JPH06226302A

JPH06226302A - 熱間圧延設備及び鋳造熱間圧延連続設備

Info

Publication number: JPH06226302A
Application number: JP1325593A
Authority: JP
Inventors: Tomoaki Kimura; 智明木村; Mitsuo Nihei; 充雄二瓶; Kenji Horii; 健治堀井
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1993-01-29
Filing date: 1993-01-29
Publication date: 1994-08-16
Anticipated expiration: 2014-01-13
Also published as: JP2845073B2

Abstract

(57)【要約】【目的】熱間圧延薄板材を生産するコンパクトな構成の
熱間圧延設備及び鋳造熱間圧延連続設備とを提供するこ
とにある。【構成】タンデム状に圧延機を近接配置した圧延機列で
あって、しかも、大径の作業ロールを備える２段圧延機
を前記圧延機列の前段に少なくとも１台配置した前記圧
延機列により、１５０mm以下の厚みのスラブから熱間圧
延で薄板材を製造する熱間圧延設備、及び、前記圧延機
列前方に１５０mm以下の厚みのスラブを鋳造する連続鋳
造設備と、前記連続鋳造設備で鋳造された鋳片を切断す
る切断機を配置し、該連続鋳造設備の鋳造方向と前記圧
延機列の圧延方向とを同一方向となるように構成するも
のである。【効果】本発明によれば、熱間圧延薄板材を生産するコ
ンパクトな構成の熱間圧延設備及び鋳造熱間圧延連続設
備とを提供することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は金属板の熱間圧延設備及
び鋳造熱間圧延連続設備に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の熱間圧延設備は、２００mm以上の
厚みのスラブを粗圧延機列及び仕上圧延機列を通して最
終目標板厚まで圧延する方式である。この場合、粗圧延
機列で数回圧延した後、仕上圧延機列を１回通過となる
ので生産量にもよるが粗圧延機の上流の加熱炉から最終
の巻取りまで全体の設備長は３００ｍ以上もありきわめ
て大型な設備となっている。

【０００３】これに対し、特開昭55−22500 号公報には
圧延スタンド数及びパス回数を減少させる目的で高圧下
粗圧延機を仕上圧延機列の前方に配置しているものが記
載されている。

【０００４】一方、連続鋳造設備にてあらかじめ１５０
mm程度以下の薄いスラブを鋳造し圧延パス回数を減らす
提案もなされている。例えば、特開昭63−90303 号公報
には、８０〜２００mmの中厚スラブを圧延するコンパク
トなホットストリップミルとするため、粗圧延機列を無
くし仕上圧延機の少なくとも１台の圧延機でリバース圧
延を行い、その後、全仕上圧延機を通す方式が記載され
ている。

【０００５】また、特開昭59−97705 号公報には、鋳造
材料を切断せずに連続的に熱間圧延を行う方式が記載さ
れている。

【０００６】更に、特開昭63−132703号公報には、最大
３台または４台の圧延ロールスタンドで連続的に圧延す
る方式において、前段の２つの圧延ロールスタンドでは
大きな作業ロール直径で加工することを提案している。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特開昭
55−22500 号公報に記載されたものでは、高圧下粗圧延
を行うために押込装置や引抜装置を用いているので設備
は複雑となり、また、高圧下粗圧延と仕上圧延機列との
間に距離をおかなければならないという問題がある。

【０００８】また、特開昭63−90303 号公報に記載され
たものでは、リバース圧延を行うため、仕上圧延の前方
に偶数パス圧延後の板材を処理する大きなスペースやコ
イラ等を要するという問題がある。また、リバース圧延
においては、タンデム状に配置された圧延機のうち圧延
に使用されないものがあり、この圧延に使用されないロ
ールは、圧延材との接触等によりロールの表面に疵付き
が生じるという問題もある。

【０００９】また、特開昭59−97705 号公報に記載のも
のの場合、鋳造速度によって圧延速度が制約されるが、
現在、安定して鋳造できるのは鋳造速度が４ｍ／min 程
度以下と低速であるため鋳造中の鋳片が温度降下し、効
率的に圧延を行う上で実用上問題を有している。

【００１０】更に、特開昭63−132703号公報に記載のも
のでは、作業ロールが大きくなると圧延荷重も増えるの
で圧延荷重に耐える軸受部強度を有するさらに大径のロ
ールを作業ロールの背後に補強ロールとして配置する必
要があり、このままでは装置が大型複雑化する問題があ
る。

【００１１】本発明は、熱間圧延薄板材を生産するコン
パクトな構成の熱間圧延設備及び鋳造熱間圧延連続設備
を提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明では、１５０mm以下の厚みのスラブからタンデ
ム状に圧延機を近接配置した圧延機列によって薄板材を
製造する熱間圧延設備において、前記タンデム状に圧延
機を近接配置した圧延機列の前段に大径のロールを備え
る２段圧延機を少なくとも１台配置したものである。

【００１３】また、本発明では、１５０mm以下の厚みの
スラブからタンデム状に圧延機を近接配置した圧延機列
によって薄板材を製造する熱間圧延設備において、前記
タンデム状に圧延機を近接配置した圧延機列の前段に大
径のロールを備える２段圧延機を２台以上配置したもの
である。

【００１４】更に、本発明では、連続鋳造設備で鋳造さ
れた鋳片をタンデム状に圧延機を近接配置した圧延機列
によって薄板材を製造する鋳造熱間圧延設備において、
前記圧延機列前方に１５０mm以下の厚みのスラブを鋳造
する連続鋳造設備と、該連続鋳造設備で鋳造された鋳片
を熱間圧延温度状態で切断する切断機とを配置し、該連
続鋳造設備の鋳造方向と前記圧延機列の圧延方向とを同
一方向となるようにしたものである。

【００１５】

【作用】つまり、本発明では、圧延回数を減らすため１
５０mm以下の厚みの鋳片を鋳造し、任意の長さで切断し
た後、仕上圧延機列を１回通過させ金属板を圧延する方
式とし、該仕上圧延機の前段に少なくとも１台の２段圧
延機を配置するものである。

【００１６】１５０mm以下のスラブを圧延する場合、圧
延の回数を極力少なくするためには、できるだけ圧下量
を大きくとる必要がある。圧下量を△Ｈ，圧延荷重を
Ｐ，圧延機の剛性係数をＫ，作業ロ−ルの半径をＲとす
ると、噛込み限界の摩擦係数μ₁は

【００１７】

【数１】

【００１８】で表わすことができる。

【００１９】（数１）式によれば、作業ロ−ルの半径Ｒ
が大きければ、圧下量△Ｈも大きくとることができる。
従って、厚い状態から圧下する前段に比較的大径の作業
ロ−ルを有する２段圧延機を配置することで圧下量を大
きくとることができるものである。

【００２０】また、連続鋳造設備で連続的に鋳造する場
合、安定して鋳造できる鋳造速度の最大はせいぜい４ｍ
／min 程度である。この鋳造速度と同期して圧延を行う
場合、圧延途中の被圧延材の温度低下により圧下量の許
容量はかなりの制約を受ける。例えば１５０mmの厚みの
スラブから２mm前後まで圧延するとき圧延機出側速度は
３００ｍ／min 程度と低速になるため被圧延材の温度低
下によって圧延不可能となるので前記の鋳造速度の２倍
程度以上の圧延機入側速度を要する。従って、鋳片を切
断し連続鋳造設備から仕上圧延機へ鋳片を供給すること
になる。かなり薄い鋳片を鋳造可能として、圧延温度の
障害なく鋳造速度と同期して圧延できたとしても、この
場合、例えば５０mm厚の鋳片でも、その最大鋳造速度は
４ｍ／min 程度と変わらないので生産量が１５０mm厚の
鋳片の１／３となるため、要求される生産量によっては
連続鋳造設備を２台から３台要する場合もある。複数台
の連続鋳造設備から鋳片を生産し圧延する場合は、鋳片
を切断しなければ連続鋳造設備から仕上圧延機への鋳片
の供給は不可能である。

【００２１】なお、スラブの温度はスラブの厚みや鋳造
速度及び連続鋳造設備と熱間圧延設備との間の距離等に
もよるが、単なる鋳造のみの状態ではスラブの表面近く
が内部にくらべ温度がかなり低くなるため圧延に適さな
い。スラブを圧延に適した温度とするためには連続鋳造
設備と熱間圧延設備との間に加熱炉及び均熱炉を配置す
ることが効果的である。

【００２２】短時間スラブ温度昇温の観点からすると誘
導加熱炉などが望ましく、短時間でスラブを昇温せし
め、その後圧延中スラブの熱の放射を抑制する断熱的構
造の均熱炉に入れることで経済的な短い設備でスラブを
圧延可能な温度とすることができる。

【００２３】また、前記均熱炉内においてスラブのエッ
ジ部を加熱することでエッジ部の温度を調節することも
できる。一方、スラブを均熱炉で均熱した後にスラブ温
度をエッジ部の温度を含めて調節する誘導加熱炉などの
加熱炉を配置することも有効な手段である。

【００２４】

【実施例】以下、本発明の第１の実施例を図１を用いて
説明する。

【００２５】図１は、鋳片１６を連続的に鋳造する連続
鋳造設備１，鋳造先頭にあるダミーバー部を切断し切離
すか、あるいは、任意の長さのスラブ１７に切断する切
断機２，前記の切断されたダミーバー部を鋳造方向から
ずらし、かつ、スラブ１７を断熱状態でおくる断熱ゾー
ン３，スラブ１７を加熱する誘導加熱炉２０，スラブ１
７の温度を均一にする均熱ゾーン２１，スラブ１７の表
面のスケールを取除くデスケーリング装置２２、及び、
仕上圧延機列４とストリップ冷却ゾーン５とダウンコイ
ラ６等で構成された熱間圧延設備７によって、製鋼と圧
延を直結した鋳造熱間圧延連続設備を示す。

【００２６】仕上圧延機列４は、Ｎo.１スタンド８，Ｎ
o.２スタンド９，Ｎo.３スタンド１０，Ｎo.４スタンド
１１，Ｎo.５スタンド１２，Ｎo.６スタンド１３の６ス
タンドダンデムミルとし、Ｎo.１スタンド８の入側にＮ
o.１入側幅圧延機１４，Ｎo.１スタンド８とＮo.２スタ
ンド９との間にＮo.１〜２間幅圧延機１５を配置したも
のであり、Ｎo.１スタンド８〜Ｎo.３スタンド１０は大
径の作業ロールを有する２段圧延機、Ｎo.４スタンド１
１〜Ｎo.６スタンド１３は４段圧延機である。図示はし
ていないが前記ダミーバーは断熱ゾーン３で鋳造方向と
直角な方向に水平面内でサイドシフトすることでスラブ
１７の進行ラインからずらすことができ、同時に、スラ
ブ１７が通過する断熱ゾーンが進行ライン上に移動して
くる構造となっている。また、切断機２はガス切断機で
あり鋳片１６の進行に合わせ矢印方向に動かしながら鋳
片１６の幅方向へ動かし切断面が鋳造方向に対し直角と
なるようにしている。

【００２７】なお、図に記載のＮo.１スタンド８からＮ
o.３スタンド１０の各圧延機において、ロールのイニシ
ャルクラウンの他にロールをクロスすることで目的の板
クラウンをつくり込むこともできる。

【００２８】図３は９０mm厚スラブから１.６mm 厚スト
リップを６回の圧延で得る圧延スケジュールの一例を示
す図であり、図４は図３の圧延スケジュールにおける各
スタンドの作業ロール径と上下トータル圧延トルクとの
関係を示す図であり、図５は図３の圧延スケジュールに
おける各スタンドの圧延荷重を示す図である。

【００２９】図３において、Ｎo.１スタンド８で前記
（数１）式のＰ／Ｋは６mm程度であり、圧下量△Ｈは４
５mmであるから噛込み限界の摩擦係数μ₁を０.３とする
と作業ロールの半径Ｒは４５５mmとなり直径９１０mm以
上の作業ロールであれば噛込み上問題無く圧延でき前述
のように直径１１００mm程度の作業ロールとすることで
２段圧延機とし得ることとなる。よって、前述した図１
の仕上圧延機列４では９０mm程度の厚みのスラブ１７か
ら１.６mm 程度のストリップ１８を一方向に１回の通過
で圧延できる。

【００３０】図４によれば大量圧下を行うＮo.１スタン
ドやＮo.２スタンドは上下トータル圧延トルクもかなり
大きくなる。作業ロール径を１１００mmとするとＮo.１
スタンドの上下トータル圧延トルクは５００トン・ｍと
なり駆動スピンドル径は950mm程度を必要とする。ま
た、このときの圧延荷重は３０００トン程度であるから
作業ロールの軸受部で圧延荷重を支え得る。よって、２
段圧延機とすることができる。

【００３１】ここで、作業ロール径を上下トータル圧延
シルクから考え大径の９００mm程度を選ぶことも可能で
はあるが以下の不具合がある。すなわち、作業ロール径
が１１００mmから９００mmになったとすると圧延荷重は
１割程下がるが、仮りに、作業ロールの軸受部をバラン
ス良く設計したとしても作業ロールで圧延荷重を受ける
場合、軸受部ロール軸の強度が約３割、回転する軸受の
強度も３割程下がるため、このままでは圧延荷重を支え
られないので２段圧延機とし得ず、作業ロールの背後に
さらに大径の補強ロールを配置せざるを得なくなる。こ
のように大径の作業ロールと大径の補強ロールとを合わ
せ持つ方式では構造が大型で複雑となる。よって、軸受
部が圧延荷重を支え得るロール径まで作業ロール径を大
きくして２段圧延機とすることは、ロールの本数を減ら
すことができ構造を簡素化し、しかも、比較的小型とす
る上で効果は絶大である。

【００３２】さらに、図５に示すようにＮo.３スタンド
は２段圧延機あるいは４段圧延機を選択できる。特に、
Ｎo.３スタンドに２段圧延機を採用するとＮo.４スタン
ドからＮo.６スタンドは比較的小径の同一範囲の径を有
する作業ロールとすることができＮo.１スタンドからＮ
o.６スタンドまでの圧延機を経済的な装置で提供し得
る。

【００３３】また、上記の応用となるが２段圧延機を２
〜４台配置し合計７台の圧延とすれば１５０mmのスラブ
から最終仕上板厚１.６mm の板材を１回の通過で圧延す
ることができる。

【００３４】板材を圧延する場合、板クラウンと板形状
をある値にする必要がある。文献『板圧延の理論と実
際』（発行者社団法人日本鉄鋼協会）によれば、板
クラウン比率γの圧延前後の差である板クラウン比率変
化Δγと板形状の関係は図９のようになる。ここで、ｈ
ｃ₂は圧延後の板幅中央部板厚、Ｂは板幅である。図９
においてｈｃ₂が大きいと板形状が平坦であり板クラウ
ン比率変化Δγの範囲がより広くなり板クラウンを変え
ても板形状を平坦に保てる範囲がより広くなる。従っ
て、板厚の厚い圧延機列前段で板クラウンを変えるよう
に制御すること、また、板厚が薄い圧延機列後段で板形
状を制御することが板クラウンと板形状を制御する上で
効果的である。

【００３５】２段圧延機で圧延する場合、ロールは圧延
荷重により撓み板の横断面は鼓み状になる。このため、
従来ロールイニシャルクラウンで任意の板クラウンをつ
くり込んでいたがこの方式ではロール管理が煩雑であ
り、また、ロール交換等により生産性も良くないなどの
欠点があった。従って、２段圧延機自身を板クラウン制
御できる圧延機とし上記の問題を解決することは実用上
有効な方式となる。

【００３６】この２段圧延機自身で板クラウンを制御す
る一つの方法は上下ロールの軸線を圧延機の中心に対し
点対称的に水平面内で傾斜させるようにすることすなわ
ちロールをクロスさせることであり、ロールが圧延スタ
ンドの中に入った状態で板クラウンを調整することがで
きる。例えば、最終仕上板厚が変化すると各スタンドの
圧延荷重も変化するため、板クラウンも変化するが、こ
れに対しては圧延開始前にクロス量を設定し各スラブ毎
に板クラウンをつくり込むことができる。また、圧延中
クロス量を変えれば、走間で板クラウンを調節すること
もできる。一方、前述のように、Ｎo.１スタンドからＮ
o.３スタンドあたりまで２段圧延機を配置することが考
えられるが以上のようなロールをクロスさせる２段圧延
機はＮo.２スタンドやＮo.３スタンドに配置し、Ｎo.１
スタンドは板厚が大なので従来のロールイニシャルクラ
ウンのみとし高圧下を重視した方式とすることもより実
用的方法の一つである。

【００３７】また、板クラウンを制御する他の方法とし
てはロールを軸方向に移動する方式、上記２段圧延機以
外のロールをクロスする方式、ＶＣロールを用いる方式
等があり、これらの圧延機を圧延機列前段に配置するこ
とは板クラウンを変えるように制御する上で有効な方式
である。

【００３８】一方、板形状を制御する方式としては前述
のロールを軸方向に移動する方式やロールをクロスする
方式やＶＣロールを用いる方式等がある。

【００３９】さて、スラブの最初の圧延が仕上圧延機の
Ｎo.１スタンドとなるのでこの圧延でスラブが幅広がり
を起こし先端や後端及び中央部の幅が不揃いとなる。ま
た、最終仕上板厚によって幅広がり量にも差を生ずるの
で、目標とする幅に調整するため幅圧延を行うことは板
材幅寸法精度上効果がある。Ｎo.１スタンドの前方に幅
圧延機を設置した場合は、圧延後の幅広がり予想して幅
圧延を実施することになり、一方、Ｎo.１スタンドとＮ
o.２スタンドとの間やＮo.２スタンドとＮo.３スタンド
間等に設置することで幅調整の精度を上げることも可能
となる。尚、この幅圧延は、板厚が薄すぎると効果がな
くなるので前段のどこかに配置することとなる。また、
例えば１５０mmから８５mmに１パスで圧延する場合２段
圧延機においても前記（数１）式のμ₁の値が０.３をこ
える場合がある。この２段圧延機の前方に幅圧延機を設
置することで、幅調整の他に板を圧延機へ押込む機能を
もたせることができるので、噛込み性も向上できる。

【００４０】さらに、２段圧延機を１つのミルハウジン
グの中に２組以上収納することで圧延設備の全長をさら
に短縮することもできる。

【００４１】生産量や鋳片の厚みや鋳片の幅や鋳造速度
等によっては複数台の連続鋳造設備を並列に並べ、大径
のロールを備える２段圧延機を前段に少なくとも１台配
置した前記圧延機列の前方に配置する必要がある。１５
０mm厚で１２００mm幅の鋼材を鋳造速度が３ｍ／min 、
また、年間４８００時間生産したとすると連続鋳造設備
１台当りの生産量は年間１２０万トン程度となるので、
例えば、年間２００万トンを生産する場合は２台の連続
鋳造設備を並列に並べる必要がある。尚、この場合も前
記圧延機列は１ラインで生産に対応できる。

【００４２】また、薄板材の大きな幅変更は連続鋳造設
備のモールドの幅を変更することで達成できる。

【００４３】以上のように、本方式によれば、１５０mm
以下の鋳片を仕上圧延機列を一方向に１回通過させるこ
とで最終仕上板厚の板材を生産することができるのでコ
ンパクトな熱間圧延設備と鋳造熱間圧延連続設備を提供
することができる。

【００４４】図２は本発明の第２の実施例であり、図１
のＮo.２スタンド９とＮo.３スタンド１０とを１つのミ
ルハウジングに収納した複例２段圧延機１９としたもの
である。この場合、図１の仕上圧延機列４に比べ設備長
さを短縮することができ設備をさらにコンパクトにでき
る。

【００４５】図６は作業ロールをクロスした２段圧延機
を圧延面より上方から見た図である。上作業ロール２３
を２８ａ，２８ｂのハウジングに取付けたロールクロス
発生装置２６ａ，２６ｂ，２７ａ，２７ｂにより、下作
業ロール２４も上作業ロール２３と同様にそれぞれの軸
線が圧延パス方向に直角な方向に対して水平面内で反対
方向に交差するように傾斜させたものである。２５ａ，
２５ｂは上作業ロール用軸受部である。また、スラスト
受け２９ａ，２９ｂは作業ロールに作用するスラスト力
を受けるものである。

【００４６】図７はロールクロス量を示す図である。

【００４７】図７においてロールをクロスしたときのロ
ール中心Ｏとそれよりｂだけ軸方向に離れた点の上下ロ
ール間の間隙の差すなわちロールギャップＣｂは近似的
に次の式で表される。

【００４８】

【数２】Ｃｂ＝（ｂ²／Ｒ）θ²…（数２）ここにＲは作業ロールの半径である。ここで、θを０°
からθmax まで変えることによって得られるロール間隙
の変化量Ｃｂmaxは、Ｃbmax＝(ｂ²／Ｒ)θmax²である。

【００４９】次に、任意の傾斜量θ₀を中央角度とし
て、この角度θ₀を中心にθ₀−△θ〜θ₀＋△θの範囲
で制御する場合を考える。

【００５０】θ₀を０°としたときのロールギャップの
変化量をＣ₁とすると

【００５１】

【数３】Ｃ₁＝(ｂ²／Ｒ)θ²max …（数３） θ₀を中心にθ₀−Δθ〜θ₀＋Δθの範囲で制御したと
きのロールギャップの変化量をＣ₂とすると

【００５２】

【数４】Ｃ₂＝(ｂ²／Ｒ){（θ₀＋Δθ)²−(θ₀−Δθ)²｝＝(ｂ²／Ｒ)４θ₀Δθ …（数４）となる。ここで、Ｃ₁＝Ｃ₂とすれば、

【００５３】

【数５】４θ₀Δθ＝θ²max Δθ＝θ²max／４θ₀…（数５） θ₀＝θmaxと仮定すれば

【００５４】

【数６】 Δθ＝θmax／４ …（数６） θ₀＝１.５θmaxと仮定すれば

【００５５】

【数７】 Δθ＝θmax／６ …（数７）となり、任意のθ₀を設けることでθ₀＝０°のときに比
べ、ロールギャップを変化させるためのクロス角の変化
量を小さくすることができる。

【００５６】図８は（数２）式のＣｂとθ，θ₀の関係
を示す図である。θ₀＝０°で、θが１°の範囲のΔＣ
ｂを得るためには、θ₀＝１.２°とした場合は±０.２
° の範囲で動かすことで得られる。従って、中央角度
からのずれ量を１／５とすることができる。但し、この
ときロールギャップＣｂの絶対値が大きすぎる場合は、
作業ロ−ルのイニシャルクラウンを小さくし、場合によ
っては作業ロールに凹クラウンをつけておく必要がある
（Ｃｗ＜０）。以上のθ₀設定の技術を用いることで、
板クラウン制御，形状制御の各能力により優れた２段圧
延機とすることができる。

【００５７】また、１１，１２，１３の各４段圧延機に
おいて、ロールシフトや作業ロールベンダーやロールク
ロス等を組合わせて使用することにより板クラウンや板
形状を調整できるようにしている。

【００５８】尚、図１の連続鋳造設備１の鋳込部からダ
ウンコイラ６までの全長は１８０ｍ程度とすることがで
き、しかも、本設備で年間１００万トン以上のストリッ
プを生産できるものである。また、連続鋳造設備１を並
列に複数並べれば、さらに全長をわずかに延ばすだけで
年間２００万トンを超える大規模生産も可能となる。以
上の実施例で述べた熱間圧延設備と鋳造熱間圧延連続設
備は鋼系薄板材の他にＳＵＳ等の金属薄板材をも同様の
機器構成によりコンパクトな設備で製造することができ
る。

【００５９】

【発明の効果】本発明によれば、熱間圧延薄板材を生産
するコンパクトな熱間圧延設備及び鋳造熱間圧延連続設
備とを提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施例である鋳造熱間圧延連続
設備を示す図である。

【図２】本発明の第２の実施例であり複列２段圧延機を
仕上圧延機列に採用した図である。

【図３】９０mm厚スラブから１.６mm 厚ストリップを６
回の圧延で得る圧延スケジュールの一例を示す図であ
る。

【図４】図３の圧延スケジュールにおいて各スタンドの
作業ロール径と上下トータル圧延トルクとの関係を示す
図である。

【図５】図３の圧延スケジュールにおいて各スタンドの
圧延荷重を示す図である。

【図６】作業ロールをクロスした２段圧延機を圧延面よ
り上方から見た図である。

【図７】ロールクロス量を示す図である。

【図８】（数２）式のＣｂとθ，θ₀の関係を示す図で
ある。

【図９】板クラウン比率変化と板形状の関係を示す図で
ある。

【符号の説明】

１…連続鋳造設備、２…切断機、３…断熱ゾーン、４…
仕上圧延機列、５…ストリップ冷却ゾーン、６…ダウン
コイラ、７…熱間圧延設備、８…Ｎo.１スタンド、９…
Ｎo.２スタンド、１０…Ｎo.３スタンド、１１…Ｎo.４
スタンド、１２…Ｎo.５スタンド、１３…Ｎo.６スタン
ド、１４…Ｎo.１入側幅圧延機、１５…Ｎo.１〜２間幅
圧延機、１６…鋳片、１７…スラブ、１８…ストリッ
プ、１９…複列２段圧延機、２０…誘導加熱炉、２１…
均熱ゾーン、２２…デスケーリング装置、２３…上作業
ロール、２４…下作業ロール、２５ａ，２５ｂ…上作業
ロール用軸受部、２６ａ，２６ｂ，２７ａ，２７ｂ…ロ
ールクロス発生装置、２８ａ，２８ｂ…ハウジング、２
９ａ，２９ｂ…スラスト受け。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】１５０mm以下の厚みのスラブからタンデム
状に圧延機を近接配置した圧延機列によって薄板材を製
造する熱間圧延設備において、前記タンデム状に圧延機
を近接配置した圧延機列の前段に大径のロールを備える
２段圧延機を少なくとも１台配置したことを特徴とする
熱間圧延設備。
【請求項２】請求項１に記載の熱間圧延設備において、
更に、前記圧延機列の前段に板クラウンを制御できる圧
延機を少なくとも１台配置したことを特徴とする熱間圧
延設備。
【請求項３】請求項１に記載の熱間圧延設備において、
更に、前記圧延機列の後段に板形状を制御できる圧延機
を少なくとも１台配置したことを特徴とする熱間圧延設
備。
【請求項４】請求項１に記載の熱間圧延設備において、
更に、前記圧延機列の前段に板クラウンを制御できる圧
延機を少なくとも１台配置し、かつ、前記圧延機列の後
段に板形状を制御できる圧延機を少なくとも１台配置し
たことを特徴とする熱間圧延設備。
【請求項５】請求項１に記載の熱間圧延設備において、
前記２段圧延機のうち少なくとも１台は板クラウンを制
御できる圧延機としたことを特徴とする熱間圧延設備。
【請求項６】請求項１に記載の熱間圧延設備において、
前記２段圧延機のうち少なくとも１台はロールの軸線を
圧延機の略中心を中心に上下ロールを点対称に圧延パス
方向に対して水平面で傾斜させるようにした圧延機であ
ることを特徴とする熱間圧延設備。
【請求項７】１５０mm以下の厚みのスラブからタンデム
状に圧延機を近接配置した圧延機列によって薄板材を製
造する熱間圧延設備において、前記タンデム状に圧延機
を近接配置した圧延機列の前段に大径のロールを備える
２段圧延機を２台以上配置したことを特徴とする熱間圧
延設備。
【請求項８】請求項７に記載の熱間圧延設備において、
前記圧延機列の前段に板クラウンを制御できる圧延機を
少なくとも１台配置したことを特徴とする熱間圧延設
備。
【請求項９】請求項７に記載の熱間圧延設備において、
前記圧延機列の後段に板形状を制御できる圧延機を少な
くとも１台配置したことを特徴とする熱間圧延設備。
【請求項１０】請求項７に記載の熱間圧延設備におい
て、前記圧延機列の前段に板クラウンを制御できる圧延
機を少なくとも１台配置し、かつ、前記圧延機列の後段
に板形状を制御できる圧延機を少なくとも１台配置した
ことを特徴とする熱間圧延設備。
【請求項１１】請求項７に記載の熱間圧延設備におい
て、前記２段圧延機のうち１台目以外の２段圧延機を板
クラウンを制御できる圧延機としたことを特徴とする熱
間圧延設備。
【請求項１２】請求項７に記載の熱間圧延設備におい
て、前記２段圧延機のうち１台目以外の２段圧延機を板
クラウンを制御できる圧延機はロールの軸線を圧延機の
中心を中心に上下ロールを点対称に圧延パス方向に対し
て水平面で傾斜させるようにしたことを特徴とする熱間
圧延設備。
【請求項１３】請求項７において、前記２段圧延機は一
つのミルハウジングの中に２組以上収納したことを特徴
とする熱間圧延設備。
【請求項１４】連続鋳造設備で鋳造された鋳片をタンデ
ム状に圧延機を近接配置した圧延機列によって薄板材を
製造する鋳造熱間圧延設備において、前記圧延機列前方
に150mm以下の厚みのスラブを鋳造する連続鋳造設備
と、該連続鋳造設備で鋳造された鋳片を熱間圧延温度状
態で切断する切断機とを配置し、該連続鋳造設備の鋳造
方向と前記圧延機列の圧延方向とを同一方向となるよう
にしたことを特徴とする鋳造熱間圧延連続設備。
【請求項１５】請求項１４に記載の鋳造熱間圧延連続設
備において、前記連続鋳造設備と圧延機列との間に加熱
炉及び均熱炉を配置したことを特徴とする鋳造熱間圧延
連続設備。
【請求項１６】請求項１５に記載の鋳造熱間圧延連続設
備において、前記加熱炉は誘導加熱炉であることを特徴
とする鋳造熱間圧延連続設備。
【請求項１７】請求項１５に記載の鋳造熱間圧延連続設
備において、前記均熱炉は前記スラブの熱の放射を抑制
する断熱的構造としたことを特徴とする鋳造熱間圧延連
続設備。
【請求項１８】請求項１５に記載の鋳造熱間圧延連続設
備において、前記均熱炉の中で前記スラブのエッジを加
熱するようにしたことを特徴とする鋳造熱間圧延連続設
備。
【請求項１９】請求項１４に記載の鋳造熱間圧延連続設
備において、前記圧延機列の入側に幅圧延機を少なくと
も１台配置したことを特徴とする熱間圧延設備。
【請求項２０】請求項１４に記載の鋳造熱間圧延連続設
備において、前記連続鋳造設備は複数台並列に並べた連
続鋳造設備としたことを特徴とする鋳造熱間圧延連続設
備。