作为液状树脂5使用事先混合有主剂和硬化剂的混合液状树脂。若混合主剂和硬化剂则会产生化学反应，因此管理混合液状树脂的温度是重要的因素。另外，对这种装置来说，不能使用在实际使用时将主剂和硬化剂混合而生成的混合液状树脂。因此，具有无法根据产品和用途选择最佳的混合液状树脂的问题。
发明内容
本发明是为了解决上述问题而提出的，其目的在于，提供一种树脂成型装置及树脂成型方法，该装置及方法通过设置将树脂保管机构和树脂供给机构一体化而构成的树脂运送机构，从而能够根据产品和用途来进行树脂材料的选择和树脂供给装置的选择，并且，能够在树脂成型装置内使树脂运送机构容易移动而供给原料树脂。
为了解决上述问题，本发明所涉及的树脂成型装置具备：上模；下模，与所述上模相对设置；型腔，设置于所述下模和所述上模中的至少一个上；收纳部，用于收容将在所述型腔中进行硬化而成为硬化树脂的原料树脂；树脂运送机构，将所述树脂材料运送至所述下模的附近；树脂供给机构，向所述收纳部供给所述原料树脂；及合模机构，对至少具有所述上模和所述下模的成型模进行合模，所述树脂成型装置用于成型包含所述硬化树脂的成型品，
所述树脂成型装置的特征在于，具备：
树脂保管机构，设置于所述树脂运送机构；
第一保管部，设置于所述树脂保管机构，用于保管所述树脂材料；
第二保管部，设置于所述树脂供给机构，用于保管从所述第一保管部移送的所述树脂材料；
树脂材料送出部，设置于所述树脂供给机构，用于朝向所述收纳部送出被保管在所述第二保管部中保管着的所述树脂材料；
原料树脂供给部，设置于所述树脂供给机构，用于向所述收纳部供给由朝向所述收纳部送出的所述树脂材料生成的所述原料树脂；
第一移动机构，使所述树脂运送机构移动至所述下模的附近；和
第二移动机构，至少使所述树脂供给机构从所述下模的附近移动至所述收纳部的上方，
所述第一移动机构使所述树脂保管机构和所述树脂供给机构成为一体而移动。
另外，本发明所涉及的树脂成型装置具有如下的实施方式：在上述树脂成型装置中，
在所述第一保管部中保管有由多种液状树脂事先被混合而生成的混合液状树脂，
所述混合液状树脂从所述第一保管部被移送至所述第二保管部，
通过所述树脂材料送出部送出被保管在所述第二保管部中的所述混合液状树脂，从而由所述混合液状树脂构成的所述原料树脂从所述原料树脂供给部被供给至所述收纳部。
另外，本发明所涉及的树脂成型装置具有如下的实施方式：在上述树脂成型装置中，
所述树脂供给机构进一步具备用于保管由多种液状树脂事先被混合而生成的混合液状树脂的第三保管部，
所述第三保管部通过直接连接所述第一保管部和所述第二保管部而构成，
所述混合液状树脂经由所述第二保管部被朝向所述收纳部送出，
所述第三保管部能够分别相对于所述树脂材料送出部和所述原料树脂供给部而装卸。
另外，本发明所涉及的树脂成型装置具有如下的实施方式：在上述树脂成型装置中，
进一步具备设置所述树脂供给机构上的液状树脂混合机构，
所述树脂材料由多种液状树脂构成，
所述第一保管部和所述第二保管部分别设置为多个，
在多个所述第一保管部中的每一个中按种类保管有所述多种液状树脂，
所述多种液状树脂按种类从多个所述第一保管部被分别移送至多个所述第二保管部，
所述多种液状树脂通过设置于所述树脂供给机构的多个送出机构，从多个所述第二保管部分别被送出至所述液状树脂混合机构，
通过所述液状树脂混合机构混合所述多种液状树脂，从而生成由所述混合液状树脂构成的原料树脂。
另外，本发明所涉及的树脂成型装置具有如下的实施方式：在上述树脂成型装置中，
所述第一保管部保管固体树脂，
所述固体树脂从所述第一保管部被移送至所述第二保管部，
通过所述树脂材料送出部送出被保管在所述第二保管部中的所述固体树脂，从而由所述固体树脂构成的所述原料树脂被供给至所述收纳部。
另外，本发明所涉及的树脂成型装置具有如下的实施方式：在上述树脂成型装置中，
进一步具备温度管理机构，所述温度管理机构将被保管在所述第一保管部、所述第二保管部和所述第三保管部中的至少一个中的所述树脂材料的温度保持为恒定的状态。
另外，本发明所涉及的树脂成型装置具有如下的实施方式：在上述树脂成型装置中，
在所述上模和所述下侧中至少在所述下模上设置有多个所述型腔，
与多个所述型腔相对地在所述上模配置多个基板，
多个所述型腔分别被所述原料树脂填满，
通过所述硬化树脂，分别被安装在多个所述基板上的芯片被施以树脂封装。
另外，本发明所涉及的树脂成型装置具有如下的实施方式：在上述树脂成型装置中，设置有向分别与多个所述型腔相对应的多个所述收纳部分别供给所述原料树脂的多个所述树脂供给机构。
另外，本发明所涉及的树脂成型装置具有如下的实施方式：在上述树脂成型装置中，
进一步具备：
至少一个第一成型模块，具有所述成型模和所述合模机构，和
树脂材料供给模块，用于供给所述树脂材料，
所述树脂材料供给模块和所述第一成型模块能够装卸，
所述第一成型模块相对于其他成型模块能够装卸。
为了解决上述问题，本发明所涉及的树脂成型方法具备准备成型模的工序，所述成型模至少具有上模和与所述上模相对设置的下模，所述树脂成型方法用于成型包含硬化树脂的成型品，
所述树脂成型方法的特征在于，具备：
将树脂材料保管在设置于树脂保管机构的第一保管部的工序；
从所述第一保管部向设置于树脂供给机构的第二保管部移送所述树脂材料的工序；
通过设置于所述树脂供给机构的树脂材料送出部，朝向用于收容原料树脂的收纳部送出被保管在所述第二保管部中的所述树脂材料的工序，其中，所述原料树脂将在设置于所述下模和所述上模中的至少一个上的型腔中进行硬化而成为硬化树脂；
由所述树脂材料生成所述原料树脂的工序；
使将所述树脂保管机构和所述树脂供给机构一体化而构成的树脂运送机构移动至所述收纳部的附近的工序；
至少使所述树脂供给机构从所述收纳部的附近移动至所述收纳部的上方的工序；
使用设置于所述树脂供给机构的原料树脂供给部，将所述原料树脂供给至所述收纳部的工序；
使所述型腔成为被所述原料树脂填满的状态的工序；
对所述成型模进行合模的工序；和
在所述型腔中形成所述硬化树脂的工序。
另外，本发明所涉及的树脂成型方法具有如下的实施方式：在上述树脂成型方法中，
在保管树脂材料的工序中，将由多种液状树脂事先被混合而生成的混合液状树脂作为所述树脂材料来保管，
在由所述树脂材料生成所述原料树脂的工序中，通过使用所述树脂材料送出部来送出被移送至所述第二保管部的所述混合液状树脂，从而生成由所述混合液状树脂构成的原料树脂。
另外，本发明所涉及的树脂成型方法具有如下的实施方式：在上述树脂成型方法中，
进一步具备：
准备至少两个第三保管部的工序，其中，所述第三保管部通过直接连接所述第一保管部和所述第二保管部来构成且相对于所述树脂材料送出部和所述原料树脂供给部能够装卸；和
将安装于所述树脂供给机构的一个所述第三保管部更换为其他所述第三保管部的工序。
另外，本发明所涉及的树脂成型方法具有如下的实施方式：在上述树脂成型方法中，
进一步具备：
在与多种所述液状树脂相对应地准备多个所述第一保管部之后，在多个所述第一保管部中的每一个中按种类保管所述多种液状树脂的工序；和
在与多种所述液状树脂相对应地准备多个所述第二保管部之后，将所述多种液状树脂从多个所述第一保管部移送至多个所述第二保管部，并且在多个所述第二保管部中的每一个中按种类保管所述多种液状树脂的工序，
在由所述树脂材料生成所述原料树脂的工序中，通过使用设置于所述树脂供给机构的液状树脂混合机构来混合所述多种液状树脂，从而生成由混合液状树脂构成的所述原料树脂。
另外，本发明所涉及的树脂成型方法具有如下的实施方式：在上述树脂成型方法中，
所述树脂材料由固体树脂构成，
在由所述树脂材料生成所述原料树脂的工序中，通过使用所述树脂材料送出部来送出被保管在所述第二保管部中的由所述固体树脂构成的所述树脂材料，从而生成由所述固体树脂构成的所述原料树脂。
另外，本发明所涉及的树脂成型方法具有如下的实施方式：在上述树脂成型方法中，
进一步具备将被保管在所述第一保管部、所述第二保管部和所述第三保管部中至少一个中的所述树脂材料的温度保持为恒定的状态的工序。
另外，本发明所涉及的树脂成型方法具有如下的实施方式：在上述树脂成型方法中，
在所述上模和所述下侧中至少在所述下模上设置多个所述型腔，并且由多个所述型腔构成所述收纳部，
在将所述原料树脂供给至所述收纳部的工序中，通过使用所述树脂供给机构，向由多个所述型腔构成的所述收纳部中的每一个供给所述原料树脂。
另外，本发明所涉及的树脂成型方法具有如下的实施方式：在上述树脂成型方法中，
在将所述原料树脂供给至所述收纳部的工序中，在准备多个所述树脂供给机构之后，通过多个所述树脂供给机构中的每一个，向由多个所述型腔构成的所述收纳部中的每一个供给所述原料树脂。
另外，本发明所涉及的树脂成型方法具有如下的实施方式：在上述树脂成型方法中，
进一步具备：
准备具有所述成型模和对所述成型模进行合模的合模机构的至少一个第一成型模块的工序；
准备用于供给所述树脂材料的树脂材料供给模块的工序；和
安装所述树脂材料供给模块和所述第一成型模块的工序，并且
能够拆卸所述树脂材料供给模块和所述第一成型模块，
能够装卸所述第一成型模块和其他成型模块。
根据本发明，通过将树脂保管机构和树脂供给机构一体化来构成树脂运送机构。如此，能够使树脂成型装置中的树脂运送装置小型化，从而能够使其容易移动。此外，能够根据产品和用途自由组织被保管在树脂保管机构中的树脂材料的选择及树脂供给装置的结构。因此，能够简化树脂成型装置的结构的同时应对各种各样的生产方式。
附图说明
图1是表示本发明所涉及的树脂成型装置的实施例1的概要的俯视图。
图2是表示图1所示树脂成型装置中的树脂运送机构的示意图。图2的(a)是表示树脂运送机构向可动下模的型腔供给混合液状树脂的状态的示意性局部剖视图，图2的(b)是表示树脂运送机构的示意性俯视图。
图3是表示图2所示的树脂运送机构和压缩机的结构的示意图。
图4是表示本发明所涉及的树脂成型装置的实施例2中的树脂运送机构的示意图。图4的(a)是表示树脂运送机构向可动下模的型腔供给混合液状树脂的状态的示意性局部剖视图，图4的(b)是表示树脂运送机构的示意性俯视图。
图5是表示本发明所涉及的树脂成型装置的实施例3中的树脂运送机构的示意图。图5的(a)是表示树脂运送机构向可动下模的型腔供给混合液状树脂的状态的示意性局部剖视图，图5的(b)是表示树脂运送机构的示意性俯视图。
图6是表示本发明所涉及的树脂成型装置的实施例4的概要的俯视图。
图7是表示本发明所涉及的树脂成型装置的实施例5的概要的俯视图。
具体实施方式
如图1、图2、图5和图7所示，树脂成型装置1具备：可动下模12；型腔14，设置于可动下模12；树脂供给机构18、45，用于向型腔14供给混合液状树脂33、42或固体树脂47；树脂保管机构17、44，用于保管树脂材料；树脂运送机构16，由树脂供给机构18、45和树脂保管机构17、44一体化而构成；和移动机构21，用于使树脂运送机构16进行移动。在图2中，通过使用单液类型的分送器18作为树脂供给机构18来将混合液状树脂33供给至型腔14中。在图5中，通过使用双液混合类型的分送器18作为树脂供给机构18来将混合液状树脂42供给至型腔14中。在图7中，使用树脂供给机构45将固体树脂47供给至型腔14中。
参照图1至图3，对本发明所涉及的树脂成型装置的实施例1进行说明。本申请文件中的任一幅图为了易于理解均进行适当省略或夸张以示意性地绘制。对相同的结构要素使用相同的附图标记，并适当省略说明。
图1所示的树脂成型装置1具有分别作为结构要素的基板供给并收纳模块2、四个成型模块3A、3B、3C、3D和树脂供给模块4。作为结构要素的基板供给并收纳模块2、成型模块3A、3B、3C、3D和树脂供给模块4相对于各个其他结构要素能够彼此装卸，并且能够交换。例如，在安装有基板供给并收纳模块2和成型模块3A的状态下，可在成型模块3A上安装成型模块3B，并且在成型模块3B上安装树脂供给模块4。
在基板供给并收纳模块2中设置有用于供给封装前基板5的封装前基板供给部6和用于收纳已封装基板7的已封装基板收纳部8。在基板供给并收纳模块2中设置有装载器9和卸载器10，并且沿X方向设置有支撑装载器9和卸载器10的导轨11。装载器9和卸载器10沿导轨11移动。
在导轨11上支撑的装载器9和卸载器10沿X方向在基板供给并收纳模块2、各成型模块3A、3B、3C、3D和树脂供给模块4之间移动。因此，在安装有基板供给并收纳模块2和成型模块3A的状态下，装载器9和卸载器10沿基板供给并收纳模块2和成型模块3A排列的方向(X方向)移动。
此外，装载器9和卸载器10沿Y方向移动。即，装载器9和卸载器10沿水平方向移动。此外，在本申请文件中，所谓水平方向和垂直方向这一术语包括如下情况：除严密的水平方向和垂直方向之外，方向朝向不妨碍进行移动的结构要素的动作的程度倾斜。
在各成型模块3A、3B、3C、3D中设置有能够升降的可动下模12和与可动下模12相对而配置的固定上模(未图示，参照图2)。固定上模和可动下模12构成成型模。各成型模块具有对固定上模和可动下模12进行合模及开模的合模机构13(用双点划线表示的圆形部分)。由供给原料树脂的空间构成的型腔14设置于可动下模12中，并且型腔14被离型膜15(用双点划线表示的矩形部分)覆盖。此外，可动下模12和固定上模能够通过相对移动来进行合模及开模即可。
在树脂供给模块4中设置有树脂运送机构16。树脂运送机构16被支撑在导轨11上，并且沿导轨11移动。因此，在安装有树脂供给模块4和成型模块3D的状态下，树脂运送机构16沿树脂供给模块4和成型模块3D排列的方向(X方向)移动。
树脂运送机构16通过将树脂保管机构17和树脂供给机构18一体化而构成。实施例1表示如下情况：在树脂保管机构17保管有液状树脂，并且使用分送器作为树脂供给机构18。在树脂保管机构17设置有储存液状树脂的两个筒19、20。通过挠性软管(未图示)连接各筒19、20和分送器18。根据所使用的液状树脂的种类和生产方式能够任意设置树脂保管机构17上设置的筒的数量。
在树脂供给模块4中设置有移动机构21。通过移动机构21使导轨11上支撑的树脂运送机构16沿导轨11在X方向上移动。具体来说，树脂运送机构16在树脂供给模块4和各成型模块3A、3B、3C、3D之间移动。分送器18沿Y方向移动。此外，还可以使树脂运送机构16沿Y方向移动。
此外，在本申请文件中，“一体化而构成”、“一体化”、“为一体”和“一体地”等书面语意味着多个结构要素为一组且该一组能够进行移动。“一体化而构成”、“一体化”、“为一体”和“一体地”等书面语包括成为一组且能够进行移动的多个结构要素可彼此分离的情况。此外，“A和B一体化而构成的C”等表述不排除在C包括A和B以外的结构要素的情况。
在树脂供给模块4中设置有抽真空机构22，该抽真空机构22通过从在成型模块3A、3B、3C、3D中将固定上模和可动下模12合模的状态下的型腔14中强制抽吸空气并将其排出。在树脂供给模块4中设置有控制树脂成型装置1总体的动作的控制部23。图1中表示了在树脂供给模块4中设置有抽真空机构22和控制部23的情况。不限于此，还可以在其他模块中设置抽真空机构22和控制部23。
使用图1和图2，对实施例1中的分送器18向设置于可动下模12上的型腔14供给混合液状树脂的机构进行说明。如图2的(a)所示，在各成型模块3A、3B、3C、3D(参照图1)中设置有固定上模24、可动下模12和薄膜按压部件25。至少由固定上模24和可动下模12构成成型模。各成型模块3A、3B、3C、3D具有对成型模进行合模及开模的合模机构13(参照图1)。
离型膜15覆盖型腔14及其周围。薄膜按压部件25为如下部件：在型腔14的周围中，用于将离型膜15按压到可动下模12的型面来进行固定。薄膜按压部件25在中央部具有开口，并且成型模位于该开口的内部。在固定上模24上通过吸附或用夹子等固定而配置有例如安装有LED芯片26等的封装前基板5。在可动下模12上设置有总体型腔14和在总体型腔14中与各个LED芯片26相对应的独立型腔27。
供给离型膜15并使之覆盖总体型腔14的整个面。在总体型腔14的周围，通过薄膜按压部件25将离型膜15按压到可动下模12的型面来进行固定。吸附离型膜15，并使之沿各独立型腔27中的型面。此外，图2的(a)中表示了使用薄膜按压部件25的情况。不限于此，还可以不使用离型膜15和薄膜按压部件25。
如图2的(b)所示，树脂运送机构16通过将树脂保管机构17和分送器18一体化而构成。在如图2所示的分送器18中，使用通过事先混合作为主剂的液状树脂和作为辅助剂的硬化剂而生成的混合液状树脂。即，作为分送器18，使用所谓单液类型的分送器。因此，在各筒19、20中均储存有混合液状树脂。此外，在树脂运送机构16的侧面(图2的(b)中的下侧)设置有树脂保管机构17。代替此，还可以在树脂运送机构16的后侧(图2的(b)中的右侧)设置有树脂保管机构17。
各筒19、20通过作为配管的挠性软管28与设置于分送器18上的混合液状树脂的储存部29连接。储存部29为不锈钢(stainless steel)制。在挠性软管28上设置有切换阀(未图示)，该切换阀将连接于朝向储存部29的流道的对象切换为筒19、20中的一个。
挠性软管28的长度可为与树脂运送机构16所具有的分送器18沿Y方向移动的距离相对应的长度。优选挠性软管28具有柔软性、耐压性和耐热性等。挠性软管28例如为氟树脂制。
分送器18通过连接储存混合液状树脂的储存部29、仅以规定量送出经储存的混合液状树脂的计量送出机构30、作为搅拌经混合的混合液状树脂的静态混合部件的静态搅拌机31和作为排出部的喷嘴32而构成为一体。此时，混合液状树脂33从喷嘴32的前端向正下方(-Z方向)排出。可以使从喷嘴32的前端排出混合液状树脂33的方向为水平方向，并且还可以使其为斜下方。
在树脂运送机构16设置有使树脂运送机构16所具有的分送器18沿Y方向移动的移动机构34。也可以使分送器18沿上下方向(Z方向)移动。可以使图2的(a)所示的分送器18以在铅直面内(包括Y轴和Z轴的面内)或水平面内(包括X轴和Y轴的面内)以某一点为中心局部旋转的方式往复移动。此时，分送器18以其前端部描绘圆弧的局部的方式进行往复移动。
图2所示的分送器18通过连接储存部19、计量送出机构30、静态搅拌机31和喷嘴32而构成为一体。因此，能够通过彼此装卸各结构要素(储存部29、计量送出机构30、静态搅拌机31和喷嘴32)来进行交换。如此，根据产品和用途能够最佳地构成分送器18。
在树脂运送机构16中，筒19、20及储存部29用于保管混合液状树脂33。为了通过将混合液状树脂33保持为稳定的温度或规定的升温状态或降温状态来进行保管，可以设置温度管理机构CTL(在图2的(b)中使用虚线示意性地表示的部分)，该温度管理机构在筒19、20的周围及储存部29的周围对混合液状树脂33的温度进行管理。温度管理机构CTL具有发热元件或冷却元件。作为温度管理机构CTL，可以将由绝热材料构成的筒状部件安装于筒19、20及储存部29中。
参照图1和图2，关于树脂成型装置1的动作，对使用成型模块3C的情况进行说明。例如，将安装有LED芯片26的封装前基板5使安装有LED芯片26的面朝下地从封装前基板供给部6转交给装载器9。接下来，使装载器9从基板供给并收纳模块2沿导轨11且沿+X方向移动至成型模块3C。
接下来，在成型模块3C中，使装载器9沿-Y方向移动至可动下模12与固定上模24(参照图2)之间的规定的位置。将使安装有LED芯片26的面朝下的封装前基板5固定在固定上模24的下表面。在将封装前基板5配置在固定上模24的下表面之后，使装载器9移动至基板供给并收纳模块2中的原来的位置。
接下来，使用移动机构21，使树脂运送机构16从树脂供给模块4中的待机位置，沿导轨11且沿-X方向移动至成型模块3C。由此，使树脂运送机构16移动至模块3C中的可动下模12附近的规定的位置。图1表示使树脂运送机构16移动至模块3C中的可动下模12附近的规定的位置的状态。
接下来，使用移动机构34，使分送器18从树脂运送机构16移动至可动下模12上方的规定的位置。
接下来，如图2的(a)所示，从分送器18的喷嘴32向型腔14供给混合液状树脂33。
具体来讲，将储存在筒19、20中任一筒中的混合液状树脂33，经由挠性软管28移送至设置于分送器18上的储存部29。使用计量送出机构30，从储存部29送出混合液状树脂33。使用静态搅拌机31，混合从储存部29送出的混合液状树脂33。从分送器18的喷嘴32向型腔14喷出混合液状树脂33。
此外，还可以同时进行使分送器18从树脂运送机构16移动至可动下模12上方的规定位置的工序和通过从储存部29向静态搅拌机31送出混合液状树脂33来进行搅拌的工序。
接下来，在将混合液状树脂33供给至型腔14之后，通过使用移动机构34来使分送器18后退到树脂运送机构16的原来的位置。通过使用移动机构21来使树脂运送机构16移动至树脂供给模块4中的原来的待机位置。
接下来，在成型模块3C中，向型腔14供给混合液状树脂33之后，通过使用合模机构13来使可动下模12向上移动，并对固定上模24和可动下模12进行合模。通过进行合模，从而将封装前基板5上安装的LED芯片26浸渍在供给至型腔14的混合液状树脂33中。此时，可通过使用设置于可动下模12上的型腔底面部件(未图示)，来对型腔14内的混合液状树脂33施加规定的树脂压力。
此外，在进行合模的步骤中，可通过使用抽真空机构22来抽吸型腔14内。由此，在型腔14内残留的空气和在混合液状树脂33中所包含的气泡等被排出到成型模的外部。此外，型腔14内被设定为规定的真空度。
接下来，通过仅加热使混合液状树脂33硬化所需时间，从而使混合液状树脂33硬化而形成硬化树脂。由此，通过与型腔14的形状相对应地形成的硬化树脂对安装在封装前基板5上的LED芯片26进行树脂封装。在使混合液状树脂33硬化之后，通过使用合模机构13来对固定上模24和可动下模12进行开模。混合液状树脂33为即将形成硬化树脂之前向型腔14供给的材料。下面，将即将形成硬化树脂之前向型腔14供给的材料称作原料树脂。
接下来，使装载器9退避至不妨碍卸载器10移动至成型模块3C的适当的位置。例如，使装载器9从基板供给并收纳模块2退避至成型模块3D或树脂供给模块4中的适当的位置。之后，使卸载器10从基板供给并收纳模块2沿导轨11且沿+X方向移动至成型模块3C。
接下来，在成型模块3C中，使卸载器10沿-Y方向移动至可动下模12与固定上模24之间的规定的位置，并且卸载器10从固定上模24接收已封装基板7。在接收已封装基板7之后，使卸载器10返回到基板供给并收纳模块2，并且将已封装基板7收纳到已封装基板收纳部8。在该时刻，完结最初的封装前基板5的树脂封装，从而完成最初的已封装基板7。
接下来，使退避至成型模块3D或树脂供给模块4中的适当的位置的装载器9移动至基板供给并收纳模块2。从封装前基板供给部6向装载器9转交下一个封装前基板5。如此重复树脂封装。
使用控制部23，控制封装前基板5的供给、树脂运送机构16及分送器18的移动、混合液状树脂33的喷出、固定上模24和可动下模12的合模及开模以及已封装基板7的收纳等所有的动作。
根据本实施例，树脂运送机构16由树脂保管机构17和分送器18一体化而构成。由此，分送器18的移动距离为从可动下模12的附近至可动下模12的上方中的规定的位置这种短距离。因此，能够缩短挠性软管28的距离。由于在使树脂运送机构16总体沿-Y方向移动而使其移动至可动下模12附近的规定位置的情况下，不会使分送器18本身沿-Y方向移动，因此能够进一步缩短挠性软管28的距离。
通过缩短挠性软管28的距离，从而第一，能够使运送机构16小型化。由此，能够在树脂供给模块4与各成型模块3A、3B、3C、3D之间，经由导轨11使树脂运送机构16容易移动。
第二，能够抑制伴随分送器18的移动而在挠性软管28中产生弯曲和挠曲的现象。由此，在挠性软管28中，能够抑制在弯曲部中积存有混合液状树脂33和空气的现象。因此，能够将混合液状树脂33稳定地移送至分送器18的储存部29。
根据本实施例，从可动下模12附近移动至可动下模12上方的规定位置处的分送器18通过连接储存器29、计量送出机构30、静态搅拌机31和喷嘴32而构成为一体。通过一体地构成，从而能够使分送器18本身小型化。因此，能够使将分送器18和树脂保管机构17一体化而构成的树脂运送机构16小型化。
另外，能够通过彼此装卸构成分送器18的各结构要素(储存部29、计量送出机构30、静态搅拌机31、喷嘴32)来进行交换。例如，通过交换喷嘴32，从而能够将喷出混合液状树脂33的方向设定为正下方、水平方向和斜下方等任意方向。此外，由于使用事先被混合成单液的混合液状树脂33，因此可以不设置静态搅拌机31。此时，能够使分送器18进一步小型化。
根据本实施例，混合液状树脂33的储存部29为不锈钢(stain-less steel)制。例如，聚丙烯制的储存部由于受到移送混合液状树脂33时的压力(树脂压力)而膨胀。另一方面，不锈钢制的储存部即使受到树脂压力，也不会膨胀。因此，储存部29不会因树脂压力而变形。由此，储存部29的内径不会有变动。因此，能够通过计量送出机构30，无偏差地且稳定地送出规定量的混合液状树脂33。
根据本实施例，使用通过混合主剂和硬化剂而事先生成为单液的混合液状树脂33。混合成单液的混合液状树脂33经混合之后进行化学反应。为了稳定地储存混合液状树脂33，最好进行温度管理。为此，可在筒19、20的周围或储存部29的周围设置对混合液状树脂33的温度进行管理的温度管理机构CTL(在图2的(b)中用虚线示意性地表示的部分)。能够通过温度管理机构CTL冷却混合液状树脂33来抑制化学反应的进行。
根据本实施例，设置有用于储存混合液状树脂33的多个筒19、20。由此，能够储存大容量的混合液状树脂33。例如，在一个筒19中的混合液状树脂33为空的情况下，能够通过使用切换阀(未图示)来切换至剩余的筒20并与挠性软管28连接。因此，无需为了交换筒而停止树脂成型装置1的运转，因此不会降低生产率。
根据本实施例，作为图1所示的结构要素的基板供给并收纳模块2、成型模块3A、3B、3C、3D和树脂供给模块4分别相对于其他结构要素能够装卸，并且，能够被交换。由此，能够事后增加或减少树脂成型装置1中的成型模块。因此，能够根据市场动向的变化等，将成型模块作为单位来进行增减和转移设置。图1中表示了沿X方向安装各结构要素以及设置四个成型模块的情况。不限于此，可设置一个以上且任意数量的成型模块。
在本实施例中，如图2的(a)所示，沿水平方向配置有分送器18本身，换言之，横向配置有分送器18本身。由此，能够缩小树脂成型装置1的高度。还可以沿铅直方向配置分送器18本身，换言之，可以纵向配置分送器18本身。由此，能够缩小树脂成型装置1的平面面积。此外，还可以朝向斜下方配置分送器18本身。根据混合液状树脂33所具有的粘度等特性，还可以朝向斜上方或朝上配置分送器18本身。
在本实施例中，树脂运送机构16移动的方向(X方向)和分送器18移动的方向(Y方向)正交。不限于此，树脂运送机构16移动的方向和分送器18移动的方向可以不正交，并且还可以是相同的方向。
在本实施例中，使树脂运送机构16总体移动至模块3C中的可动下模12附近的规定的位置。在该工序中，还可以使树脂运送机构16总体沿-Y方向移动而使其移动至可动下模12附近的规定的位置。此时，与使树脂运送机构16沿X方向移动的移动机构21(参照图1)独立地设置有使树脂运送机构16沿X方向移动的移动机构。“模块3C中的可动下模12附近的规定的位置”这一书面语包括从成型模块3C中的导轨11上的位置至树脂运送机构16能够最靠近可动下模12的位置。
参照图3，对本发明的实施例1中的树脂保管机构17、分送器18和加压机构的结构进行说明。在图3中，两个筒19、20中均储存有混合液状树脂33。作为加压机构的压缩机35通过挠性软管36与各筒19、20连接。从压缩机35经由挠性软管36向各筒19、20供给压缩空气。在压缩机35与筒19、20之间，设置有控制压缩空气的压力的电-气调压阀37。通过使用电-气调压阀37，能够多级控制从压缩机35供给的压缩空气的压力。
通过使用切换阀(未图示)，来向两个筒19、20中的一个筒19供给压缩空气。图3表示设置两个筒19、20的情况。还可以设置三个以上的筒。
在各筒19、20的内部分别设置有根据从压缩机35供给的压缩空气的压力进行进退的柱塞38、39。
可在各筒19、20的周围及储存部29的周围设置对混合液状树脂33的温度进行管理的温度管理机构CTL。
在树脂成型装置1(参照图1)中，由树脂保管机构17和分送器18一体化而构成的树脂运送机构16(参照图1、图2)在树脂供给模块4和各成型模块3A、3B、3C、3D之间进行移动。因此，用于从压缩机35供给压缩空气的挠性软管36优选使用具有柔软性的材料。
参照图3，对分送器18的动作进行说明。例如，从压缩机36依次经由挠性软管36和电-气调压阀37，向筒19内供给压缩空气。通过使用供给至筒19内的压缩空气，来按压筒19内的柱塞38。通过被按压的柱塞38下降来按压混合液状树脂33。由此，经由挠性软管28，向设置于分送器18上的储存部29移送混合液状树脂33。
同样地，从压缩机35向筒20内供给压缩空气。通过使用供给至筒20内的压缩空气，来按压柱塞39。由此，从筒20向储存部29移送混合液状树脂33。
控制部23(参照图1)以如下方式控制混合液状树脂33的移送。同步进行从压缩机35供给的压缩空气按压筒19内的混合液状树脂33的动作和通过使用计量送出机构30来从筒19内向储存部29吸入混合液状树脂33的动作。如此，能够在储存部29中不形成真空状态的情况下向储存部29稳定地填满混合液状树脂33。
根据液状树脂33的粘度的高低，也可以例如通过使用电-气调压阀37来从高压至低压多级控制压缩空气的压力。由此，能够向储存部29进一步稳定地填满混合液状树脂33。通过使用电-气调压阀37来根据混合液状树脂33的粘度使压力最佳化，从而能够进一步控制挠性软管28中的混合液状树脂33和空气的积存。
此外，可通过使用静电电容式传感器、光束传感器、红外线传感器和接近传感器等来对各筒19、20内的混合液状树脂33的液量进行管理。通过对液量进行管理，从而在设置为多个的筒19、20中，检测出一个筒的混合液状树脂33的剩余不多的情况。
在树脂成型装置1进行动作的状态下，例如，在筒19的混合液状树脂33的剩余不多的情况下，通过切换至未使用的筒20并使用该未使用的筒20中的混合液状树脂33。由此，能够避免在填满于储存部29的混合液状树脂33中混入空气而产生气泡的情况。
[实施例2]
参照图4，对实施例2中的树脂运送机构16向设置于可动下模12上的型腔14供给混合液状树脂33的机构进行说明。与实施例1的区别为在树脂运送机构16中仅设置有分送器18而未设置树脂保管机构17的结构。
如图4所示，在树脂运送机构16仅设置有分送器18而未设置树脂保管机构17。在图4中所示的分送器18重新设置有筒40，该筒40将图2中所示的设置于树脂保管机构17的一个筒19和设置于分送器18上的储存部29所具有的功能合并于一体。筒40假想地具备具有两个功能的部位40a、40b。例如，一个部位40a具有筒19所具有的储存混合液状树脂33的功能，另一个筒40b具有储存部29所具有的储存混合液状树脂33的功能。因此，在筒40中储存有无需进行移送动作的混合液状树脂33。
在筒40的一侧设置有仅以规定量送出混合液状树脂33的计量送出机构30。在筒40的另一侧设置有用于搅拌送出的混合液状树脂33的静态搅拌机31。在静态搅拌机31的前端安装有喷嘴32。从喷嘴32的前端向正下方(-Z方向)喷出混合液状树脂33。
图4所示的分送器18通过将筒40、计量送出机构30、静态搅拌机31和喷嘴32连接而构成为一体。因此，能够通过彼此装卸各结构要素(筒40、计量送出机构30、静态搅拌机31和喷嘴32)来进行交换。通过交换筒40，从而能够向分送器18供给混合液状树脂33。另外，通过交换喷嘴32，从而能够将喷出混合液状树脂33的方向设定为正下方、水平方向和斜下方等任意方向。
另外，与实施例1相同地，为了将混合液状树脂33保持为稳定的温度来进行保管，在筒40的周围可以设置对混合液状树脂33的温度进行管理的温度管理机构CTL(在图4的(b)中使用虚线示意性地表示的部分)。
由于实施例2中所示的分送器18及树脂运送机构16的动作与实施例1相同，因此省略说明。
根据本实施例，在树脂运送机构16仅设置有分送器18而未设置树脂保管部17。因此，能够使树脂运送机构16小型化到最小。此外，由于使用事先被混合成单液的混合液状树脂33，因此还可以不设置静态搅拌机31。此时，能够使分送器18进一步小型化。因此，能够使树脂运送机构6进一步小型化。
另外，由于不设置树脂保管机构17，因此无需将筒19、20和分送器18的储存部29连接的挠性软管28。因此，能够完全消除伴随分送器18的移动而在挠性软管28中产生弯曲和折弯的现象。如此，通过不设置树脂保管机构17的结构，能够使树脂成型装置1总体简化及小型化。
[实施例3]
参照图5，对实施例3中的树脂运送机构16向设置于可动下模12上的型腔14供给混合液状树脂的机构进行说明。与实施例1的区别为使用在实际使用时将主剂和硬化剂混合而生成的混合液状树脂的、所谓双液混合类型的分送器。
如图5所示，树脂运送机构16通过将树脂保管机构17和分送器18一体化而构成。在树脂保管机构17分别设置有用于储存作为主剂的液状树脂的主剂用的两个筒19A、19B和用于储存作为硬化剂的液状树脂的硬化剂用的两个筒20C、20D。作为主剂，可使用具有热硬化性和透光性的硅酮树脂和环氧树脂等。
图5所示的分送器18为在实际使用时将主剂和硬化剂混合的双液混合类型的分送器。此外，在树脂运送机构16的一侧(在图5的(b)中的下侧)设置有树脂保管机构17。代替此，还可以在树脂运送机构16的两侧(在图5的(b)中的上侧及下侧)设置有树脂保管机构17。
主剂用的筒19A、19B通过挠性软管28A与设置于分送器18上的主剂的储存部29A连接。硬化剂用的筒20C、20D通过挠性软管28C与设置于分送器18上的硬化剂的储存部29C连接。主剂的储存部29A和硬化剂的储存部29C均为不锈钢(stainlesssteel)制。
挠性软管28A、28C的长度为与树脂运送机构16所具有的分送器18沿Y方向移动的距离相对应的长度即可。与实施例1相同，优选挠性软管28A、28C具有柔软性、耐压性和耐热性等。
主剂的计量送出机构30A与主剂的储存部29A连接，硬化剂的计量送出机构30C与硬化剂的储存部29C连接。主剂的储存部29A和硬化剂的储存部29C一起连接至称作混合室41的通用的空间。
在混合室41连接有静态搅拌机31。混合室41和静态搅拌机31一起构成将主剂和硬化剂混合的混合部。在静态搅拌机31的前端安装有喷嘴32。在混合部中通过将主剂和硬化剂混合而生成的混合液状树脂42从喷嘴32的前端向正下方(-Z方向)喷出。
在树脂运送机构16上设置有使树脂运送机构16所具有的分送器18沿Y方向移动的移动机构43。可以使分送器18沿上下方向(Z方向)移动。与实施例1相同，可以使图5的(a)所示的分送器18以在铅直面内(包括Y轴和Z轴的面内)或水平面内(包括X轴和Y轴的面内)以某一点为中心局部旋转的方式往复移动。
图5所示的静态搅拌机31和喷嘴32可以彼此装卸。因此，能够彼此交换静态搅拌机31和喷嘴32。代替此，能够设为静态搅拌机31和喷嘴32一体化而构成的部件。此外，通过交换喷嘴32，从而能够使混合液状树脂42喷出的方向为水平方向和斜下方。
在实施例3中，对双液混合类型的分送器18向型腔14供给混合液状树脂42的动作进行说明。除分送器18向型腔14供给混合液状树脂42的动作之外，与实施例1中所示的情况相同，因此省略说明。
将储存在主剂用的筒19A、19B中的一个筒的主剂，经由挠性软管28A移送至主剂的储存部29A。通过使用计量送出机构30A，来从主剂的储存部29A向混合室41送出主剂。将储存在硬化剂用的筒20C、20D中的一个筒的硬化剂，经由挠性软管28C移送至硬化剂的储存部29C。通过使用计量送出机构30C，来从硬化剂的储存部29C向混合室41送出硬化剂。在混合室41中使主剂和硬化剂汇合。通过使用静态搅拌机31来进一步搅拌且混合在混合室41中进行汇合并开始混合的主剂和硬化剂。由此，生成混合液状树脂42。从分送器18的喷嘴32向型腔14沿正下方喷出已生成的混合液状树脂42。
如实施例3中所示，分送器18通过将下面的结构要素一体化而构成。这些结构要素为如下：分别储存主剂和硬化剂的储存部29A、29C、仅以规定量送出经储存的主剂和硬化剂的计量送出机构30A、30C、将送出的主剂和硬化剂混合而生成混合液状树脂42的混合室41及静态搅拌机31和喷出混合液状树脂42的喷嘴32。由此能够使分送器18小型化。因此，能够使将分送器18和树脂保管机构17一体化而构成的树脂运送机构16小型化。
双液混合类型的分送器18通过将主剂和硬化剂混合而生成混合液状树脂42。通过控制从储存部29A送出的主剂的量和从储存部29C送出的硬化剂的量，从而能够确定混合液状树脂42的混合比。因此，能够通过在分送器18中调整主剂和硬化剂的混合比，来使混合液状树脂42的粘度最佳化。根据产品和用途，能够在树脂成型装置1中生成最佳的混合液状树脂42来进行树脂封装。
作为主剂和硬化剂的计量送出机构30A、30C，可使用例如伺服电机与滚珠丝杠的组合。根据伺服电机的旋转速度，能够高精度地控制所送出的主剂和硬化剂的送出量。不限于此，还可以使用步进电机与滚珠丝杠的组合、单轴偏心螺丝方式和气缸等送出机构。
图5中表示了通过将构成分送器18的所有结构要素一体化而构成的情况。不限于此，还可以将分送器18分为两个块。具体来讲，将分送器18划分为如下两个块：即，通过计量并送出经储存的液状树脂的块(储存送出部)和通过将被送出的液状树脂混合来喷出的块(混合喷出部)。进而，将储存送出部划分为主剂的储存送出部和硬化剂的储存送出部。混合喷出部能够沿Y方向移动。
如实施例1和3中所示，本发明通过将树脂保管机构17和分送器18一体化而构成树脂运送机构16。由此，能够使树脂运送机构16小型化，并且使其在树脂成型装置1中容易移动。此外，能够根据产品和用途自由选择所使用的液状树脂的选择及分送器的结构。作为分送器18，可选择单液类型和双液混合类型中任一类型的分送器。因此，能够使树脂成型装置1的结构简单化的同时与各式各样的生产方式相对应。
另外，如实施例2中所示，可以将树脂运送机构16构成为没有设置树脂保管机构17的结构。此时，能够使树脂运送机构16进一步小型化。因此，能够使树脂运送机构16进一步简化及小型化。
[实施例4]
参照图6，对本发明所涉及的树脂成型装置1的实施例4进行说明。与实施例1的区别在于其为通过一次成型处理对多个封装前基板5进行树脂封装的装置结构。基本的装置结构和动作与实施例1相同，因此在此省略详细的说明。
如图6所示，在各成型模块3A、3B、3C、3D的各可动下模12设置有两个型腔14A、14C。型腔14A、14C被一张离型膜15覆盖。或者，可以为将各型腔14A、14C分别由两张离型膜覆盖的结构。
与所设置的两个型腔14A、14C相对应地，在树脂运送机构16内设置有两个分送器18A、18C。作为分送器18A、18C，可选择单液类型或双液混合类型分送器中的任一类型。关于树脂保管机构17A、17C，可以与所使用的分送器18A、18C的结构相对应地选择最佳类型的液状树脂。
例如，选择单液类型的分送器作为分送器18A、18C。此时，在树脂保管机构17A上设置的筒19A、20C和在树脂保管机构17C上设置的筒19B、20D中储存有事先将主剂和硬化剂混合而生成为单液的混合液状树脂33。从筒19A、20C中的一个筒向分送器18A移送混合液状树脂33，并且从筒19B、20D中的一个筒向分送器18C移送混合液状树脂33。
在选择单液类型的分送器18A、18C的情况下，还可以仅设置树脂保管机构17A、17C中的任一个筒。例如，可以仅设置树脂保管机构17A，并从筒19A向分送器18A移送混合液状树脂33，并且从筒20C向分送器18C移送混合液状树脂33。可根据产品和生产量，选择设置于树脂保管机构17A、17C的筒的数量。
选择双液混合类型的分送器作为分送器18A、18C。此时，在树脂保管机构17A上设置的筒19A中储存有主剂，在筒20C中储存有硬化剂。从筒19A向分送器18A移送主剂，以及从筒20C向分送器18A移送硬化剂，并且在分送器18A内混合双液而生成混合液状树脂42(参照图5)。同样地，从设置于树脂保管机构17C的筒19B向分送器18C移送主剂，以及从筒20D向分送器18C移送硬化剂，并且在分送器18C内混合双液而生成混合液状树脂42。关于分送器18A、18C的结构和动作，单液类型和双液混合类型的分送器均与实施例1和实施例3中所示的分送器18的结构相同，并且其动作也相同。
如图6所示，树脂运送机构16通过将树脂保管机构17A、17C和分送器18A、18C一体化而构成。可在树脂供给模块4与各成型模块3A、3B、3C、3D之间，经由导轨11，通过移动机构21使树脂运送机构16移动。在各成型模块中，通过使分送器18A、18C移动至可动下模12附近的规定位置，来向型腔14A、14C供给混合液状树脂33、42(参照图2和图5)。
如图6中所示，在各成型模块中，在可动下模12中设置有多个型腔14A、14C。与多个型腔14A、14C相对应地，在固定上模24中配置有多个封装前基板5。因此，可通过一次成型处理对封装前基板5进行树脂封装。由于可通过一次成型处理对封装前基板5进行树脂封装，因此能够大幅提高生产率。因此，能够提供与生产方式和生产量相对应的树脂成型装置1。
在图6中示出了与型腔14A、14C相对应地设置两个分送器18A、18C的情况。不限于此，还可以仅设置一个分送器18，通过一个分送器18向两个型腔14A、14C供给混合液状树脂33、42。另外，还可以在可动下模12中设置三个以上的型腔。
[实施例5]
参照图7，对本发明所涉及的树脂成型装置1的实施例5进行说明。与实施例1的区别为使用固体树脂作为树脂材料而不是使用液状树脂。在使用高粘度的液状树脂的情况下，具有难以以液状的状态保管的液状树脂，此时，通过使其成为固体状来使用。例如，在半导体芯片的底部填充等树脂成型中，通过使用固体状的硅酮树脂或环氧树脂来进行树脂成型。
在图7中，树脂运送机构16通过将树脂保管机构44和树脂供给机构45一体化而构成。在树脂保管机构44设置有多个盒46。在盒46中填充有例如使用硅酮树脂或环氧树脂而形成为板状的固体树脂47。在树脂供给机构45上设置有能够搬运固体树脂47的装载机或机械臂等。
在实施例5中，关于向设置于可动下模12上的型腔14中供给固体树脂47的动作进行说明。首先，通过突出机构(未图示)等从盒46中向树脂供给机构45移送固体树脂47。突出机构设置于树脂保管机构44内或树脂成型装置10的外部。接下来，通过移动机构21，使树脂运送机构16从树脂供给模块4沿导轨11且沿-X方向移动至成型模块C附近的规定位置。
接下来，在成型模块C中，通过树脂运送机构16所具有的树脂供给机构45，向吸附有离型膜15的型腔14中供给固体树脂47。树脂供给机构45通过使用装载机或机械手等向型腔14中供给固体树脂47。在本实施例中，固体树脂47为原料树脂。关于其他结构和动作，与实施例1相同。
根据实施例5，即使为如无法以液状的状态稳定地保管的液状树脂，若使其成为固体状的状态则也能够稳定地保管。因此，在这种液状树脂的情况下，最好在形成为固体树脂47之后，使用该固体树脂47来进行树脂成型。通过形成固体树脂47，从而减少树脂量的偏差。
另外，在实施例5中表示了使用板状的固体树脂以作为固体树脂47的情况。不限于此，可以使用圆柱状、片状、粒状、颗粒状和粉末状的树脂材料等以作为固体树脂47。
此外，在实施例1至5中，在基板供给并收纳模块2与树脂供给模块4之间，沿X方向排列安装有四个成型模块3A、3B、3C、3D。还可以使基板供给并收纳模块2和树脂供给模块4为一个模块，并且在该模块上沿X方向排列安装一个成型模块3A。进而，还可以在该一个模块上沿X方向排列安装一个成型模块3A，并且在成型模块3A上安装其他成型模块3B。因此，能够与生产方式和生产量相对应地使树脂成型装置1的结构最佳化，从而能够实现生产率的提高。
此外，在上述的各实施例中，关于对LED芯片进行树脂封装时所使用的树脂成型装置及树脂成型方法进行了说明。进行树脂封装的对象可以是IC、晶体管等半导体芯片，也可以是无源元件。当对印刷基板或陶瓷基板等的基板上安装的一个或多个电子部件的芯片进行树脂封装时，可适用本发明。
此外，不限于对电子部件进行树脂封装的情况，也可在通过树脂成型制造透镜、光学模块和导光板等光学部件的情况和制造一般的树脂成型品的情况等中适用本发明。
在各实施例中，对采用压缩成型的树脂成型装置及树脂成型方法进行了说明。此外，能够在采用传递模塑成型的树脂成型装置及树脂成型方法中适用本发明。此时，向设置于成型模上的由筒状的空间构成的树脂收纳部(一种在下方配置有叫做柱塞的升降部件，通常收纳由固体树脂构成的圆柱状的树脂材料的部分，叫做料筒)供给由混合液状树脂构成的原料树脂。
在各实施例中，对于将设置于下模上的型腔作为收纳部，并且向该型腔中供给混合液状树脂或固体树脂的示例进行了说明。除型腔之外，收纳部可以是下面的任一种。第一，收纳部为设置于下模上的料筒(上述)。
第二，收纳部为包括基板的上表面的空间且为包括在该基板的上表面上装配的芯片(半导体芯片或无源部件的芯片等电子部件的芯片)的空间。供给由混合液状树脂构成的或由板状的固体树脂构成的原料树脂(以下，称作“原料树脂”)，并使之覆盖装配在基板的上表面上的芯片。此时，优选通过倒装芯片进行芯片与基板之间的电连接。
第三，收纳部为包括硅晶片等的半导体基板的上表面的空间。供给原料树脂并使之覆盖在半导体基板上形成的半导体电路等的功能部。此时，优选在半导体基板的上表面形成突起状电极(凸点)。
第四，收纳部为包括最终应被收容于成型模的型腔中的薄膜的上表面的空间。在该情况下的收纳部为例如通过薄膜凹陷而形成的凹部。原料树脂被供给到通过薄膜凹陷而形成的凹部中。作为该薄膜的目的，可以列举提高离型性、由薄膜表面上的凹凸构成的形状转印和在薄膜上事先形成的图案的转印等。使用适当的运送机构，和薄膜一起运送收容在薄膜的凹部中的原料树脂，并且最终收容于成型模的型腔中。
在第一至第四种情况中的任一种情况下，在收纳部中收容的原料树脂也会最终被收容于成型模的型腔的内部，并且在型腔的内部进行硬化。
在第二至第四种情况中的任一种情况下，也能在相对的一对成型模的外部中向收纳部供给原料树脂，并且在成型模之间运送至少包括该收纳部的结构要素。
本发明并不限定于上述的各实施例，在不脱离本发明的主旨的范围内，可按照需要，任意并且适当组合而进行变更，或选择性地采用。
附图标记说明
1   树脂成型装置
2   基板供给并收纳模块
3A、3B、3C、3D  成型模块
4   树脂供给模块(树脂材料供给模块)
5   封装前基板(基板)
6   封装前基板供给部
7   已封装基板
8   已封装基板收纳部
9   装载器
10  卸载器
11  导轨
12  可动下模(下模、成型模)
13  合模机构
14、14A、14C  型腔、总体型腔(型腔、收纳部)
15  离型膜
16  树脂运送机构
17、17A、17C  树脂保管机构
18、18A、18C  分送器(树脂供给机构)
19、19A、19B  筒(第一保管部)
20、20C、20D  筒(第一保管部)
21  移动机构(第一移动机构)
22  抽真空机构
23  控制部
24  固定上模(上模)
25  中间模
26  LED芯片(芯片)
27  独立型腔
28、28A、28C  挠性软管
29、29A、29C  储存部(第二保管部)
30、30A、30C  计量送出机构(树脂材料送出部、送出机构)
31  静态搅拌机(原料树脂供给部、液状树脂混合机构)
32  喷嘴(原料树脂供给部)
33  混合液状树脂(混合液状树脂、原料树脂)
34  移动机构(第二移动机构)
35  压缩机
36  挠性软管
37  电-气调压阀
38  柱塞
39  柱塞
40  筒(第三保管部)
41  混合室(液状树脂混合机构)
42  混合液状树脂(混合液状树脂、原料树脂)
43  移动机构(第二移动机构)
44  树脂保管机构
45  树脂供给机构
46  盒(第一保管部)
47  固体树脂(原料树脂)
CTL 温度管理机构。

Claims (18)

1.一种树脂成型装置，具备：上模；下模，与所述上模相对设置；型腔，设置于所述下模和所述上模中的至少一个上；收纳部，用于收容将在所述型腔中进行硬化而成为硬化树脂的原料树脂；树脂运送机构，将树脂材料运送至所述下模的附近；树脂供给机构，向所述收纳部供给所述原料树脂；及合模机构，对至少具有所述上模和所述下模的成型模进行合模，所述树脂成型装置用于成型包含所述硬化树脂的成型品，
所述树脂成型装置的特征在于，具备：
树脂保管机构，设置于所述树脂运送机构；
第一保管部，设置于所述树脂保管机构，用于保管所述树脂材料；
第二保管部，设置于所述树脂供给机构，用于保管从所述第一保管部移送来的所述树脂材料；
树脂材料送出部，设置于所述树脂供给机构，用于朝向所述收纳部送出被保管在所述第二保管部中的所述树脂材料；
原料树脂供给部，设置于所述树脂供给机构，用于向所述收纳部供给由朝向所述收纳部送出的所述树脂材料生成的所述原料树脂；
第一移动机构，使所述树脂运送机构移动至所述下模的附近；和
第二移动机构，至少使所述树脂供给机构从所述下模的附近移动至所述收纳部的上方，
所述第一移动机构使所述树脂保管机构和所述树脂供给机构成为一体而移动。
2.根据权利要求1所述的树脂成型装置，其特征在于，
在所述第一保管部中保管有由多种液状树脂事先被混合而生成的混合液状树脂，
所述混合液状树脂从所述第一保管部被移送至所述第二保管部，
通过所述树脂材料送出部送出被保管在所述第二保管部中的所述混合液状树脂，从而由所述混合液状树脂构成的所述原料树脂从所述原料树脂供给部被供给至所述收纳部。
3.根据权利要求1所述的树脂成型装置，其特征在于，
所述树脂供给机构进一步具备用于保管由多种液状树脂事先被混合而生成的混合液状树脂的第三保管部，
所述第三保管部通过直接连接所述第一保管部和所述第二保管部而构成，
所述混合液状树脂经由所述第二保管部被朝向所述收纳部送出，
所述第三保管部能够分别相对于所述树脂材料送出部和所述原料树脂供给部而装卸。
4.根据权利要求1所述的树脂成型装置，其特征在于，
进一步具备设置于所述树脂供给机构的液状树脂混合机构，
所述树脂材料由多种液状树脂构成，
所述第一保管部和所述第二保管部分别设置为多个，
在多个所述第一保管部中的每一个中按种类保管有所述多种液状树脂，
所述多种液状树脂按种类从多个所述第一保管部被分别移送至多个所述第二保管部，
所述多种液状树脂通过设置于所述树脂供给机构的多个送出机构，从多个所述第二保管部分别被送出至所述液状树脂混合机构，
通过所述液状树脂混合机构混合所述多种液状树脂，从而生成由所述混合液状树脂构成的原料树脂。
5.根据权利要求1所述的树脂成型装置，其特征在于，
所述第一保管部保管固体树脂，
所述固体树脂从所述第一保管部被移送至所述第二保管部，
通过所述树脂材料送出部送出被保管在所述第二保管部中的所述固体树脂，从而由所述固体树脂构成的所述原料树脂被供给至所述收纳部。
6.根据权利要求1至5中的任一项所述的树脂成型装置，其特征在于，
进一步具备温度管理机构，所述温度管理机构将被保管在所述第一保管部、所述第二保管部和所述第三保管部中的至少一个中的所述树脂材料的温度保持为恒定的状态。
7.根据权利要求1至5中的任一项所述的树脂成型装置，其特征在于，
在所述上模和所述下侧中至少在所述下模上设置有多个所述型腔，
与多个所述型腔相对地在所述上模配置多个基板，
多个所述型腔分别被所述原料树脂填满，
通过所述硬化树脂，分别被安装在多个所述基板上的芯片被施以树脂封装。
8.根据权利要求7所述的树脂成型装置，其特征在于，
设置有向分别与多个所述型腔相对应的多个所述收纳部分别供给所述原料树脂的多个所述树脂供给机构。
9.根据权利要求1至5中的任一项所述的树脂成型装置，其特征在于，
进一步具备：
至少一个第一成型模块，具有所述成型模和所述合模机构，和
树脂材料供给模块，用于供给所述树脂材料，
所述树脂材料供给模块和所述第一成型模块能够装卸，
所述第一成型模块相对于其他成型模块能够装卸。
10.一种树脂成型方法，具备准备成型模的工序，所述成型模至少具有上模和与所述上模相对设置的下模，所述树脂成型方法用于成型包含硬化树脂的成型品，
所述树脂成型方法的特征在于，具备：
将树脂材料保管在设置于树脂保管机构的第一保管部的工序；
从所述第一保管部向设置于树脂供给机构的第二保管部移送所述树脂材料的工序；
通过设置于所述树脂供给机构的树脂材料送出部，朝向用于收容原料树脂的收纳部送出被保管在所述第二保管部中的所述树脂材料的工序，其中，所述原料树脂将在设置于所述下模和所述上模中的至少一个上的型腔中进行硬化而成为硬化树脂；
由所述树脂材料生成所述原料树脂的工序；
使将所述树脂保管机构和所述树脂供给机构一体化而构成的树脂运送机构移动至所述收纳部的附近的工序；
至少使所述树脂供给机构从所述收纳部的附近移动至所述收纳部的上方的工序；
使用设置于所述树脂供给机构的原料树脂供给部，将所述原料树脂供给至所述收纳部的工序；
使所述型腔成为被所述原料树脂填满的状态的工序；
对所述成型模进行合模的工序；和
在所述型腔中形成所述硬化树脂的工序。
11.根据权利要求10所述的树脂成型方法，其特征在于，
在保管所述树脂材料的工序中，将由多种液状树脂事先被混合而生成的混合液状树脂作为所述树脂材料来保管，
在由所述树脂材料生成所述原料树脂的工序中，通过使用所述树脂材料送出部来送出被移送至所述第二保管部的所述混合液状树脂，从而生成由所述混合液状树脂构成的所述原料树脂。
12.根据权利要求10所述的树脂成型方法，其特征在于，
进一步具备：
准备至少两个第三保管部的工序，其中，所述第三保管部通过直接连接所述第一保管部和所述第二保管部来构成且相对于所述树脂材料送出部和所述原料树脂供给部能够装卸；和
将安装于所述树脂供给机构的一个所述第三保管部更换为其他所述第三保管部的工序。
13.根据权利要求10所述的树脂成型方法，其特征在于，
进一步具备：
在与多种所述液状树脂相对应地准备多个所述第一保管部之后，在多个所述第一保管部中的每一个中按种类保管所述多种液状树脂的工序；和
在与多种所述液状树脂相对应地准备多个所述第二保管部之后，将所述多种液状树脂从多个所述第一保管部移送至多个所述第二保管部，并且在多个所述第二保管部中的每一个中按种类保管被移送来的所述多种液状树脂的工序，
在由所述树脂材料生成所述原料树脂的工序中，通过使用设置于所述树脂供给机构的液状树脂混合机构来混合所述多种液状树脂，从而生成由混合液状树脂构成的所述原料树脂。
14.根据权利要求10所述的树脂成型方法，其特征在于，
所述树脂材料由固体树脂构成，
在由所述树脂材料生成所述原料树脂的工序中，通过使用所述树脂材料送出部来送出被保管在所述第二保管部中的由所述固体树脂构成的所述树脂材料，从而生成由所述固体树脂构成的所述原料树脂。
15.根据权利要求10至14中的任一项所述的树脂成型方法，其特征在于，
进一步具备将被保管在所述第一保管部、所述第二保管部和所述第三保管部中的至少一个中的所述树脂材料的温度保持为恒定的状态的工序。
16.根据权利要求10至14中的任一项所述的树脂成型方法，其特征在于，
在所述上模和所述下侧中至少在所述下模上设置多个所述型腔，并且由多个所述型腔构成所述收纳部，
在将所述原料树脂供给至所述收纳部的工序中，通过使用所述树脂供给机构，向由多个所述型腔构成的所述收纳部中的每一个供给所述原料树脂。
17.根据权利要求16所述的树脂成型方法，其特征在于，
在将所述原料树脂供给至所述收纳部的工序中，在准备多个所述树脂供给机构之后，通过多个所述树脂供给机构中的每一个，向由多个所述型腔构成的所述收纳部中的每一个供给所述原料树脂。
18.根据权利要求10至14中的任一项所述的树脂成型方法，其特征在于，
进一步具备：
准备具有所述成型模和对所述成型模进行合模的合模机构的至少一个第一成型模块的工序；
准备用于供给所述树脂材料的树脂材料供给模块的工序；和
安装所述树脂材料供给模块和所述第一成型模块的工序，并且
能够拆卸所述树脂材料供给模块和所述第一成型模块，
能够装卸所述第一成型模块和其他成型模块。
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