JP7308358B2 - 効率的な２スタンドのダブル切断ラインに直通する厚中板生産ライン及び生産方法 - Google Patents

効率的な２スタンドのダブル切断ラインに直通する厚中板生産ライン及び生産方法 Download PDF

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Description

技術分野
本発明は、厚板圧延技術に関し、特に効率的な２スタンドのダブル切断ラインに直通する厚中板生産ライン及び生産方法に関する。
背景技術
厚中板は、国民経済の発展に左右される重要な鋼材であり、造船、建築構造物、橋梁建設、軍需産業、大口径溶接管などに使用される。現在、私が国には、合計７６個の厚中板の生産ラインがあり（その中には、効果的に生産できる生産ラインは、６８個がある）、年間９，３７４万トンの計画生産能力がある。私が国の厚中板の生産能力の分布は非常に不均衡である。中国東部、中国北部、中国の中南部では、厚中板の生産能力が強く、生産された厚中板製品の一部を、他の地域に輸出する。北東部の厚中板の生産能力は、基本的に、本地域の中高級市場のニーズを満たすことができるが、ローエンド市場のニーズは、地域外の生産能力で満たされる必要がある。北西部では、厚中板の市場需要が少なく、生産能力も小さい。中国南部と中国南西部の厚中板の生産能力は比較的小さく、市場の需要は主に外来の鋼板で満たされる。中国南部と中国南西部の厚中板の生産能力は、明らかに不十分である。
そのため、一部の地域では、厚板の生産能力を拡大する需要が依然として非常に強いである；国内の厚板生産ラインが多いため、新生産ラインが従来のプロセスレイアウト設計を採用すると、生産規模、コスト、エネルギー消費の指標を突破することが難しく、市場の競争力を形成できなく、生き残ることができなくなる。
現在、２４０万トン／年以上の生産能力を持つ厚板生産ラインがない。現在、既存の厚板生産ラインの一般的なプロセスレイアウトには、主に次の欠点がある：
１） 単一の生産ラインには、圧延ラインと仕上げラインの生産能力は不十分であり、一般的に２００万トン以下である；
２） 国内の厚板生産ラインのレイアウトプロセスは、基本的に同じであり、あまり多くの革新や変更がない；
３） 設計上の理由により、スラブヤードの経路が長すぎ、ホットチャージ率は高くなく、基本的に５０％未満である；
４） 圧延ラインと仕上げラインの生産能力が一致していなく、一般に、圧延機の生産能力は、後のゾーンの仕上げラインの生産能力よりも大きいため、圧延機の生産能力が不十分である；
５） 圧延長さは制限され、通常に、最大圧延長さは５２ｍを超えないため、単回圧延の重量と圧延機の出力が低くなる；
６） 圧延された鋼板は、切断ラインに入るために、冷却床を通過する必要があり、圧延後の鋼板の直通は実現できない。
中国特許ＣＮ２０１４１０３０２０６５は、厚中板の圧延生産ラインの鋼板圧延および搬送速度制御方法を開示し、前記の厚中板の圧延生産ラインは、順番に、仕上圧延機の最終パスの圧延機、圧延機後の１～Ｎグループの搬送ローラーテーブル、プレ歪取り機、冷却制御装置と熱歪取り機を含み、前記の鋼板圧延及び搬送速度を制御する方法は、全体的に調整された速度自動制御方法であり、仕上圧延機の最終パスの圧延プロセス、ローラーテーブルの搬送プロセス、プレ歪取りプロセスの全体的に調整する速度制御を含む。
中国特許ＣＮ２０１４１０３０２０６３は、厚中板の圧延生産ラインでの鋼板の温度降下を制御する方法を開示し、圧延機の最終パスの圧延プロセスと、鋼板を仕上圧延機から冷却制御装置へ搬送するローラーテーブル搬送プロセスを含む自動速度制御方法に関する。
発明の内容
本発明の目的は、大幅に厚中板の生産ライン圧延、精整、入庫の効率を向上できる、効率的な２スタンドのダブル切断ラインに直通する厚中板生産ライン及び生産方法を提供することである。
上記目的を果たすために、本発明の技術方案は：
効率的な２スタンドのダブル切断ラインに直通する厚中板生産ラインであって、一つのメイン圧延ライン、少なくとも二本の平行に設置された切断ライン、別に平行に各の上記切断ラインの外側に設置された歪取りスタッキングラインを含むことを特徴とする；上記の切断ラインの中の一本の切断ラインは、上記のメイン圧延ラインに直通するように配置される；ただし、
上記のメイン圧延ラインは、圧延鋼運搬ローラーテーブルに沿って順番に設置された加熱炉、高圧水スケール除去機、固定幅プレス機、垂直ロール、四本ロールラフロール圧延機、中間冷却装置、四本ロール仕上圧延機、ＡＣＣ加速冷却装置、熱歪取り機、１＃ラベリング装置、ホットセグメントシヤーと、それぞれに圧延鋼運搬ローラーテーブルの両側に設置された１＃冷却床、１＃検査台及び２＃冷却床、２＃検査台を含む；
上記の切断ラインの中の一本の切断ラインは、上記のメイン圧延ラインの圧延鋼運搬ローラーテーブルと直通するように配置される；各の上記切断ラインは、切断運搬ローラーテーブルと、上記の切断運搬ローラーテーブルに沿って順番に設置された超音波探傷器、クロップシャー、両耳切断シャー、２＃ラベリング装置、固定長シャー、３＃ラベリング装置、プレスタッカーを含む；上記の切断ラインの間に、一つのフリップマシンを設置した；
上記の歪取りスタッキングラインは、歪取り運搬ローラーテーブルと、上記の歪取り運搬ローラーテーブルに沿って順番に設置された冷歪取り機、４＃ラベリング装置、及び、上記の歪取り運搬ローラーテーブルの両側に設置された完成品回収台を含む；
上記の切断ラインと上記の歪取りスタッキングラインの間に、トラバーススタンドを設置した。
本発明の一つの実施例によると、上記の１＃冷却床は、上記のホットセグメントシヤーの前の圧延鋼運搬ローラーテーブルの片側に設置される。
本発明の一つの実施例によると、上記の加熱炉は、少なくとも三つを設置され、加熱炉ローラーテーブルに沿って順番にバリ取り機、計量機を設置した。
本発明の一つの実施例によると、上記の加熱炉ローラーテーブルは、連続鋳造ローラーテーブルと直通する。
本発明の一つの実施例によると、上記の加熱炉の片側に、スラブヤードを設置し、当該スラブヤードと加熱炉には、一つの操作室を設置した；上記のメイン圧延ラインの中に、四本ロールラフロール圧延機からＡＣＣ加速冷却装置まで、一つの操作室を設置した。
本発明の一つの実施例によると、上記の切断ラインのうちの二つは、それぞれに、二つの工場スパンに設置される。
本発明の一つの実施例によると、平行に配置される二つの切断ラインの間に、二つの切断ラインに対応する装置を同時に制御できる複数の操作室を設置した；ただし、上記の熱歪取り機、上記の冷却床、上記の検査台、上記の超音波探傷器、上記のクロップシャーに対応し、一つの操作室を設置した；上記の両耳切断シャーに対応し、一つの操作室を設置した；上記の固定長シャー、上記の検査点、上記のプレスタッカーに対応し、一つの操作室を設置した。
本発明の一つの実施例によると、上記の１＃冷却床、上記の１＃検査台は、第三の工場スパンまで延ばす。
本発明は、さらに効率的な２スタンドのダブル切断ラインに直通する厚中板生産ラインで厚中板を生産する方法を提供し、上記の方法には、上記に記載された効率的な２スタンドのダブル切断ラインに直通する厚中板生産ラインを採用することを特徴とし、上記の方法は、以下のステップを含む：
１） 連続鋳造スラブは、連続鋳造ローラーテーブルを通じて、直接に、オンラインで最高の温度で加熱炉前の加熱炉ローラーテーブルまで送られ、バリ取りと計量を行う；
２） 計量された連続鋳造スラブは、炉の装入計画によって、加熱炉に装入され、加熱される；
３） 目標温度まで加熱された連続鋳造スラブを、メイン圧延ラインの圧延鋼運搬ローラーテーブルに入れ、まず、高圧水スケール除去装置で表面処理を行い、連続鋳造スラブ表面の酸化鉄スケールを除去する；
４） 高圧水スケールを除去された連続鋳造スラブは、固定幅プレス機に至り、垂直ロール圧延機の前に至る際に必要な幅になるように、固定幅プレス機でオンラインの幅を調整する；そして、連続鋳造スラブは、垂直ロールで、良好な鋼板幅の寸法精度を得るために、連続鋳造スラブの平面形状、頭形状、尾形状、エッジ形状を調整する；
５） 垂直ロール圧延機から出る連続鋳造スラブを、四本ロールラフロール圧延機で、中間ブランクの圧延を行い、連続鋳造スラブを、設定された厚みと幅まで圧延し、緊急時には、１つのスタンドで完成品を圧延することも可能である；鋼板には、拡幅圧延を行わない；
６） 四本ロール仕上圧延機まで到着したラフロールされたスラブは、設定されたパス数、かみ傷速度、削減パラメータによって、スラブを希望する鋼板幅と厚みに圧延し、良好なプレート形状とプレート厚さの変動を得る同時に、異なる温度制御要求を有する鋼板の最終圧延温度を実現する；
７） 完成品を圧延した後、冷却制御の要求に従って、鋼板をＡＣＣ加速冷却装置に通過させ、冷却が必要な場合、モデルで指定された冷却速度、流量または通過速度のパラメータに従ってオンライン冷却を実行し、目標の最終冷却温度を達成し、鋼板の機械的特性を向上させる；冷却制御の要求がない鋼板に対して、ＡＣＣ加速冷却装置は省略される；
８） 加速冷却装置に通過させた鋼板は、一つのパスの歪取りプロセスで熱歪取り機を通過し、板形状を改善する；圧延板の形状が良くない場合に、歪取りのパスを増やすこともできる；
９） 鋼板の中間プロセスを容易に追跡できるように、熱歪取りを完成した鋼板は、１＃ラベリング装置で、中間プロセスラベリングにかける；
１０）冷却床に入る最大長さを満たすために、ラベル付けされた鋼板は、ホットセグメントシヤーでセグメントされる；セグメントされた鋼板は、ストリームフロー条件に応じて、異なる冷却床を選択して冷却することができる；直通しようとする鋼板は、冷却床に入ることなく、直接に、運搬ローラーテーブルから切断ラインの切断ローラーテーブルに入ることができる；
１１）冷却された鋼板は、二つの検査台の一つに入り、検査され、そして、切断ラインの切断ローラーテーブルに搬送される；
１２）検査台を通過した鋼板は、８０℃以下の温度に下げ、探傷装置に入り、異なる探傷要求に従って探傷操作を行うが、探傷を必要としない鋼板は、直接に当該探傷装置をスキップする；
１３）探傷を完成した後、鋼板は、クロップシャーに入り、頭尾端を切断し、頭の「舌」部分を除去し、長さが３０ｍを超える場合に、セグメントし、ローラーテーブルの長さに応じてセグメント長を調整する；上記の鋼板セグメントは、その後のエッジ切断のために準備される；鋼板の尾端の形状が良くない場合に、切断する必要もある；
１４）頭尾端を切断した鋼板は、鋼板両面のバリをカットするために両耳切断シャーに入り、両耳切断シャーの可動シャーの位置を、切断される完成品の幅に応じて、事前に位置を調整する；
１５）両耳の切断を完成した後に、ラベリング装置で、鋼板のサンプルインクジェットを行う；鋼板にはサンプルがない場合、ラベリング装置をスキップする；
１６）鋼板を最終契約に指定された長さに切断するために、ラベリング装置を通過した鋼板は、固定長シャーに入る；同時に、サンプリングが必要な鋼板をサンプリングし、サンプルをサンプルシャーに送り、さらに処理および性能テストを行う；
１７）鋼板を、完成品に切断した後に、インクジェットプリンターで完成品インクジェットを行い、契約情報、鋼種、船級協会のロゴ、探傷情報を鋼板に印刷する；鋼板のプレート形状が良くない場合、番号しかインクジェットしなく、その後、スタンドを横方向に移動し、コールドレベリングとインクジェットに移行する；フリップする必要がある場合、それをフリップマシンに移行し、フリップ検査を行う；
１８）インクジェットを完成した後、鋼板は、完成品の最終検査点に入り、検査を受ける；検査後の鋼板に問題がなければ、プレスタッカーを直接通過し、ローラーテーブルを介してヤードに入り、保管される；鋼板のプレート形状に問題があると、トラバーススタンドを通じて、それぞれに冷歪取り機でプレート形状を歪取り、完了すると、ラベリング装置でラベルを付ける；ラベルを付けた後に、運搬ローラーテーブルで完成品ヤードに入り、さらにスタッキング要求に従って、それぞれに完成品回収台を通じて、完成品ヤードのスタック位置にスタックし、工場を出ることをまつ。
本発明の一つの実施例によると、ステップ５）の後、温度制御と仕上げ圧延が必要な場合、中間冷却装置を使用して、ラフロール後に水噴霧冷却を実行し、冷却モデルに従って計算された流量や速度などのパラメータに従って、スラブのさまざまな温度制御の機能を実現できる；温度制御の要求がないスラブに対して、中間冷却装置は省略される。
本発明の有利な効果は、
１． 本発明の生産ライン配置および生産方法を採用すると、年間３００万トンの生産規模に達し、高効率の生産と生産コストの削減を達成することができる；
２． 本発明は、超ロングの圧延を使用し、９４％以上の完成品率を達成することができる；
３． 本発明の生産ラインは、合理的に配置され、操作室の合併に寄与し、少なくとも８つの操作室をメインラインに設置することができ、オペレーターの数を減らし、労働生産効率を５０％以上改善する。
４． スラブは、加熱炉エリアまで直通し、ホットチャージ率は６０％以上に至る；
５． 本発明のプロセスレイアウトは、メンテナンスに便利であり、各ユニット装置のスペアパーツは、工場に簡単に出入りすることができる；
本発明の生産ラインは、３つの工場スパンしか占用せず、占用面積が小さく、生産効率が高い。
図面の簡単な説明
本発明の上記および他の特徴、特性および利点は、添付の図面および実施形態と併せて取られる以下の説明からより明らかになり、ここで、同様の参照番号は、全体を通して同様の特徴を指す。ただし：
図１は本発明の実施例１のプロセス配置の模式図１である。 図２は本発明の実施例１のプロセス配置の模式図２である。 図３は本発明の実施例２のプロセス配置の模式図１である。 図４は本発明の実施例２のプロセス配置の模式図２である。
本発明の好ましい実施形態
本発明の技術的解決策および利点をより明確に説明するために、添付の図面を参照して特定の実施形態を説明する。ここで、本発明を説明するためにのみ使用され、本発明を限定されない。
図１、図２を参照し、本発明の効率的な２スタンドのダブル切断ラインに直通する厚中板生産ラインは、一つのメイン圧延ラインＬ、二本の平行に設置された切断ラインＣ１、Ｃ２、別に平行に各の上記切断ラインＣ１、Ｃ２の外側に設置された歪取りスタッキングラインＳ１、Ｓ２を含む；上記の切断ラインの中の一本の切断ラインＣ１は、上記のメイン圧延ラインＬに直通するように配置される；ただし、
上記のメイン圧延ラインＬは、圧延鋼運搬ローラーテーブルに沿って順番に設置された加熱炉１、高圧水スケール除去機２、固定幅プレス機３、垂直ロール４、四本ロールラフロール圧延機５、中間冷却装置６、四本ロール仕上圧延機７、ＡＣＣ加速冷却装置８、熱歪取り機９、１＃ラベリング装置１０、ホットセグメントシヤー１１と、それぞれに圧延鋼運搬ローラーテーブルの両側に設置された１＃冷却床１２、１＃検査台１３及び２＃冷却床１４、２＃検査台１５を含む；
各の上記切断ラインＣ１は（切断ラインＣ１を例とし、以下は同じ）、切断運搬ローラーテーブルと、上記の切断運搬ローラーテーブルに沿って順番に設置された超音波探傷器１６、クロップシャー１７、両耳切断シャー１８、２＃ラベリング装置１９、固定長シャー２０、３＃ラベリング装置２１、プレスタッカー２２を含む；上記の切断ラインＣ１、Ｃ２の間に、一つのフリップマシン２３を設置した；
上記の歪取りスタッキングラインＳ１（歪取りスタッキングラインＳ１を例とし、以下は同じ）は、歪取り運搬ローラーテーブルと、上記の歪取り運搬ローラーテーブルに沿って順番に設置された冷歪取り機２４、４＃ラベリング装置２５、及び、上記の歪取り運搬ローラーテーブルの両側に設置された完成品回収台２６、２６’を含む；
上記の切断ラインＣ１と上記の歪取りスタッキングラインＳ１の間に、トラバーススタンド２７を設置した。
好ましいのは、上記の加熱炉１は、少なくとも三つを設置され、加熱炉ローラーテーブルに沿って順番にバリ取り機２８、計量機２９を設置した；上記の加熱炉ローラーテーブルは、連続鋳造ローラーテーブルと直通する。
図３、図４を参照し、本発明の１＃冷却床は、上記のホットセグメントシヤー11の前の圧延鋼運搬ローラーテーブルの片側に設置され、すなわち、１＃冷却床１２と１＃検査台１３は、離れて配置されており、一部のスタッキング・冷却が必要な鋼板は、１＃検査台と１＃冷却床の間の空きスペースに直接配置でき、１＃検査台と１＃冷却床の間に自然に形成された温度保持・スタッキング・冷却ゾーンを使用し、鋼板のスタッキング・冷却効果を向上させることができる；なお、そのようなレイアウトは、冷却床の鋼圧延と仕上げラインとの間の接合部でのストリームフローを容易にするためにも有益であり、鋼板のより大きな緩衝ゾーンがあり、容量の改善に寄与する。
好ましいのは、上記の加熱炉の片側に、スラブヤードを設置し、当該スラブヤードと加熱炉には、一つの操作室を設置した；上記のメイン圧延ラインの中に、四本ロールラフロール圧延機からＡＣＣ加速冷却装置まで、一つの操作室を設置した。
好ましいのは、平行に配置される二つの切断ラインの間に、二つの切断ラインに対応する装置を同時に制御できる複数の操作室を設置した；ただし、熱歪取り機、冷却床、検査台、超音波探傷器、クロップシャーに対応し、一つの操作室を設置した；両耳切断シャーに対応し、一つの操作室を設置した；固定長シャー、検査点、プレスタッカーに対応し、一つの操作室を設置した。
本発明の効率的な２スタンドのダブル切断ラインに直通する厚中板生産ラインで厚中板を生産する方法は、以下のステップを含む：
１） 連続鋳造スラブは、連続鋳造ローラーテーブルを通じて、直接に、インラインで最高の温度で加熱炉１前の加熱炉ローラーテーブルまで送られ、バリ取りと計量を行う；
２） 計量された連続鋳造スラブは、炉の装入計画によって、加熱炉１に装入され、加熱される；
３） 目標温度まで加熱された連続鋳造スラブを、メイン圧延ラインの圧延鋼運搬ローラーテーブルに入れ、まず、高圧水スケール除去装置２で表面処理を行い、連続鋳造スラブ表面の酸化鉄スケールを除去する；
４） 高圧水スケールを除去された連続鋳造スラブは、固定幅プレス機3に至り、垂直
ロール圧延機の前に至る際に必要な幅になるように、固定幅プレス機３でインラインの幅を調整する；そして、連続鋳造スラブは、垂直ロール４で、良好な鋼板幅の寸法精度を得るために、連続鋳造スラブの平面形状、頭形状、尾形状、エッジ形状を調整する；
５） 垂直ロール圧延機から出る連続鋳造スラブを、四本ロールラフロール圧延機５で、中間ブランクの圧延を行い、連続鋳造スラブを、設定された厚みと幅まで圧延し、緊急時には、１つのスタンドで完成品を圧延することも可能である；鋼板には、拡幅圧延を行わない；
６） 四本ロール仕上圧延機７まで到着したラフロールされたスラブは、設定されたパス数、かみ傷速度、削減パラメータによって、スラブを希望する鋼板幅と厚みに圧延し、良好なプレート形状とプレート厚さの変動を得る同時に、異なる温度制御要求を有する鋼板の最終圧延温度を実現する；
７） 完成品を圧延した後、冷却制御の要求に従って、鋼板をＡＣＣ加速冷却装置８に通過させ、冷却が必要な場合、モデルで指定された冷却速度、流量または速度のパラメータに従ってオンライン冷却を実行し、目標の最終冷却温度を達成し、鋼板の機械的特性を向上させる；冷却制御の要求がない鋼板に対して、ＡＣＣ加速冷却装置８は省略される；
８） 加速冷却装置に通過させた鋼板は、一つのパスの歪取りプロセスで熱歪取り機９を通過し、板形状を改善する；圧延板の形状が良くない場合に、歪取りのパスを増やすこともできる；
９） 鋼板の中間プロセスを容易に追跡できるように、熱歪取りを完成した鋼板は、１＃ラベリング装置１０で、中間プロセスラベリングにかける；
１０）冷却床に入る最大長さを満たすために、ラベル付けされた鋼板は、ホットセグメントシヤー１１でセグメントされる；セグメントされた鋼板は、ストリームフロー条件に応じて、異なる冷却床１２、１４を選択して冷却することができる；直通しようとする鋼板は、冷却床に入ることなく、直接に、運搬ローラーテーブルから切断ラインの切断ローラーテーブルに入ることができる；
１１） 冷却された鋼板は、二つの検査台１３、１５の一つに入り、検査され、そして、切断ラインの切断ローラーテーブルに搬送される；
１２） 検査台１３、１５を通過した鋼板は、８０℃以下の温度に下げ、探傷装置１６に入り、異なる探傷要求に従って探傷操作を行うが、探傷を必要としない鋼板は、直接に当該探傷装置１６をスキップする；
１３） 探傷を完成した後、鋼板は、クロップシャー１７に入り、頭尾端を切断し、頭の「舌」部分を除去し、長さが３０ｍを超える場合に、セグメントし、ローラーテーブルの長さに応じてセグメント長を調整する；上記の鋼板セグメントは、その後のエッジ切断のために準備される；鋼板の尾端の形状が良くない場合に、切断する必要もある；
１４） 頭尾端を切断した鋼板は、鋼板両面のバリをカットするために両耳切断シャー１８に入り、両耳切断シャー１８の可動シャーの位置を、切断される完成品の幅に応じて、事前に位置を調整する；
１５） 両耳切断シャー１８の切断を完成した後に、ラベリング装置１９で、鋼板のサンプルインクジェットを行う；鋼板にはサンプルがない場合、ラベリング装置をスキップする；
１６） 鋼板を最終契約に指定された長さに切断するために、ラベリング装置を通過した鋼板は、固定長シャー２０に入る；同時に、サンプリングが必要な鋼板をサンプリングし、サンプルをサンプルシャーに送り、さらに処理および性能テストを行う；
１７） 鋼板を、完成品に切断した後に、インクジェットプリンターで完成品インクジェットを行い、契約情報、鋼種、船級協会のロゴ、探傷情報を鋼板に印刷する；鋼板のプレート形状が良くない場合、番号しかインクジェットしなく、その後、トラバーススタンド２７に移動し、コールドレベリングとインクジェットに移行する；フリップする必要がある場合、それをフリップマシン２３に移行し、フリップ検査を行う；
１８） インクジェットを完成した後、鋼板は、完成品の最終検査点に入り、検査を受ける；検査後の鋼板に問題がなければ、プレスタッカー２２を直接通過し、ローラーテーブルを介してヤードに入り、保管される；鋼板のプレート形状に問題があると、トラバーススタンド２７を通じて、それぞれに冷歪取り機２４でプレート形状を歪取り、完了すると、ラベリング装置２５でラベルを付ける；ラベルを付けた後に、運搬ローラーテーブルで完成品ヤードに入り、さらにスタッキング要求に従って、それぞれに完成品回収台２６を通じて、完成品ヤードのスタック位置にスタックし、工場を出ることをまつ。
好ましいのは、ステップ５）の後、温度制御と仕上げ圧延が必要な場合、中間冷却装置６を使用して、ラフロール後に水噴霧冷却を実行し、冷却モデルに従って計算された流量や速度などのパラメータに従って、スラブのさまざまな温度制御の機能を実現できる；温度制御の要求がないスラブに対して、中間冷却装置６は省略される。
実施例
１） 厚み２５０ｍｍ、幅２２００ｍｍ、長さ８０００ｍｍのＱ３４５ｑＤスラブ（重量３４．５４ｔ）を、連続鋳造ローラーテーブルから厚板加熱炉ローラーテーブルまで送り、在バリ取り機で処理された後に１＃加熱炉１に装入し、加熱し、鋼板の装入温度は６００℃で、目標加熱温度は１０８０℃で、鋼板の実際タッピング温度は１０８５℃である；
２） 出炉の後に、高圧スケール除去装置２に到着し、スケール除去圧力は２１０ｂａｒ、スケール除去速度は１．２ｍ／ｓ、ノズルのグループごとの水の消費量は２９０ｍ３／ｈである；
３） 鋼板を固定幅プレス機３に通過し、側圧で幅を５０ｍｍに調整した；
４） 垂直ロールの圧延：垂直ロール４で１パスに圧延し、圧延力は１００トンで、圧延速度は２ｍ／ｓである；
５） ラフロール圧延機の圧延：鋼板を、ラフロール入口で測定された温度は、１０３０度で、９パス、鋼板を、２５０ｍｍから厚み７６ｍｍまで圧延し、圧延速度は２ｍ／ｓで、最大圧延力は６３００トンで、最大トルクは、３０００ＫＮｍである；
６） 中間冷却：中間冷却で鋼板を８８０度まで降温し、仕上圧延機７に移行し、圧延した；
７） 仕上圧延機の圧延：鋼板の温度は、仕上圧延機７の入口で８８０度で測定され、圧延を９パス行い、ただし、ロードされたパスは８つであり、最後のパスはロードされなく、前の６パスの圧延速度は７ｍ／ｓで、最後のパスの圧延速度は４ｍ／ｓで、最大削減は２０ｍｍで、最後のロードされたパスの削減率は１０％で、鋼板の最終圧延温度は７８０度である；鋼板圧延寸法：２０＊２１５０＊１０２３００ｍｍ、圧延を完了した後にＡＣＣ冷却に移行した；
８） ＡＣＣ冷却プロセスには、冷却速度は１５℃／ｓで、速度開始温度は７８０℃で、最終冷却温度は５４０℃で、鋼板を冷却した後に熱歪取り機９で歪取りを行った；
９） 熱歪取りプロセスには、歪取りのパスは一つで、歪取り力は３００トンで、ロールギャップは１９．５ｍｍで、歪取り速度は２．５ｍ／ｓである；
１０） インクジェットには、鋼板を熱歪取り機９に当日のボード番号２９Ａ０１１３００００をインクジェットし、２０１９年１０月１日の１３０枚目の大きなプレートを表す；
１１） 鋼板は、ホットセグメントシヤー１１でセグメントされ、セグメントされた後に長さはそれぞれに４８ｍと４７．６ｍであるの二枚の鋼板になり、二枚の鋼板は、それぞれに、１＃冷却床１２と２＃冷却床１４に入った；
１２） 冷却床の横方向移動より、二枚のサブプレートは、それぞれに１＃検査台１３と２＃検査台１５を通過し、８０℃以下の温度まで下げ、そして、１＃探傷装置と２＃探傷装置で探傷を行い、探傷速度は０．３ｍ／ｓ－１ｍ／ｓである；
１３） 探傷を完成した後に、鋼板を、１＃クロップシャーと２＃クロップシャーの位置で、鋼板の頭と尾の丸い角を切り取り、ラフカットを行い、ラフカットの後に、それぞれに長さ２３５００ｍｍ（鋼板１）、長さ２３５００ｍｍ（鋼板２）、長さ２３０００ｍｍ（鋼板３）、長さ２９０００ｍｍ（鋼板４）の４枚の鋼板を生産した；
１４） セグメントした後に、鋼板を、１＃両耳切断シャーと２＃両耳切断シャーでエッジ部を切断し、シャーの刃のギャップを、２．０ｍｍに設定し、毎分最大３０回の切断頻度と１，３００ｍｍ／１０５０ｍｍの切断ステップサイズで切断し、切断された鋼板の両辺は、鋼板の鎌の曲げ状態に応じて、わずかに異なるトリム量を有し、切断された４枚の鋼板の幅は、２０５１ｍｍ、２０４９ｍｍ、２０５０ｍｍ、２０５０ｍｍであり、鋼板は後のサンプルインクジェットプリンターを通過した；
１５） 鋼板は３＃ラベリング装置２１で、サンプル番号でラベリングされ、残りの鋼板はラベリングされないようにサンプルインクジェットプリンターを通過した；
１６） 契約長さに応じて、鋼板を１＃固定長シャーと２＃固定長シャーで、１４５００ｍｍ、９０００ｍｍ、１２５００ｍｍ、１１０００ｍｍ、１２０００ｍｍ、１１０００ｍｍ、１２０００ｍｍ、１６８８０ｍｍの完成品長さに切断し、長さ１２０ｍｍの大きなサンプル１つが、サンプル処理と特性試験のために、処理操作室に送られた；
１７） 鋼板を固定長さに切断した後に、４＃ラベリング装置２５又は５＃ラベリング装置で、完成品のインクジェットを行い、契約寸法、鋼種、船級協会のロゴ、探傷情報などの情報を鋼板にインクジェットし、ただし、鋼板１と２は、プレート形状に問題があるので、ラベリングされないように、ラベリング装置を通過した；
１８） ６枚の小さな板を検査した結果は、表面、外観、インクジェットに問題がなく、１＃プレスタッカーと２＃プレスタッカー２２でスタッキングした後に、３＃と５＃完成品回収台２６を通じて、ヤードに入り、保管された；プレート形状不良の２枚を、１＃と３＃トラバーススタンド２７で、１＃歪取り機と２＃歪取り機に移行し、プレート形状を修正した。
歪取りを完成した２枚のプレート形状不良の鋼板を、６＃と７＃ラベリング装置で最終完成品インクジェットを行い、そして、４＃と６＃完成品回収台で、完成品ヤードにスタックした。
以上に、本発明の特定の実施形態を説明したが、当業者は、これらが単なる例示であり、本発明の範囲は添付の特許請求の範囲によって定義されることを理解すべきである。当業者は、本発明の原理および本質から逸脱することなく、これらの実施形態に様々な変更または修正を加えることができるが、これらの変更および修正はすべて、本発明の保護範囲内にある。

Claims (10)

  1. 一つのメイン圧延ライン、少なくとも二本の平行に設置された切断ライン、別に平行に各の上記切断ラインの外側に設置された歪取りスタッキングラインを含む；上記の切断ラインの中の一本の切断ラインは、上記のメイン圧延ラインに直通するように配置されることを特徴とする効率的な２スタンドのダブル切断ラインに直通する厚中板生産ライン；ただし、
    上記のメイン圧延ラインは、圧延鋼運搬ローラーテーブルに沿って順番に設置された加熱炉、高圧水スケール除去機、固定幅プレス機、垂直ロール、四本ロールラフロール圧延機、中間冷却装置、四本ロール仕上圧延機、ＡＣＣ加速冷却装置、熱歪取り機、１＃ラベリング装置、ホットセグメントシヤーと、それぞれに圧延鋼運搬ローラーテーブルの両側に設置された１＃冷却床、１＃検査台及び２＃冷却床、２＃検査台を含む；
    上記の切断ラインの中の一本の切断ラインは、上記のメイン圧延ラインの圧延鋼運搬ローラーテーブルと直通するように配置される；各の上記切断ラインは、切断運搬ローラーテーブルと、上記の切断運搬ローラーテーブルに沿って順番に設置された超音波探傷器、クロップシャー、両耳切断シャー、２＃ラベリング装置、固定長シャー、３＃ラベリング装置、プレスタッカーを含む；上記の切断ラインの間に、一つのフリップマシンを設置した；
    上記の歪取りスタッキングラインは、歪取り運搬ローラーテーブルと、上記の歪取り運搬ローラーテーブルに沿って順番に設置された冷歪取り機、４＃ラベリング装置、及び、上記の歪取り運搬ローラーテーブルの両側に設置された完成品回収台を含む；
    上記の切断ラインと上記の歪取りスタッキングラインの間に、トラバーススタンドを設置した。
  2. 上記の１＃冷却床は、上記のホットセグメントシヤーの前の圧延鋼運搬ローラーテーブルの片側に設置されることを特徴とする請求項１に記載された効率的な２スタンドのダブル切断ラインに直通する厚中板生産ライン。
  3. 上記の加熱炉は、少なくとも三つを設置され、加熱炉ローラーテーブルに沿って順番にバリ取り機、計量機を設置したことを特徴とする請求項１に記載された効率的な２スタンドのダブル切断ラインに直通する厚中板生産ライン。
  4. 上記の加熱炉ローラーテーブルは、連続鋳造ローラーテーブルと直通することを特徴とする請求項３に記載された効率的な２スタンドのダブル切断ラインに直通する厚中板生産ライン。
  5. 上記の加熱炉の片側に、スラブヤードを設置し、当該スラブヤードと加熱炉には、一つの操作室を設置する；上記のメイン圧延ラインの中に、四本ロールラフロール圧延機からＡＣＣ加速冷却装置まで、一つの操作室を設置することを特徴とする請求項１に記載された効率的な２スタンドのダブル切断ラインに直通する厚中板生産ライン。
  6. 上記の切断ラインのうちの二つは、それぞれに、二つの工場スパンに設置されることを特徴とする請求項１に記載された効率的な２スタンドのダブル切断ラインに直通する厚中板生産ライン。
  7. 平行に配置される二つの切断ラインの間に、二つの切断ラインに対応する装置を同時に制御できる複数の操作室を設置する；ただし、上記の熱歪取り機、上記の冷却床、上記の検査台、上記の超音波探傷器、上記のクロップシャーに対応し、一つの操作室を設置する；上記の両耳切断シャーに対応し、一つの操作室を設置する；上記の固定長シャー、上記の検査点、上記のプレスタッカーに対応し、一つの操作室を設置することを特徴とする請求項１又は６に記載された効率的な２スタンドのダブル切断ラインに直通する厚中板生産ライン。
  8. 上記の１＃冷却床、上記の１＃検査台は、第三の工場スパンまで延ばすことを特徴とする請求項１又は２又は６に記載された効率的な２スタンドのダブル切断ラインに直通する厚中板生産ライン。
  9. 請求項１～８のいずれか一項に記載された効率的な２スタンドのダブル切断ラインに直通する厚中板生産ラインを採用することを特徴とする効率的な２スタンドのダブル切断ラインに直通する厚中板生産ラインで厚中板を生産する方法；上記の方法は、以下のステップを含む：
    １） 連続鋳造スラブは、連続鋳造ローラーテーブルを通じて、直接に、インラインで最高の温度で加熱炉前の加熱炉ローラーテーブルまで送られ、バリ取りと計量を行う；
    ２） 計量された連続鋳造スラブは、炉の装入計画によって、加熱炉に装入され、加熱される；
    ３） 目標温度まで加熱された連続鋳造スラブを、メイン圧延ラインの圧延鋼運搬ローラーテーブルに入れ、まず、高圧水スケール除去装置で表面処理を行い、連続鋳造スラブ表面の酸化鉄スケールを除去する；
    ４） 高圧水スケールを除去された連続鋳造スラブは、固定プレス機に至り、垂直ロール圧延機の前に至る際に必要な幅になるように、固定幅プレス機でインラインの幅を調整する；そして、連続鋳造スラブは、垂直ロールで、良好な鋼板幅の寸法精度を得るために、連続鋳造スラブの平面形状、頭形状、尾形状、エッジ形状を調整する；
    ５） 垂直ロール圧延機から出る連続鋳造スラブを、四本ロールラフロール圧延機で、中間ブランクの圧延を行い、連続鋳造スラブを、設定された厚みと幅まで圧延し、緊急時には、１つのスタンドで完成品を圧延することも可能である；鋼板には、拡幅圧延を行わない；
    ６） 四本ロール仕上圧延機まで到着したラフロールされたスラブは、設定されたパス数、かみ傷速度、削減パラメータによって、スラブを希望する鋼板幅と厚みに圧延し、良好なプレート形状とプレート厚さの変動を得る同時に、異なる温度制御要求を有する鋼板の最終圧延温度を実現する；
    ７） 完成品を圧延した後、冷却制御の要求に従って、鋼板をＡＣＣ加速冷却装置に通過させ、冷却が必要な場合、モデルで指定された冷却速度、流量または通過速度のパラメータに従ってオンライン冷却を実行し、目標の最終冷却温度を達成し、鋼板の機械的特性を向上させる；冷却制御の要求がない鋼板に対して、ＡＣＣ加速冷却装置は省略される；
    ８） 加速冷却装置に通過させた鋼板は、一つのパスの歪取りプロセスで熱歪取り機を通過し、板形状を改善する；圧延板の形状が良くない場合に、歪取りのパスを増やすこともできる；
    ９） 鋼板の中間プロセスを容易に追跡できるように、熱歪取りを完成した鋼板は、１＃ラベリング装置で、中間プロセスラベリングにかける；
    １０）冷却床に入る最大長さを満たすために、ラベル付けされた鋼板は、ホットセグメントシヤーでセグメントされる；セグメントされた鋼板は、ストリームフロー条件に応じて、異なる冷却床を選択して冷却することができる；直通しようとする鋼板は、冷却床に入ることなく、直接に、運搬ローラーテーブルから切断ラインの切断ローラーテーブルに入ることができる；
    １１）冷却された鋼板は、二つの検査台の一つに入り、検査され、そして、切断ラインの切断ローラーテーブルに搬送される；
    １２）検査台を通過した鋼板は、８０℃以下の温度に下げ、探傷装置に入り、異なる探傷要求に従って探傷操作を行うが、探傷を必要としない鋼板は、直接に当該探傷装置をスキップする；
    １３）探傷を完成した後、鋼板は、クロップシャーに入り、頭尾端を切断し、頭の「舌」部分を除去し、長さが３０ｍを超える場合に、セグメントし、ローラーテーブルの長さに応じてセグメント長を調整する；上記の鋼板セグメントは、その後のエッジ切断のために準備される；鋼板の尾端の形状が良くない場合に、切断する必要もある；
    １４）頭尾端を切断した鋼板は、鋼板両面のバリをカットするために両耳切断シャーに入り、両耳切断シャーの可動シャーの位置を、切断される完成品の幅に応じて、事前に位置を調整する；
    １５）両耳の切断を完成した後に、ラベリング装置で、鋼板のサンプルインクジェットを行う；鋼板にはサンプルがない場合、ラベリング装置をスキップする；
    １６）鋼板を最終契約に指定された長さに切断するために、ラベリング装置を通過した鋼板は、固定長シャーに入る；同時に、サンプリングが必要な鋼板をサンプリングし、サンプルをサンプルシャーに送り、さらに処理および性能テストを行う；
    １７）鋼板を、完成品に切断した後に、インクジェットプリンターで完成品インクジェットを行い、契約情報、鋼種、船級協会のロゴ、探傷情報を鋼板に印刷する；鋼板のプレート形状が良くない場合、番号しかインクジェットしなく、その後、スタンドを横方向に移動し、コールドレベリングとインクジェットに移行する；フリップする必要がある場合、それをフリップマシンに移行し、フリップ検査を行う；
    １８）インクジェットを完成した後、鋼板は、完成品の最終検査点に入り、検査を受ける；検査後の鋼板に問題がなければ、プレスタッカーを直接通過し、ローラーテーブルを介してヤードに入り、保管される；鋼板のプレート形状に問題があると、トラバーススタンドを通じて、それぞれに冷歪取り機でプレート形状を歪取り、完了すると、ラベリング装置でラベルを付ける；ラベルを付けた後に、運搬ローラーテーブルで完成品ヤードに入り、さらにスタッキング要求に従って、それぞれに完成品回収台を通じて、完成品ヤードのスタック位置にスタックし、工場を出ることをまつ。
  10. ステップ５）の後、温度制御と仕上げ圧延が必要な場合、中間冷却装置を使用して、ラフロール後に水噴霧冷却を実行し、冷却モデルに従って計算された流量または速度のパラメータに従って、スラブのさまざまな温度制御の機能を実現できる；温度制御の要求がないスラブに対して、中間冷却装置は省略されることを特徴とする請求項９に記載された効率的な２スタンドのダブル切断ラインに直通する厚中板生産ラインで厚中板を生産する方法。
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