CN104722577A - 一种连续轧制生产工艺及工艺布置 - Google Patents

一种连续轧制生产工艺及工艺布置 Download PDF

Info

Publication number
CN104722577A
CN104722577A CN201310714676.2A CN201310714676A CN104722577A CN 104722577 A CN104722577 A CN 104722577A CN 201310714676 A CN201310714676 A CN 201310714676A CN 104722577 A CN104722577 A CN 104722577A
Authority
CN
China
Prior art keywords
unit
belt
metal plate
jet
scaling
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201310714676.2A
Other languages
English (en)
Inventor
崔健
段明南
方园
李山青
叶长宏
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Baoshan Iron and Steel Co Ltd
Original Assignee
Baoshan Iron and Steel Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Baoshan Iron and Steel Co Ltd filed Critical Baoshan Iron and Steel Co Ltd
Priority to CN201310714676.2A priority Critical patent/CN104722577A/zh
Publication of CN104722577A publication Critical patent/CN104722577A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
    • B21B1/28—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by cold-rolling, e.g. Steckel cold mill
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/02—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for lubricating, cooling, or cleaning
    • B21B45/0203—Cooling
    • B21B45/0209—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants
    • B21B45/0215—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants using liquid coolants, e.g. for sections, for tubes
    • B21B45/0218—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants using liquid coolants, e.g. for sections, for tubes for strips, sheets, or plates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/04—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing
    • B21B45/08—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing hydraulically
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C47/00—Winding-up, coiling or winding-off metal wire, metal band or other flexible metal material characterised by features relevant to metal processing only
    • B21C47/02—Winding-up or coiling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B2015/0064—Uncoiling the rolled product

Abstract

一种连续轧制生产工艺及其工艺布置，包括如下步骤：1）采用薄带连铸连轧工艺，液态金属铸造出热态的带状坯料，而后对铸造的带坯进行热态轧制之后，再对铸造且经过热态轧制的带材进行规定曲线的热处理工艺，具体涵盖加热与冷却；2）定宽剪切，冷态热轧带坯进入切边单元，实现对冷态热轧带坯边部材料的定宽剪切；3）射流除鳞，采用混合射流对冷态带材除鳞处理；4）冷态轧制，金属板带通过冷态连续轧制单元连续轧制；5）金属板带顺次进入剪切单元与卷取单元。本发明实现集约化冶金生产工艺布局，不仅能显著的降低一次性投资成本，同时极大精简工艺流程，显著降低碳排放与酸液污染，也直接降低了金属板带产品的加工成本。

Description

一种连续轧制生产工艺及工艺布置
技术领域
本发明涉及金属板带的连续生产技术，特别涉及一种连续轧制生产工艺及工艺布置。
背景技术
现代冶金生产企业为节省投资成本与日常维护成本，积极对现有生产工艺流程进行技术革新。为此，国内外某些著名冶金设备供应商纷纷提出自己的新技术理念并付诸于实际开发。针对冶金生产工艺流程长度的缩短方面，德国德马克公司等逐步开发了薄板坯连铸、薄板坯连铸连轧技术，其中美国纽柯公司开发了薄带连铸技术；针对环保、绿色方面，美国TMW（The Material Works）公司公开了一种取代酸洗的新型射流除鳞工艺、意大利Daniel公司提出了一种氢还原的环保型除鳞技术，与此同时，宝钢股份提出了一种密集混合射流方式替代现有的湿法化学除鳞工艺等。
然而，为充分发挥这类新型工艺技术优势，许多生产厂家纷纷将这类新型技术与传统工艺紧密结合，以满足更加高效、集约、绿色、环保的新型工艺需求。
如美国专利US5875831公开了一种以热代冷热轧铸带方法，包括在线热处理、冷却、切边、切头、酸洗以及冷轧等多次工序，均在一条生产线上完成，而且还可以轮流利用某几种处理工艺和方法生产不同要求的热轧带材产品。尤其是用于薄带连铸生产的铸带。此工艺流程中的除鳞环节采用了传统的湿法化学—酸洗除鳞的方法以去除铸带的氧化皮，并进行不低于30%的轧制，生产热轧带材。其典型工艺有二，分别如下：
典型工艺1：薄带连铸（6mm以下的铸带）+单机架轧制（压下率不低于30%）+热处理（温度介于800～1250℃）+层流冷却（20～40℃/sec的冷却速度冷却金属板带至100℃或更低）+酸洗除鳞（湿法化学酸洗+漂洗）+切边+边部退火+切头+卷曲成卷。
典型工艺2：薄带连铸（6mm以下的铸带）+热处理（温度介于800～1250℃）+单机架轧制（压下率不低于30%）+层流冷却（20～40℃/sec的冷却速度冷却金属板带至100℃或更低）+酸洗除鳞（湿法化学酸洗+漂洗）+切边+边部退火+切头+卷曲成卷。
这类发明通过简化生产工艺流程，显著降低了碳排放，然而湿法化学的除鳞方式造成该工艺的必须面对大量的酸液与废酸的处理，同时该工艺的最终产品主要锁定在冷态的热轧板带，其产品的使用领域存在一定限制。
同时，美国专利US5092393公开了一种冷轧奥氏体不锈钢带材/片的生产工艺，将不超过10mm厚度的铸带生产成冷轧金属板带的方法，该技术所描述的钢种为奥氏体不锈钢。该技术通过铸造出薄带之后，将薄带进行一系列的冷热处理之后，必须经过氢氟酸或盐酸与硝酸的混合液进行酸洗，以确保能有效的去处金属板带表面的氧化皮，然而这种氢氟酸或盐酸与硝酸的混合液腐蚀性极强，且相对于普通碳钢的酸洗时所需的盐酸，其废酸的再生处理所需耗费的投资与环境成本十分巨大，这直接造成了这类工艺的使用局限。
另外，美国专利US20080216925(A1)公开了一种薄带连铸机串联一个单机架热轧机，热轧机的出口直接与一种多辊刷洗除鳞装置串联，该多辊刷洗除鳞装置是由多个刷辊组成，刷辊辊面由带有弹性的且粘结有硬质细小磨料颗粒的材质加工而成，工作时该刷辊辊面与带坯的运行方向呈反向运动，从而实现带坯表面鳞皮的在线清除。通过对该专利的分析发现，该公开方案中的刷辊除鳞方式为一种非完全除鳞方式，其仅能清除带坯表面的部分鳞皮，即通过刷辊除鳞单元处理后的带坯表面仍然会残留有大量的残留鳞皮，这种方式生产的带坯不适用与表面质量要求较高的场合，尤其是不适用冷轧等对表面鳞皮残留率要求极高的工艺处理单元，故此该工艺还有待进一步完善。
还有如日本JP06108277A公开了在连续冷轧线上采用喷酸与刷辊组合使用的除鳞工艺，利用这种组合方式代替现有的酸洗槽工艺。因为该方式仍然要大量的使用酸液，同时对喷酸的喷嘴等要求十分严格，因此并没有从根本上解决湿法化学的酸液污染问题，同时该技术的来料仅为普通的热轧来料，并非所述的新型薄带连铸板坯。
另外，日本专利JP55034688A公开了一种联合PV轧制破鳞—混合磨料高压射流除鳞方式，混合磨料高压射流除鳞单元布置有4个，为串联，实现对冷态金属板带的无酸除鳞，这种方式必须采用大量的细小磨料，虽然这种磨料的补充、检测以及与鳞皮混合物的分离等技术难度都非常之高，然而其来料始终为传统的热轧板，并非所述的薄带连铸生产的薄带。日本专利JP57142710A公开了一种采用先滚压后，再利用刷辊—高压水喷射的方式对高温热轧板进行除鳞，其除鳞率达80%，而后继续采用传统的酸洗方式最终除鳞，该工艺不仅没有在热轧原料上降低生产能耗，同时在除鳞的尾部仍然需要采用传统酸液，因此该工艺不具备节能与环保性能。
发明内容
本发明的目的是提供一种连续轧制生产工艺及工艺布置，实现集约化冶金生产工艺布局，不仅能显著的降低一次性投资成本，同时极大精简工艺流程，显著降低碳排放与酸液污染，也直接降低了金属板带产品的加工成本。
为达到上述目的，本发明的技术方案是：
一种连续轧制生产工艺，其包括如下步骤：
1)采用薄带连铸连轧工艺，液态金属铸造出的热态坯料陆续通过热态轧制单元之后，连续通过保温单元与水冷单元，最终形成冷态热轧板带；
2)定宽剪切，冷态热轧板带进入切边单元，实现对冷态热轧板带边部的劣质材料进行定宽切除，实现宽度达标的同时，保证良好的带钢边部质量，从而保证产出合格的热轧板带；
3)射流除鳞热轧板带进入射流除鳞单元，射流除鳞单元包括预处理段、射流除鳞段、单介质液体冲洗段、气体吹扫与烘干段；预处理段，矫正板形的同时极大可能的实现板面鳞皮破裂；经过预处理后的金属板带陆续进入射流除鳞段，通过高速混合射流直接与金属板带的上下宽面撞击，通过高速撞击与磨削，实现金属板带表面的鳞皮彻底清除，并顺次推送金属板带进入单介质液体冲洗单元、空气吹扫与烘干单元，清理金属板带表面残留有大量的浮动性残留磨料颗粒、鳞皮残片以及水，保证金属板带表面清洁、干燥；
4)冷态轧制，金属板带通过辊道直接传送至冷态连续轧制单元，该单元通过至少一台轧机进行冷态连续轧制，确保金属板带通过轧制后达到几何断面形状与内部材质性能均满足用户要求的金属板带；
5)卷取下料，轧制后的金属板带顺次进入剪切单元与卷取单元，通过两者之间的配合，实现对无限长度的连续金属板带进行额定长度的单卷卷取。
进一步本发明的连续轧制生产工艺，包括如下步骤：
1)采用薄带连铸连轧工艺，薄带连铸机铸造出薄规格带坯，带坯温度1000℃以上，在带坯外面设气氛保护罩，且在气氛保护罩内通一定量的惰性气体，形成气氛保护罩内具有微正压以满足气体保护效果；受保护的带坯顺利进入热态轧制单元，此时热态轧制单元的总轧制压下率不低于30%，用于改善带坯内部的织晶结构，轧制后金属板带利用辊道进入保温单元，实现对带坯进行温度控制处理；处理后的金属板带顺次进入水冷单元，通过水冷单元实现金属板带的温度急剧下降，其温降保持在20～80℃/秒的速度水平，至此，液态金属铸造出合格冷态热轧金属板带；
2)金属板带顺次进入切边单元，对金属板带边部材料的定宽剪切，剔除边部劣质部分，最终产出合格的切边后热轧金属板带；
3)金属板带立刻进入射流除鳞单元中的预处理段，该处理段的主要功能为矫正板形的同时，极大可能的实现板面鳞皮破裂，其目的是便于后面的射流除鳞段能实现高效的鳞皮清除；此时经过预处理后的金属板带陆续进入射流除鳞段，该工艺段通过高速的混合射流直接与金属板带的上下宽面撞击，通过高速撞击与磨削，实现金属板带表面的鳞皮彻底清除，但同时因为射流飞溅的特性，金属板带表面必然残留有大量的浮动性残留磨料颗粒、鳞皮残片以及水，为保证金属板带表面清洁、干燥，辊道顺次推送金属板带进入单介质液体冲洗段与空气吹扫及烘干段；
4)金属板带通过辊道直接传送至冷态连续轧制单元，该单元通过不少于一台的轧机进行冷态连续轧制，确保金属板带通过轧制后达到几何断面形状与内部材质性能均满足用户要求的金属板带。
5)达到传统冶金生产的冷轧最终产品的各项性能要求的冷态金属板带顺次进入剪切单元与卷取单元，通过两者之间的配合，实现对无限长度的连续金属板带进行额定长度的单卷卷取。
又，带坯经由气氛保护罩、热态轧制单元之后，通过保温单元以及水冷单元之后，再通过活套单元进行缓冲之后，金属板带再进入切边单元与射流除鳞单元，实现金属板带边部剪切与表面鳞皮清除，然后通过辊道直接或通过活套单元进行缓冲再传送至冷态连续轧制单元、剪切单元以及卷取单元，实现冷态薄规格钢板的卷取供料。
再有，对同一冷态轧制单元具有两个供料来源：
其中一个供料来源为薄带连铸机铸造出的带坯经由保护罩、热态轧制单元之后，直接进入保温单元以及水冷单元之后再进入活套单元，然后直接进入射流除鳞单元实现金属板带的表面鳞皮清除，该处理后的金属板带直接用于对冷态轧制单元进行供料；
另外一个供料来源为表面鳞皮已经清除后的冷态热轧板卷，通过开卷单元及头尾剪切与焊接单元，对冷态轧制单元的连续供料。
更进一步，对同一冷态轧制单元具有两个供料来源：
其中一个供料来源为薄带连铸机铸造出的带坯经由气氛保护罩、热态轧制单元之后，直接进入保温单元以及水冷单元之后再进入活套单元，然后直接进入射流除鳞单元实现金属板带的表面鳞皮清除，该处理后的金属板带直接用于对冷态轧制单元进行供料；
另外一个供料来源为标准的冷态热轧板卷，其表面鳞皮没有进行任何处理，该热轧卷在通过开卷单元及头尾剪切与焊接单元处理，实现热轧板带的连续化，该连续化板带首先进入活套单元，然后进入第二射流除鳞单元，完成表面鳞皮清除后的金属板带可实现对冷态轧制单元的供料。
本发明所述的连续轧制生产工艺，其特征是，带坯经由气氛保护罩、热态轧制单元之后再通过保温单元以及水冷单元，紧跟着进入活套单元，该活套单元用于匹配前工艺速度与射流除鳞单元的工艺速度，满足射流除鳞单元对金属板带速度的生产要求，通过射流除鳞单元之后的金属板带有两个可选择的去向：其一为，金属板带再通过一个活套单元之后，进入冷态连续轧制单元及剪切单元、卷取单元，实现薄规格钢板的连续生产；第二个去向为，金属板带直接进入剪切单元与卷取单元，实现表面鳞皮清除后的热轧板卷卷曲。
所述的双辊薄带连铸机的浇铸速度为60-150m/min，轧机最大速度为250m/min。
所述射流除鳞单元的预处理段采用高速叶轮带动干燥丸粒的离心喷丸破鳞方式，丸粒脱离抛丸机叶轮的线速度不高于80m/s。
所述除鳞单元的预处理段为设至少两个反向布置的破鳞装置或九辊矫直装置；其中每个破鳞装置包括三个错位压下的小辊，保证金属板带的单位张力水平需处于2MPa～10MPa。
所述射流除鳞单元的射流除鳞段采用一种固液混合介质，以高压液体带动固体颗粒物的方式实现高速喷射，或采用高速离心旋转轮的方式实现该固液混合介质的整体速度提升，达到40～90m/s水平。
所述射流除鳞单元的射流除鳞段采用固液混合介质，其液体介质采用液态水，固体介质为硬物颗粒，混合介质的质量百分比在5%～80%。
所述硬物颗粒为天然的石榴石、刚玉、或金刚砂，或钢丸、钢砂、钢丝切丸。
所述射流除鳞单元的单介质液体冲洗段采用单纯的液体介质，喷射压力为0.1MPa～10MPa。
所述射流除鳞单元的单介质液体冲洗段采用的液体介质为液态纯水。
所述射流除鳞单元的气体吹扫及烘干段介质采用过滤后的单纯气体、或通过加热且干燥后的压缩空气，压缩空气压力保持在0.01MPa～2MPa，空气温度保持在40℃～120℃。
所述射流除鳞单元的预处理段前设置一台拉伸矫直机，实现热轧板带的板形矫正与鳞皮破裂。
本发明的一种连续轧制生产工艺布置，其依次包括，至少一台薄带连铸机，该薄带连铸机包括两个铸造辊；一套热态金属轧制单元，该轧制单元至少包含一台热轧机，且单台轧机的辊数至少为两辊；一台保温单元，用于对在线铸坯进行保温处理；一台水冷单元，实现铸坯的温度冷却控制；切边单元；一套射流除鳞单元，包括预处理段、射流除鳞段、单介质液体冲洗段以及气体吹扫及烘干段；冷态连续轧制单元、剪切单元以及卷取单元。
进一步，还包括活套单元，该活套单元设置于所述水冷单元与切边单元之间或设置于射流除鳞单元与冷态连续轧制单元之间。
更进一步，还包括两个活套单元，包括第一、第二活套单元，第一活套单元设置于所述水冷单元与切边单元之间，第二活套单元设置于上述射流除鳞单元与冷态连续轧制单元之间。
又，还设一开卷单元及头尾剪切与焊接单元，该头尾剪切与焊接单元出口端连接所述第二活套单元的进口端。
所述的头尾剪切与焊接单元和第二活套单元之间还设置第三活套单元和射流除鳞单元。
所述的射流除鳞单元与第二活套单元之间设置辊道，连接至第二剪切单元以及卷取单元。
所述射流除鳞单元的预处理段设置至少两个反向布置的破鳞装置，每个破鳞装置分别设三个上下错位压下的小辊。
所述射流除鳞单元的预处理段为设置九辊矫直装置。
所述射流除鳞单元中的预处理段设置为：串联设置的离心抛丸机与拉矫机、或串联设置的离心抛丸机与九辊矫直机、或串联设置的拉矫机与九辊矫直机，或串联设置的离心抛丸机、拉矫机及九辊矫直机。
所述射流除鳞单元中的预处理段前设置一台拉伸矫直机，实现金属板带的板形矫正与鳞皮破裂。
所述的冷态连续轧制单元包括不少于一台的连续式多辊轧机，且单台该轧机的轧辊数目不少于两辊。
所述的冷态连续轧制单元包括五台六辊轧机串联布置，或六台四辊轧机串联布置。
本发明利用薄带连铸机直接铸造出的铸坯，通过后续合理的冷热处理，采用混合射流方式代替现有的酸洗方式进行鳞皮清除，且清除之后的冷态金属板带直接进入连续式冷态轧制单元，实现其最终成品具备现有冷轧板带所需的几何形状与内部材质性能，从而达到一种极其紧凑、环保的新型冶金生产工艺流程。
薄带连铸机通过一对冷却铸造辊，在注入钢液状态下能顺利的铸造出质量合格的薄规格带坯，此时带坯温度在1000℃以上，为降低带坯的受高温氧化等因素的影响，通常在带坯的外面设保护罩，且在保护罩内通一定量的惰性气体（如N2或Ar），形成保护罩内具有微正压以满足气体保护效果；受保护的带坯顺利进入热态轧制单元，此时热态轧制单元的总轧制压下率不低于30%，用于改善带坯内部的织晶结构，并利用辊道顺利进入保温炉，实现对带坯进行一系列的温度控制处理；处理后的金属板带顺次进入水冷装置，通过水冷装置实现金属板带的温度急剧下降，其温降保持在20～80℃/秒的速度水平，冷却处理后的金属板带各项力学性能已经满足工艺要求，至此，薄带连铸单元已经完成了由液态金属铸造出合格冷态热轧带坯的过程。
满足工艺要求的材质力学性能指标的金属板带，按照工艺流程顺次进入切边单元，该单元通过圆盘剪或其它装置实现对金属板带的定宽剪切，剔除边部劣质部分，最终产出合格的切边后热轧金属板带；如此，金属板带立刻进入射流除鳞单元中的前置预处理段，该处理段的主要功能为矫正板形的同时，极大可能的实现板面鳞皮破裂，其目的是便于后面的射流除鳞段能实现高效的鳞皮清除；此时经过预处理后的金属板带陆续进入射流除鳞段，该工艺段通过高速的混合射流直接与金属板带的上下宽面撞击，通过高速撞击与磨削，实现金属板带表面的鳞皮彻底清除，但同时因为射流飞溅的特性，金属板带表面必然残留有大量的浮动性残留磨料颗粒、鳞皮残片以及水，为保证金属板带表面清洁、干燥，辊道顺次推送金属板带进入纯水冲洗段与空气吹扫段，如此处理后的金属板带具备如下特征：1）表面无任何鳞皮残留，2）表面无水渍残留；3）表面无硬物颗粒（即磨料）残留；4）已切除边部劣质部分。至此，金属板带基本完成了对后续工艺处理的各项供料工艺要求。
完成供料工艺要求的金属板带通过辊道直接传送至冷态连续轧制单元，该单元通过不少于一台的轧机进行冷态连续轧制，确保金属板带通过轧制后达到几何断面形状与内部材质性能均满足用户要求的金属板带。
至此，金属板带以达到传统冶金生产的冷轧最终产品的各项性能要求，此时，轧制后的冷态金属板带顺次进入剪切单元与卷取单元，通过两者之间的配合，实现对无限长度的连续金属板带进行额定长度的单卷卷取。
所述薄带连铸机为两个带冷却能力的铸辊，通过该对铸辊的冷却、成型作用实现产出的带坯厚度部超过5mm，带坯的宽度满足工艺要求的1.2m～2.0m的范围。铸机的浇铸速度介于60-150m/min之间，轧机最大速度为250m/min。
所述的铸钢带可以是中、低碳钢、低合金结构钢、不锈钢、电工钢等钢种。典型的如碳含量低于0.35%的中低碳钢；
所述射流除鳞单元的预处理段，可采用高速叶轮带动干燥丸粒的离心喷丸破鳞方式，此时丸粒脱离抛丸机叶轮的线速度不得高于80m/s；预处理段也可以设置为三个小辊错位压下的破鳞单元，通常设置为反向布置的两个单元，即六个小辊，此时需要金属板带单位张力水平处于2MPa～10MPa之间。
另外，预处理段也可以设置九辊矫直装置，此时金属板带的张力水平要求极低，仅需拉动金属板带稳定前进即可；在对金属板带的板形要求较高的场合，可直接设置一台拉伸矫直机，在巨大的张力（单位张力不低于20MPa）配合作用下，实现金属板带的板形矫正与鳞皮破裂；在某些场合，也可在预处理段内设置为几个处理方式的串联，如离心喷丸与小辊错位的串联、离心喷丸与九辊矫直的串联、小辊错位与九辊矫直的串联以及三者同时串联等。
本发明所述射流除鳞单元的射流除鳞段，主要采用一种固液混合介质，通过某种加速方式实现这种固液混合介质的速度提升，待速度升高至40～90m/s之后，迅速向金属板带表面喷射，以达到工艺要求所需的完全除鳞效果；这种加速固液介质的方式可采用高压液体带动固体颗粒物的方式实现高速喷射，同时也可以采用高速离心旋转轮的方式实现该固液混合介质的整体速度提升，达到40～90m/s水平所示。
所述射流除鳞单元的射流除鳞段中采用固液混合介质中，其液体介质优先采用液态水，固体介质主要为细小的硬物颗粒，如天然的石榴石、刚玉、金刚砂等矿物磨料，同时也可以选择人工磨料，如钢丸、钢砂、钢丝切丸等，这类混合介质的质量百分比通常选择在5%～80%范围内。
所述射流除鳞单元的冲洗段采用单纯的液体介质，优先选择为液态纯水，其喷射压力水平通常为0.1MPa～10MPa水平。
所述射流除鳞单元的气体吹扫段，其介质采用过滤后的单纯气体，优先选择通过加热且干燥后的压缩空气，空气压力水平保持在0.01MPa～2MPa水平。
所述射流除鳞段必须设置有介质回收处理系统（在图中均已省略），其具体包括水的回收过滤与再利用系统、磨料的回收再利用系统、粉状磨料与鳞皮的收集系统以及水温控制系统等。
所述切边单元可布置于冷态连续轧制单元的入口位置，此时，通常在切边单元的前或在射流除鳞单元之前设置一个活套单元，与此同时，还需要在冷态连续轧制单元之前设置一套活套单元；如此，切边单元也可设置于射流除鳞单元的入口位置，此时通常需要在切边单元之前设置一套活套单元，同时在连续轧制单元之前设置一套活套单元；另外，切边单元也可设置于冷态连续轧制单元的出口。
本发明所述工艺布置中的冷态连续轧制单元，该单元包括不少于一台的连续式多辊轧机，且单台该轧机的轧辊数目不少于2辊；典型的冷态连续轧制单元可由五台六辊轧机串联布置，或由六台四辊轧机串联布置。
本发明生产工艺布置产出的金属板带，可直接用于进一步的冷态轧制生产、表面涂镀、热处理工艺等，其生产的材质可包括碳钢、硅钢、不锈钢等，同时也适用于有色金属，如铜材、铝材等。
本发明对普通碳钢的带材连铸—连续轧制生产为实现一种紧凑型、短流程、具备优异的环保性能的连续式薄规格金属板带生产工艺，其主要采用以下几点措施：
薄带连铸技术：采用直接对液态金属浇注成薄规格（10mm厚度以下）带坯并通过单道次热轧的板料，取代传统的厚板坯（厚度在150mm以上）通过粗轧与热轧之后的热轧板，实现非常紧凑的短流程供料工艺，以满足优异的低碳排放要求与较短的厂房建设要求。
射流除鳞技术：采用加速后的固液混合流体介质对金属表面进行喷射，实现鳞皮的清除，同时利用后处理单元对固液混合介质进行分离、回收、再利用，以满足优异的环保指标。
冷态连续轧制：对表面鳞皮清除至满足入口表面要求的水平之后，通过连续化的冷态轧制，确保入口的热轧碳钢板轧制成为几何尺寸与内部力学性能均满足用户要求的冷态薄规格钢带。
附图说明
图1为本发明生产工艺布置实施例一的示意图；
图2为本发明生产工艺布置实施例二的示意图；
图3为本发明生产工艺布置实施例三的示意图；
图4为本发明生产工艺布置实施例四的示意图；
图5为本发明生产工艺布置实施例五的示意图；
图6为本发明射流除鳞单元中预处理段实施例一的示意图；
图7为本发明射流除鳞单元中预处理段实施例二的示意图；
图8为本发明射流除鳞单元中射流除鳞段具体实施例一的示意图；
图9为本发明射流除鳞单元中射流除鳞段具体实施例二的示意图。
具体实施方式
参见图1～图9，本发明的一种连续轧制生产工艺布置，其依次包括，至少一台薄带连铸机1，该薄带连铸机包括两个铸造辊；一套热态金属轧制单元4，该轧制单元至少包含一台热轧机，且单台轧机的辊数至少为两辊；一台保温单元5（保温炉），用于对在线铸坯进行保温处理；一台水冷单元6，实现铸坯的温度冷却控制；切边单元9；一套射流除鳞单元8，包括预处理段8a、射流除鳞段8b、单介质液体冲洗段8c以及气体吹扫及烘干段8d；冷态连续轧制单元10、剪切单元11以及卷取单元12。
进一步，还包括活套单元7，该活套单元7设置于所述水冷单元6与切边单元9之间或设置于射流除鳞单元8与冷态连续轧制单元10之间。
进一步，还包括活套单元7，该活套单元设置于所述水冷单元6与切边单元9之间或设置于射流除鳞单元8与冷态连续轧制单元10之间。
参见图2，本发明还可包括两个活套单元7、7’，包括第一、第二活套单元，第一活套单元7设置于所述水冷单元6与切边单元9之间，第二活套单元7’设置于上述射流除鳞单元8与冷态连续轧制单元10之间。
参见图3，本发明还设一开卷单元13（开卷机）及头尾剪切与焊接单元14，该头尾剪切与焊接单元14出口端连接所述第二活套单元7’的进口端。
参见图4，本发明所述的头尾剪切与焊接单元14和第二活套单元7’之间还设置第三活套单元7”和射流除鳞单元8’。
参见图5，所述的射流除鳞单元8与第二活套单元7’之间设置辊道，连接至第二剪切单元11’以及卷取单元12’。
参见图6，所述射流除鳞单元8的预处理段8a设置至少两个反向布置的破鳞装置，每个破鳞装置分别设三个上下错位压下的小辊。
参见图6，所述射流除鳞单元8的预处理段8a为设置九辊矫直装置。
参见图7，本发明所述射流除鳞单元8中设置一台拉伸矫直机，在张力与上下辊组8a3、8a4的配合作用下，实现金属板带2’的板形矫正与鳞皮破裂。
再有，所述射流除鳞单元8中的预处理段8a设置为：串联设置的离心抛丸机与拉矫机、或串联设置的离心抛丸机与九辊矫直机、或串联设置的拉矫机与九辊矫直机，或串联设置的离心抛丸机、拉矫机及九辊矫直机。
参见图8，本发明所述射流除鳞单元8的射流除鳞段8b，主要采用一种固液混合介质，通过某种加速方式实现这种固液混合介质的速度提升，待速度升高至40～90m/s之后，迅速向金属板带2’表面喷射，以达到工艺要求所需的完全除鳞效果；这种加速固液介质的方式可采用高压液体带动固体颗粒物的方式实现高速喷射，同时也可以采用高速离心旋转轮的方式实现该固液混合介质的整体速度提升，达到40～90m/s水平，如图9所示。
本发明所述的冷态连续轧制单元10包括不少于一台的连续式多辊轧机，且单台该轧机的轧辊数目不少于两辊。
所述的冷态连续轧制单元10包括五台六辊轧机串联布置，或六台四辊轧机串联布置。
以钢板的生产为实施例，
参见图1，其所示为本发明实施例1，液态钢水通过浇注的方式进入薄带连铸机1，将注入钢液的铸造出质量合格的厚度为2.6mm、宽度为1.5m的带坯2，且铸造速度保持在60m/min水平，此时带坯的温度水平很高，基本在1000℃以上，为降低带坯2的受高温氧化等因素的影响，在带坯的外面设气氛保护罩3，同时在气氛保护罩3内部通入足够的氮气用于气体保护，以满足对带坯2的保护效果；受保护的带坯2顺利进入热态金属轧制单元4（单机架轧机），单机架轧机为标准的四辊热轧机，轧机的轧制压下率保持在50%水平，达到改善带坯2内部的织晶结构与板形的要求，此时热态金属轧制单元4为满足于带坯2的速度匹配，其轧制出口的板带的线速度水平基本达到了90m/min的水平；轧制后的带坯2在辊道作用下顺利进入保温单元5（保温炉），保温炉通过温度控制实现处理温度介于820～1250℃之间，而后将热处理后的金属板带顺次进入水冷单元6，通过水冷装置实现金属板带的温度急剧下降，其温降保持在50℃/秒的速度水平，冷却处理后的金属板带板面温度水平必须低于100℃水平，且各项力学性能满足工艺要求。
满足温度水平与材质力学性能指标的金属板带，按照工艺流程顺次进入切边单元9，实现对铸造以及单机架轧制后产生的废边进行快速切除，如此处理后的金属板带立刻进入射流除鳞单元8中的预处理段8a，该处理段的配置为图6所示的小辊破鳞装置8a1与九辊矫直装置8a2，小辊破鳞装置8a1为两个成反向布置的三辊组成，每个三辊均具备辊压下功能，其目的是实现金属板带与小辊的局部辊面之间形成一定的包角，在金属板带前后机组的2.5ton总张力作用下实现破鳞效果；破鳞后的金属板带紧跟着进入九辊矫直装置8a2，通过九辊的特殊排布，实现金属板带的板形矫直，其目的是保证后面的射流除鳞段8b能均匀、稳定的表面除鳞；破鳞并矫直后的金属板带进入射流除鳞段8b后，射流除鳞段8b采用高压水与石榴石颗粒进行混合后再通过喷嘴进行高速喷射的方式实现鳞皮清除，其高压水压力水平保持在10MPa～50MPa之间，石榴石的粒度水平保持在20目～120目之间，两者的质量混合比保持在20%～80%之间，通过喷嘴的加速，实现射流介质的最终线速度保持在30m/s～120m/s水平，如此高速的射流直接与金属板带碰撞，实现金属板带在速度处于90m/min的水平下具有稳定的鳞皮清除效果，达到鳞皮完全清除；如此，金属板带迅速进入单介质液体冲洗段8c（纯水冲洗，冲洗压力0.5MPa）与压缩空气吹扫段（此时的空气压力为0.2MPa，且空气通过加热至120℃之后，并通过干燥），如此，即实现了金属板带表面的鳞皮清除与干燥，此时的金属板带的厚度水平基本在2.5mm水平，其表面质量与边部质量均满足下道工序的工艺要求。
完成表面鳞皮清除后的金属板带通过辊道直接传送至冷态连续轧制单元10，该轧制单元采用6机架6辊轧机串联布置，通过该连续轧制，金属板带由原来2.5mm厚度立刻变为最终的金属板带，其厚度为0.5mm。如此，该薄规格板带直接进入剪切单元11（剪切机）与卷取单元12（卷取机），在两者的联合作用下实现薄规格冷轧钢板的连续卷取。
参见图2，其所示为本发明实施例2，带坯2经由气氛保护罩3、热态金属轧制单元4（单机架轧机）之后，通过保温单元5（保温炉）以及水冷单元6之后，再通过活套单元7进行缓冲之后，金属板带2’再进入切边单元9与鳞皮清除单元8，实现金属板带边部剪切与表面鳞皮清除，然后通过冷轧单元10、剪切单元11（剪切机）以及卷取单元12（卷取机）实现冷态薄规格钢板的卷曲供料；
参见图3，其所示为本发明实施例3，该实施例对同一冷态轧制单元10具有两个供料来源，其中一个供料来源为薄带连铸机1铸造出的带坯2经由气氛保护罩3、热态金属轧制单元4（单机架轧机）之后，直接进入保温单元5以及水冷单元6之后再进入活套单元7，然后直接进入射流除鳞单元8实现金属板带的表面鳞皮清除，该处理后的金属板带可直接用于对冷态轧制单元10进行供料；另外一个供料来源为表面鳞皮已经清除后的冷态热轧板卷，通过开卷单元13（开卷机）与头尾剪切与焊接单元14的作用下对冷态轧制单元10的连续供料。
本实施例在薄带连铸+射流除鳞速度与冷态轧制单元速度差异较大的场合下，可通过增加一个直接提供表面鳞皮已经清除的热轧板来源来改善产线各工艺段的能力匹配问题，提高产线产能。
参见图4，其所示为本发明实施例4，该实施例对同一冷态轧制单元10也具有两个供料来源，其中一个供料来源为薄带连铸机1铸造出的带坯2经由气氛保护罩3、热态金属轧制单元4（单机架轧机）之后，直接进入保温单元5以及水冷单元6之后再进入活套单元7，然后直接进入射流除鳞单元8实现金属板带的表面鳞皮清除，该处理后的金属板带可直接用于对冷态轧制单元10进行供料；另外一个供料来源为标准的冷态热轧板卷，其表面鳞皮没有进行任何处理，该热轧卷在通过开卷单元13（开卷机）与头尾剪切与焊接单元14的作用下实现热轧板带的连续化，该连续化板带首先进入活套单元7”，然后进入射流除鳞单元8’，完成表面鳞皮清除后的金属板带可实现对冷态轧制单元10的供料。该实施例适用于薄带连铸+射流除鳞速度与冷态轧制单元速度差异较大的场合下，可通过增加一个热轧板卷+表面除鳞的单元，来改善产线工艺段的能力匹配问题，提高产线产能。
参见图5，其所示为本发明实施例5，在本实施例中，带坯2经由气氛保护罩3、热态金属轧制单元4（单机架轧机）之后再通过保温单元5以及水冷单元6，紧跟着进入活套单元7，该活套用于匹配前工艺速度与射流除鳞单元8的工艺速度，满足射流除鳞单元8对金属板带速度的生产要求，通过射流除鳞单元8之后的金属板带有两个可选择的去向：
第一个去向为，金属板带可再通过一个活套单元之后，立刻进入冷态连续轧制单元10与剪切单元11（剪切机）、卷取单元12（卷取机），实现薄规格钢板的连续生产；
第二个去向为，金属板带直接进入剪切单元11’（剪切机）与卷取单元12’（卷取机），实现表面鳞皮清除后的热轧板卷卷曲。
本发明充分利用薄带连铸技术与射流除鳞技术，实现对金属板带的短流程、环保的连续轧制生产。
以上所有实施例均适用于上文所述的权利要求。以上借助于具体实施例描述了本发明专利的具体实施方式，但是应该理解的是，这里具体的描述不应理解为对本发明的实质和范围的限定，该发明不仅适用于钢性板材的轧制生产，也可运用于铜箔、铝箔的板带轧制生产，所有这些本领域内的普通技术人员在阅读本说明书后对上述实施例作出的各种修改，都属于本发明所保护的范围。

Claims (28)

1.一种连续轧制生产工艺，其包括如下步骤：
1)采用薄带连铸连轧工艺，液态金属铸造出的热态坯料陆续通过热态轧制单元之后，连续通过保温单元与水冷单元，最终形成冷态热轧板带；
2)定宽剪切，冷态热轧板带进入切边单元，实现对冷态热轧板带边部的劣质材料进行定宽切除，实现宽度达标的同时，保证良好的带钢边部质量，从而保证产出合格的热轧板带；
3)射流除鳞热轧板带进入射流除鳞单元，射流除鳞单元包括预处理段、射流除鳞段、单介质液体冲洗段、气体吹扫与烘干段；预处理段，矫正板形的同时极大可能的实现板面鳞皮破裂；经过预处理后的金属板带陆续进入射流除鳞段，通过高速混合射流直接与金属板带的上下宽面撞击，通过高速撞击与磨削，实现金属板带表面的鳞皮彻底清除，并顺次推送金属板带进入单介质液体冲洗单元、空气吹扫与烘干单元，清理金属板带表面残留有大量的浮动性残留磨料颗粒、鳞皮残片以及水，保证金属板带表面清洁、干燥；
4)冷态轧制，金属板带通过辊道直接传送至冷态连续轧制单元，该单元通过至少一台轧机进行冷态连续轧制，确保金属板带通过轧制后达到几何断面形状与内部材质性能均满足用户要求的金属板带；
5)卷取下料，轧制后的金属板带顺次进入剪切单元与卷取单元，通过两者之间的配合，实现对无限长度的连续金属板带进行额定长度的单卷卷取。
2.如权利要求1所述的连续轧制生产工艺，其特征是，包括如下步骤：
1)采用薄带连铸连轧工艺，薄带连铸机铸造出薄规格带坯，带坯温度1000℃以上，在带坯外面设气氛保护罩，且在气氛保护罩内通一定量的惰性气体，形成气氛保护罩内具有微正压以满足气体保护效果；受保护的带坯顺利进入热态轧制单元，此时热态轧制单元的总轧制压下率不低于30%，用于改善带坯内部的织晶结构，轧制后金属板带利用辊道进入保温单元，实现对带坯进行温度控制处理；处理后的金属板带顺次进入水冷单元，通过水冷单元实现金属板带的温度急剧下降，其温降保持在20～80℃/秒的速度水平，至此，液态金属铸造出合格冷态热轧金属板带；
2)金属板带顺次进入切边单元，对金属板带边部材料的定宽剪切，剔除边部劣质部分，最终产出合格的切边后热轧金属板带；
3)金属板带立刻进入射流除鳞单元中的预处理段，该处理段的主要功能为矫正板形的同时，极大可能的实现板面鳞皮破裂，其目的是便于后面的射流除鳞段能实现高效的鳞皮清除；此时经过预处理后的金属板带陆续进入射流除鳞段，该工艺段通过高速的混合射流直接与金属板带的上下宽面撞击，通过高速撞击与磨削，实现金属板带表面的鳞皮彻底清除，但同时因为射流飞溅的特性，金属板带表面必然残留有大量的浮动性残留磨料颗粒、鳞皮残片以及水，为保证金属板带表面清洁、干燥，辊道顺次推送金属板带进入单介质液体冲洗段与空气吹扫及烘干段；
4)金属板带通过辊道直接传送至冷态连续轧制单元，该单元通过不少于一台的轧机进行冷态连续轧制，确保金属板带通过轧制后达到几何断面形状与内部材质性能均满足用户要求的金属板带。
5)达到传统冶金生产的冷轧最终产品的各项性能要求的冷态金属板带顺次进入剪切单元与卷取单元，通过两者之间的配合，实现对无限长度的连续金属板带进行额定长度的单卷卷取。
3.如权利要求1或2所述的连续轧制生产工艺，其特征是，带坯经由气氛保护罩、热态轧制单元之后，通过保温单元以及水冷单元之后，再通过活套单元进行缓冲之后，金属板带再进入切边单元与射流除鳞单元，实现金属板带边部剪切与表面鳞皮清除，然后通过辊道直接或通过活套单元进行缓冲再传送至冷态连续轧制单元、剪切单元以及卷取单元，实现冷态薄规格钢板的卷取供料。
4.如权利要求1或2所述的连续轧制生产工艺，其特征是，对同一冷态轧制单元具有两个供料来源：
其中一个供料来源为薄带连铸机铸造出的带坯经由保护罩、热态轧制单元之后，直接进入保温单元以及水冷单元之后再进入活套单元，然后直接进入射流除鳞单元实现金属板带的表面鳞皮清除，该处理后的金属板带直接用于对冷态轧制单元进行供料；
另外一个供料来源为表面鳞皮已经清除后的冷态热轧板卷，通过开卷单元及头尾剪切与焊接单元，对冷态轧制单元的连续供料。
5.如权利要求1或2所述的连续轧制生产工艺，其特征是，对同一冷态轧制单元具有两个供料来源：
其中一个供料来源为薄带连铸机铸造出的带坯经由气氛保护罩、热态轧制单元之后，直接进入保温单元以及水冷单元之后再进入活套单元，然后直接进入射流除鳞单元实现金属板带的表面鳞皮清除，该处理后的金属板带直接用于对冷态轧制单元进行供料；
另外一个供料来源为标准的冷态热轧板卷，其表面鳞皮没有进行任何处理，该热轧卷在通过开卷单元及头尾剪切与焊接单元处理，实现热轧板带的连续化，该连续化板带首先进入活套单元，然后进入第二射流除鳞单元，完成表面鳞皮清除后的金属板带可实现对冷态轧制单元的供料。
6.如权利要求1或2所述的连续轧制生产工艺，其特征是，带坯经由气氛保护罩、热态轧制单元之后再通过保温单元以及水冷单元，紧跟着进入活套单元，该活套单元用于匹配前工艺速度与射流除鳞单元的工艺速度，满足射流除鳞单元对金属板带速度的生产要求，通过射流除鳞单元之后的金属板带有两个可选择的去向：其一为，金属板带再通过一个活套单元之后，进入冷态连续轧制单元及剪切单元、卷取单元，实现薄规格钢板的连续生产；第二个去向为，金属板带直接进入剪切单元与卷取单元，实现表面鳞皮清除后的热轧板卷卷曲。
7.如权利要求1所述的连续轧制生产工艺，其特征是，所述的双辊薄带连铸机的浇铸速度为60-150m/min，轧机最大速度为250m/min。
8.如权利要求1所述的连续轧制生产工艺，其特征是，所述射流除鳞单元的预处理段采用高速叶轮带动干燥丸粒的离心喷丸破鳞方式，丸粒脱离抛丸机叶轮的线速度不高于80m/s。
9.如权利要求1所述的连续轧制生产工艺，其特征是，所述除鳞单元的预处理段为设至少两个反向布置的破鳞装置或九辊矫直装置；其中每个破鳞装置包括三个错位压下的小辊，保证金属板带的单位张力水平需处于2MPa～10MPa。
10.如权利要求1所述的连续轧制生产工艺，其特征是，所述射流除鳞单元的射流除鳞段采用一种固液混合介质，以高压液体带动固体颗粒物的方式实现高速喷射，或采用高速离心旋转轮的方式实现该固液混合介质的整体速度提升，达到40～90m/s水平。
11.如权利要求1所述的连续轧制生产工艺，其特征是，所述射流除鳞单元的射流除鳞段采用固液混合介质，其液体介质采用液态水，固体介质为硬物颗粒，混合介质的质量百分比在5%～80%。
12.如权利要求11所述的连续轧制生产工艺，其特征是，所述硬物颗粒为天然的石榴石、刚玉、或金刚砂，或钢丸、钢砂、钢丝切丸。
13.如权利要求1所述的连续轧制生产工艺，其特征是，所述射流除鳞单元的单介质液体冲洗段采用单纯的液体介质，喷射压力为0.1MPa～10MPa。
14.如权利要求11或13所述的连续轧制生产工艺，其特征是，所述射流除鳞单元的单介质液体冲洗段采用的液体介质为液态纯水。
15.如权利要求1所述的连续轧制生产工艺，其特征是，所述射流除鳞单元的气体吹扫及烘干段介质采用过滤后的单纯气体、或通过加热且干燥后的压缩空气，压缩空气压力保持在0.01MPa～2MPa，空气温度保持在40℃～120℃。
16.如权利要求1所述的连续轧制生产工艺，其特征是，所述射流除鳞单元的预处理段前设置一台拉伸矫直机，实现热轧板带的板形矫正与鳞皮破裂。
17.一种连续轧制生产工艺布置，其特征是，依次包括，
至少一台薄带连铸机，该薄带连铸机包括两个铸造辊；
一套热态金属轧制单元，该轧制单元至少包含一台热轧机，且单台轧机的辊数至少为两辊；
一台保温单元，用于对在线铸坯进行保温处理；
一台水冷单元，实现铸坯的温度冷却控制；
切边单元；
一套射流除鳞单元系统，包括预处理段、混合射流除鳞段、单介质液体冲洗段以及气体吹扫及烘干段；
冷态连续轧制单元、剪切单元以及卷取单元。
18.如权利要求17所述的连续轧制生产工艺布置，其特征是，还包括活套单元，该活套单元设置于所述水冷单元与切边单元之间或设置于射流除鳞单元与冷态连续轧制单元之间。
19.如权利要求17所述的连续轧制生产工艺布置，其特征是，还包括两个活套单元，包括第一、第二活套单元，第一活套单元设置于所述水冷单元与切边单元之间，第二活套单元设置于上述射流除鳞单元与冷态连续轧制单元之间。
20.如权利要求19所述的连续轧制生产工艺布置，其特征是，还设一开卷单元及头尾剪切与焊接单元，该头尾剪切与焊接单元出口端连接所述第二活套单元的进口端。
21.如权利要求19所述的连续轧制生产工艺布置，其特征是，所述的头尾剪切与焊接单元和第二活套单元之间还设置第三活套单元和射流除鳞单元。
22.如权利要求19所述的连续轧制生产工艺布置，其特征是，所述的射流除鳞单元与第二活套单元之间设置辊道，连接至第二剪切单元以及卷取单元。
23.如权利要求17所述的连续轧制生产工艺布置，其特征是，所述射流除鳞单元的预处理段设置至少两个反向布置的破鳞装置，每个破鳞装置分别设三个上下错位压下的小辊。
24.如权利要求17所述的连续轧制生产工艺布置，其特征是，所述射流除鳞单元的预处理段为设置九辊矫直装置。
25.如权利要求17所述的连续轧制生产工艺布置，其特征是，所述射流除鳞单元中的预处理段设置为：串联设置的离心抛丸机与拉矫机、或串联设置的离心抛丸机与九辊矫直机、或串联设置的拉矫机与九辊矫直机，或串联设置的离心抛丸机、拉矫机及九辊矫直机。
26.如权利要求17或24或25所述的连续轧制生产工艺布置，其特征是，所述射流除鳞单元中的预处理段前设置一台拉伸矫直机，实现金属板带的板形矫正与鳞皮破裂。
27.如权利要求17所述的连续轧制生产工艺布置，其特征是，所述的冷态连续轧制单元包括不少于一台的连续式多辊轧机，且单台该轧机的轧辊数目不少于两辊。
28.如权利要求17所述的连续轧制生产工艺布置，其特征是，所述的冷态连续轧制单元包括五台六辊轧机串联布置，或六台四辊轧机串联布置。
CN201310714676.2A 2013-12-23 2013-12-23 一种连续轧制生产工艺及工艺布置 Pending CN104722577A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201310714676.2A CN104722577A (zh) 2013-12-23 2013-12-23 一种连续轧制生产工艺及工艺布置

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201310714676.2A CN104722577A (zh) 2013-12-23 2013-12-23 一种连续轧制生产工艺及工艺布置

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN104722577A true CN104722577A (zh) 2015-06-24

Family

ID=53447332

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201310714676.2A Pending CN104722577A (zh) 2013-12-23 2013-12-23 一种连续轧制生产工艺及工艺布置

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN104722577A (zh)

Cited By (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106475430A (zh) * 2015-09-02 2017-03-08 上海东新冶金技术工程有限公司 带有气体加热和环型吹扫箱的吹扫装置及其使用方法
CN106975659A (zh) * 2017-03-22 2017-07-25 山东宏旺实业有限公司 一种钢带热轧工艺
CN107088580A (zh) * 2016-02-18 2017-08-25 丹尼尔和科菲森梅克尼齐有限公司 用于金属带的组合的焊接和轧制设备
CN107088581A (zh) * 2017-06-09 2017-08-25 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 一种检查清理热轧机组机架上锈蚀物的方法
CN107138528A (zh) * 2017-05-03 2017-09-08 广东金世纪高新材料有限公司 一种铝窄带的生产工艺
CN108580555A (zh) * 2018-05-11 2018-09-28 中冶南方工程技术有限公司 一种复合带材生产方法及生产系统
CN109807754A (zh) * 2017-11-20 2019-05-28 中冶赛迪技术研究中心有限公司 一种带钢表面除鳞方法及系统
CN110116135A (zh) * 2019-05-21 2019-08-13 东北大学 一种棒线材产品无头轧制生产方法
CN110303065A (zh) * 2019-06-27 2019-10-08 富加宜连接器（东莞）有限公司 一种端子料带冲压进料方法
CN111604697A (zh) * 2020-05-31 2020-09-01 日照宝华新材料有限公司 一种薄规格低碳钢横折缺陷的控制方法
US20210262056A1 (en) * 2018-06-29 2021-08-26 Baoshan Iron & Steel Co., Ltd. Device and method for manufacturing metal clad strips continuously
EP3888810A1 (en) * 2020-04-03 2021-10-06 ABB Schweiz AG Method of controlling flatness of strip of rolled material, control system and production line
CN114425685A (zh) * 2022-01-20 2022-05-03 陕西工业职业技术学院 一种大单重钛及钛合金线材的加工方法
CN114850233A (zh) * 2022-06-11 2022-08-05 唐山港陆钢铁有限公司 一种热轧钢坯粗轧除鳞方法

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH06226302A (ja) * 1993-01-29 1994-08-16 Hitachi Ltd 熱間圧延設備及び鋳造熱間圧延連続設備
US5461770A (en) * 1993-01-29 1995-10-31 Hitachi, Ltd. Method and apparatus for continuous casting and hot-rolling
CN1151912A (zh) * 1995-11-03 1997-06-18 Sms舒路曼-斯玛公司 用于连续或非连续轧制热轧带材的生产设备
US6478899B1 (en) * 1998-02-25 2002-11-12 Ugine S.A. Installation for making cold rolled stainless steel bands
CN1612787A (zh) * 2001-11-03 2005-05-04 Sms迪马格股份公司 用于制造带钢的方法和连续铸轧设备
CN101087667A (zh) * 2004-12-22 2007-12-12 西门子公司 金属带连续铸轧设备、金属带制备方法和金属带
CN102172835A (zh) * 2010-12-30 2011-09-07 宝山钢铁股份有限公司 一种冷态金属板带冷连轧生产线及生产方法
KR20120054001A (ko) * 2012-04-30 2012-05-29 주식회사 포스코 준연속방식에 의한 냉연 스테인레스 코일 제조장치
CN103029010A (zh) * 2011-09-30 2013-04-10 宝山钢铁股份有限公司 一种金属板带的紧凑型生产工艺布置

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH06226302A (ja) * 1993-01-29 1994-08-16 Hitachi Ltd 熱間圧延設備及び鋳造熱間圧延連続設備
US5461770A (en) * 1993-01-29 1995-10-31 Hitachi, Ltd. Method and apparatus for continuous casting and hot-rolling
CN1151912A (zh) * 1995-11-03 1997-06-18 Sms舒路曼-斯玛公司 用于连续或非连续轧制热轧带材的生产设备
US6478899B1 (en) * 1998-02-25 2002-11-12 Ugine S.A. Installation for making cold rolled stainless steel bands
CN1612787A (zh) * 2001-11-03 2005-05-04 Sms迪马格股份公司 用于制造带钢的方法和连续铸轧设备
CN101087667A (zh) * 2004-12-22 2007-12-12 西门子公司 金属带连续铸轧设备、金属带制备方法和金属带
CN102172835A (zh) * 2010-12-30 2011-09-07 宝山钢铁股份有限公司 一种冷态金属板带冷连轧生产线及生产方法
CN103029010A (zh) * 2011-09-30 2013-04-10 宝山钢铁股份有限公司 一种金属板带的紧凑型生产工艺布置
KR20120054001A (ko) * 2012-04-30 2012-05-29 주식회사 포스코 준연속방식에 의한 냉연 스테인레스 코일 제조장치

Cited By (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106475430A (zh) * 2015-09-02 2017-03-08 上海东新冶金技术工程有限公司 带有气体加热和环型吹扫箱的吹扫装置及其使用方法
CN107088580B (zh) * 2016-02-18 2020-05-15 丹尼尔和科菲森梅克尼齐有限公司 用于金属带的组合的焊接和轧制设备
CN107088580A (zh) * 2016-02-18 2017-08-25 丹尼尔和科菲森梅克尼齐有限公司 用于金属带的组合的焊接和轧制设备
CN106975659A (zh) * 2017-03-22 2017-07-25 山东宏旺实业有限公司 一种钢带热轧工艺
CN107138528A (zh) * 2017-05-03 2017-09-08 广东金世纪高新材料有限公司 一种铝窄带的生产工艺
CN107088581A (zh) * 2017-06-09 2017-08-25 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 一种检查清理热轧机组机架上锈蚀物的方法
CN109807754A (zh) * 2017-11-20 2019-05-28 中冶赛迪技术研究中心有限公司 一种带钢表面除鳞方法及系统
CN108580555A (zh) * 2018-05-11 2018-09-28 中冶南方工程技术有限公司 一种复合带材生产方法及生产系统
US20210262056A1 (en) * 2018-06-29 2021-08-26 Baoshan Iron & Steel Co., Ltd. Device and method for manufacturing metal clad strips continuously
US11788167B2 (en) * 2018-06-29 2023-10-17 Baoshan Iron & Steel Co., Ltd. Device and method for manufacturing metal clad strips continuously
CN110116135A (zh) * 2019-05-21 2019-08-13 东北大学 一种棒线材产品无头轧制生产方法
CN110303065A (zh) * 2019-06-27 2019-10-08 富加宜连接器（东莞）有限公司 一种端子料带冲压进料方法
KR20220134042A (ko) * 2020-04-03 2022-10-05 에이비비 슈바이쯔 아게 압연 재료의 스트립의 편평도를 제어하는 방법, 제어 시스템 및 생산 라인
EP3888810A1 (en) * 2020-04-03 2021-10-06 ABB Schweiz AG Method of controlling flatness of strip of rolled material, control system and production line
WO2021197647A1 (en) * 2020-04-03 2021-10-07 Abb Schweiz Ag Method of controlling flatness of strip of rolled material, control system and production line
KR102478274B1 (ko) * 2020-04-03 2022-12-16 에이비비 슈바이쯔 아게 압연 재료의 스트립의 편평도를 제어하는 방법, 제어 시스템 및 생산 라인
CN115335158A (zh) * 2020-04-03 2022-11-11 Abb瑞士股份有限公司 控制辊轧材料的带材平整度的方法、控制系统和生产线
CN111604697A (zh) * 2020-05-31 2020-09-01 日照宝华新材料有限公司 一种薄规格低碳钢横折缺陷的控制方法
CN111604697B (zh) * 2020-05-31 2021-05-14 日照宝华新材料有限公司 一种薄规格低碳钢横折缺陷的控制方法
CN114425685A (zh) * 2022-01-20 2022-05-03 陕西工业职业技术学院 一种大单重钛及钛合金线材的加工方法
CN114850233A (zh) * 2022-06-11 2022-08-05 唐山港陆钢铁有限公司 一种热轧钢坯粗轧除鳞方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN104722577A (zh) 一种连续轧制生产工艺及工艺布置
CN101391264B (zh) 一种薄中板连铸连轧生产的工艺方法
EP1870172B1 (en) A continuous casting and rolling method for medium plate
CN100540165C (zh) 一种薄板坯连铸连轧生产薄带钢卷方法
CN102172835A (zh) 一种冷态金属板带冷连轧生产线及生产方法
KR960008867B1 (ko) 중간두께의 슬라브 연주기와, 직열식 열연스트립 및 플레이트 생산라인에 사용되는 제조방법 및 장치
RU2166387C2 (ru) Установка для изготовления горячекатаной стальной ленты
CN103966521B (zh) 一种短流程生产耐大气腐蚀薄带钢的方法
JPH07214105A (ja) 鋳造及び圧延方法と鋳造及び圧延装置
JP7308358B2 (ja) 効率的な２スタンドのダブル切断ラインに直通する厚中板生産ライン及び生産方法
CN109433826A (zh) 中薄板坯连铸连轧机组及其生产方法
CN103658177A (zh) 一种短流程生产高强度薄带钢的方法
CN108941196B (zh) 一种以200大断面方坯连续轧制小规格棒材的方法
CN103029010B (zh) 一种金属板带的紧凑型生产工艺布置
CN111872120B (zh) 板带多模式连铸连轧控制方法
CN111167856A (zh) 一种双高棒生产设备及工艺
CN107282686A (zh) 一种短流程半硬态紫铜带的生产工艺
CN1978080A (zh) 一种带钢生产工艺－esp
CN209334441U (zh) 中薄板坯连铸连轧机组
CN105543518B (zh) 一种5182铝合金拉环料基材的生产方法
CN204276517U (zh) 一种可以取代常规宽带钢热连轧的生产线
CN112337968B (zh) 一种多功能热轧板带生产机组及其生产方法
CN101108393A (zh) 一种利用带式法进行连续铸轧生产变形镁合金带卷的方法
CN104399748B (zh) 一种可以取代常规宽带钢热连轧的生产工艺
CN109092895B (zh) 一种钢筋连铸连轧系统以及钢筋连铸连轧生产方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

Application publication date: 20150624