CN111872120B - 板带多模式连铸连轧控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种板带多模式连铸连轧控制方法，属于钢铁冶金短流程轧制领域，本发明融合流程再造协调机制，将摆式剪、隧道炉、除鳞箱装备机组与无头轧制工艺流程再造，技术级联精轧机组瞬态突变动态变规程，实现精轧机组不停机在线更换轧辊，确保全连续生产，优化无头轧制板带表面质量，提高轧制过程温度均匀化控制，工序配置更加协调灵活，具备柔性轧制生产模式，拓宽了产品厚度覆盖范围，提升板带连轧生产过程瞬态突变的主动调节能力和柔性制造水平，提高无头轧制板带产品质量和生产全连续性，本发明在促进钢铁冶金短流程轧制领域转型升级、绿色发展、扩大优势供给、优化产线配置等方面具有重要意义。

Description

板带多模式连铸连轧控制方法

技术领域

本发明属于钢铁冶金短流程轧制领域，特别涉及一种板带多模式连铸连轧控制方法。

背景技术

钢铁工业是国家重要基础工业，板带产品是钢铁工业最主要的产品，板带连轧是典型的连续、非线性和强耦合的流程工业，目前国内外板带连轧自动化程度较高，其终极目标是短流程、近终形、高度自动化和智能化，无头轧制是国内外短流程热轧板带领域的前沿技术，工艺紧凑、设备投资低、收得率高，无头轧制工艺流程如图1所示，连铸→粗轧机组→摆式剪→感应加热→除鳞箱→精轧机组→层流冷却→飞剪→卷取，由于无头轧制技术是将连铸与轧线刚性连接，生产装备工艺出现过度刚性连接、牺牲了系统柔性，缺乏应对装备系统瞬态突变调控能力，在生产过程中主要存在以下三个问题，一是无头轧制技术精轧机组轧辊磨损导致频繁停机换辊制约其技术发挥的瓶颈问题，在轧制过程中精轧机组轧辊磨损非常严重，换辊频繁，无头轧制下游精轧机组换辊期间，上游连铸便无法继续进行，生产线被迫停，严重影响无头轧制生产的连续性和生产效率。二是当前无头轧制技术在粗轧工序前未设置除磷工序，导致板带生产过程中出现较多的氧化铁皮，影响产品表面质量。三是在中间加热过程中仅采用感应加热，造成板带温度非均匀分布，影响产品组织性能。

因此，需要板带连轧瞬态突变动态变规程轧制控制方法，融合流程再造协调机制，将摆式剪、隧道炉、除鳞箱装备机组与无头轧制工艺流程再造，技术级联精轧机组瞬态突变动态变规程，实现精轧机组不停机在线更换轧辊，确保全连续生产，优化无头轧制板带表面质量，提高轧制过程温度均匀化控制，提升板带连轧生产过程瞬态突变的主动调节能力和柔性制造水平，提高无头轧制板带产品质量和生产全连续性。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供一种板带多模式连铸连轧控制方法，该方法能够提升板带连轧生产过程瞬态突变的调控能力和柔性制造水平，释放板带连轧装备工艺潜能，促迚连铸连轧装备升级、产品拓展和技术深化。

本发明精轧机组基于传统五机架布置，增设一架轧机作为待命轧机，正产轧制生产精轧机组五机架投入工作，一机架为待命轧机，待命轧机可以为精轧机组六机架中任意轧辊未磨损轧机，精轧机组为六机架布置，精轧机组具备瞬态突变动态变规程策略，实现精轧机组被磨损精轧机轧辊抬升和待命精轧机轧辊压下同时进行，避免由于停机换辊引起的全线停产问题，并且通过在产线增设摆式剪、隧道炉和除鳞箱，使产线配置更加灵活，轧制各作业工序更加协调，具备柔性轧制功能，提高了板带产品质量和生产全连续性。

具体地，本发明的技术方案如下：

本发明提供一种板带多模式连铸连轧控制方法，其设备工艺流程如下：连铸→第一摆式剪→隧道炉→第一除鳞箱→大压下粗轧机组→第二摆式剪→感应加热→第二除鳞箱→精轧机组→层流冷却→飞剪→卷取，轧制具体包括以下步骤：

S1、连铸：利用近终形连铸方法对板带进行连铸；

S2、当需要剪切板带时，利用第一摆式剪对板带进行剪切：利用摆式剪在半无头轧制或单坯轧制模式下剪切板带，或者在无头轧制模式下当下游机组发生故障时，对连铸完成的板带进行剪切，将生产模式从生产薄板切换至生产厚板；

S3、利用隧道炉对板带进行加热：隧道炉为能够提高板带温度均匀性的辊底式隧道均热炉，并且在隧道炉下游设置有横移段，当所述摆式剪对板带进行剪切后，所述横移段将剪切后板带移出隧道炉，当所述摆式剪处于非工作状态时，所述横移段不工作，板带沿轧制方向正常进行；

S4、粗轧前利用第一除鳞箱对板带进行粗轧前第一次表面处理，利用第一除鳞箱对板带喷射高压水，在板带进行粗轧前清除板带表面氧化铁皮，提高板带进入粗轧机组表面质量；

S5、利用大压下粗轧机组对板带进行粗轧：大压下粗轧机组采用三机架布置，大压下粗轧机组的轧机为四辊轧机；

S6、当下游机组发生故障时，利用第二摆式剪对粗轧完成的板带进行剪切，将生产模式从生产薄板切换至生产中间厚度板；

S7、对板带进行感应加热：提高板带进入精轧机组入口温度，确保板带在精轧机组轧制过程中达到目标出口温度；

S8、精轧前利用第二除鳞箱对板带进行第二次表面处理，利用第二除鳞箱对板带喷射高压水，在板带进行粗轧前清除板带表面氧化铁皮，提高板带进入精轧机组表面质量；

S9、利用精轧机组对板带进行精轧：精轧机组为六机架布置，包括五机架和一个待命轧机，精轧机组具备瞬态突变动态变规程策略，精轧机组瞬态突变动态变规程策略分为顺流调节或逆流调节；在精轧机组瞬态突变动态变规程顺流调节或逆流调节过程中，板带沿轧制方向几何形状非均匀分布，被磨损精轧机轧辊抬升中，轧辊与轧件接触弧长由下面表达式确定：

Δh＝H-h

待命精轧机轧辊压下过程中，轧辊与轧件接触弧长由下面表达式确定：

Δh＝H-h

其中，L为过渡区长度，R为轧辊半径，单位mm；θ为轧辊抬升过渡区倾角；H为板带入口厚度，单位mm；h为板带出口厚度，单位mm；Δh为板带出口厚度与入口厚度差，单位mm；r为压下率；

S10、利用层流冷却对板带进行冷却降温；

S11、利用飞剪在无头轧制生产模式下，对板带进行剪切分卷；

S12、通过卷取工序对板带进行卷取；

在上述过程中需要对各个工艺的温度进行控制，具体温度控制如下：连铸后板带出口温度为1350℃，板带经过隧道炉出口温度为1170±20℃，板带经过大压下三机架粗轧机组出口温度为950±20℃，板带经过感应加热补热升温至1150±50℃，板带经过六机架精轧机组出口温度为870±20℃，板带在进行卷取时的温度为660±20℃。

优选地，精轧过程中需要对板带进行温度调控，当被磨损轧机轧辊抬升过程中，被磨损轧机轧辊抬升过程中板带表面温度升高，心部温度降低；

待命机架轧机轧辊压下过程中，待命机架轧机轧辊压下过程中板带表面温度降低，心部温度升高；在被磨损轧机轧辊抬升以及待命机架轧机轧辊压下过程中均需要控制板带轧制过程中冷却喷射方式，确保板带具有均匀的温度场。

优选地，顺流调节时，待命轧机位于被磨损精轧机架前方，板带轧制过程中冷却喷射方式具体为：

①位于待命轧机前方的喷射集管，在待命精轧机轧辊压下进行精轧前停止对板带喷射冷却水，同时待命轧机轧辊压下对板带进行精轧；

②被磨损精轧机轧辊抬升前位于其前方的喷射集管开始喷射冷却水，同时被磨损精轧机轧辊抬升退出精轧机组精轧处理过程。

优选地，逆流调节时，待命精轧机位于被磨损精轧机后方，板带轧制过程中冷却喷射方式具体为：

①被磨损精轧机前的喷射集管，在被磨损精轧机轧辊抬升退出精轧前开始对板带喷射冷却水，同时被磨损精轧机轧辊抬升退出精轧机组精轧处理过程；

②待命轧机轧辊压下前位于其前方的喷射集管停止对板带喷射冷却水，同时待命精轧机轧辊压下对板带进行精轧。

优选地，精轧过程中板带处于奥氏体轧制区域，板带微观组织在精轧机组常规轧制和瞬态突变动态变规程顺流调节或逆流调节过程中均为奥氏体。

优选地，所述第一除鳞箱和第二除磷箱均采用小水量、大压力的形式。

优选地，轧制用带钢厚度规格为1.2～10mm。

与现有技术相比，本发明的效果如下：

(1)本发明的精轧机组基于传统五机架布置，增设一架轧机作为待命轧机，具备瞬态突变动态变规程策略，实现精轧机组被磨损精轧机轧辊抬升和待命精轧机轧辊压下同时进行，避免由于停机换辊引起的全线停产问题。

(2)本发明通过增设摆式剪、隧道炉和除鳞箱，使产线配置更加协调灵活，具备柔性轧制生产模式，拓宽了产品厚度覆盖范围，提高了板带产品质量和生产全连续性。在使用时，摆式剪和隧道炉配套设置，在无头轧制模式下当下游机组发生故障时，对板带进行剪切，将生产模式从生产薄板切换至生产中厚板。此时，上游连铸便继续进行，提高连铸无头轧制的连续性和生产效率。。

并且在隧道炉下游设置有横移段，当所述摆式剪对板带进行剪切后，所述横移段同步工作将剪切后板带移出隧道炉，当所述摆式剪处于非工作状态时，所述横移段不工作，板带沿轧制方向正常进行。

(3)本发明在粗轧前设置除鳞箱，除鳞箱采用小水量、大压力设计，对板带喷射高压水，在板带进行粗轧前清除板带表面氧化铁皮，提高板带表面质量，在保证除鳞效果的基础上，进一步减少板带温降，节省能源。

(4)本发明在促进钢铁冶金短流程轧制领域转型升级、绿色发展、扩大优势供给、优化产线配置等方面具有重要意义。

附图说明

图1是现有无头轧制生产工艺流程示意图；

图2是板带多模式连铸连轧控制方法楔形区产生示意图；

图3是本发明板带多模式连铸连轧控制方法工艺流程图；以及

图4是本发明板带多模式连铸连轧控制方法装备布置示意图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

以下将借助实施例进一步描述本发明板带多模式连铸连轧控制方法，其设备的工艺流程如图3所示，工艺流程具体包括：连铸→摆式剪→隧道炉→除鳞箱→大压下粗轧机组→摆式剪→感应加热→除鳞箱→精轧机组→层流冷却→飞剪→卷取。

具体的轧制过程包括以下步骤：

S1、连铸机采用近终形连铸，降低轧制工序消耗的能源。

S2、摆式剪在无头轧制、半无头轧制、单坯轧制模式可以剪切板带，无头轧制时，在下游系统发生故障条件下，可剪切板带头尾，在下游系统发生故障条件下，可剪切板带，剔废板带，也可将生产模式从生产薄板切换至生产中厚板，提供灵活多变的生产模式；此时，连铸可以正常进行，下游机组因故障暂停不影响上游连铸的进行，剪切后的板带为厚度较大的厚板，可以正常使用。当下游机组故障消除后，摆式剪停止工作，轧制过程重新进入薄板轧制。

S3、隧道炉为辊底式隧道均热炉，提高板带温度均匀性，并在隧道炉下游配置横移段，通过横移段剔除短于其长度的板带，在下游发生故障过程中提供缓冲作用；当摆式剪对板带进行剪切后，横移段同步工作将剪切后板带移出隧道炉，当摆式剪处于非工作状态时，横移段静止于隧道炉的炉底。

S4、第一除鳞箱采用小水量、大压力设计，利用第一除鳞箱对板带喷射高压水，在板带进行粗轧前清除板带表面氧化铁皮，提高板带表面质量，在保证除鳞效果的基础上，进一步减少板带温降，节省能源。

S5、大压下粗轧机组采用三机架布置，大压下粗轧机组为四辊轧机。

S6、当需要剪切板带时，利用第二摆式剪剪切板带头尾，当下游机组发生故障时，对粗轧完成的板带进行剪切，将生产模式从生产薄板切换至生产中间厚度板，厚度比薄板厚一些，比之前的厚板薄一些。并且在需要时，也可以用来剔除废板。

S7、感应加热在无头轧制模式下开启，提高板带的温度，确保板带在精轧机组轧制过程中达到目标出口温度。

S8、第二除鳞箱采用小水量、大压力设计，利用第二除鳞箱对板带喷射高压水，在板带进入精轧前清除板带表面氧化铁皮，提高板带表面质量，在保证除鳞效果的基础上，进一步减少板带温降，节省能源。

S9、利用精轧机组对板带进行精轧：精轧机组为六机架布置，包括五机架和一个待命轧机，精轧机组具备瞬态突变动态变规程策略，精轧机组瞬态突变动态变规程策略分为顺流调节或逆流调节；在精轧机组瞬态突变动态变规程顺流调节或逆流调节过程中，板带沿轧制方向几何形状非均匀分布，被磨损精轧机轧辊抬升中，轧辊与轧件接触弧长由下面表达式确定：

Δh＝H-h

待命精轧机轧辊压下过程中，轧辊与轧件接触弧长由下面表达式确定：

Δh＝H-h

其中，L为楔形区的过渡区长度，R为轧辊半径，单位mm；θ为轧辊抬升过渡区倾角；H为板带入口厚度，单位mm；h为板带出口厚度，单位mm；Δh为板带出口厚度与入口厚度差，单位mm；r为压下率。

S10、层流冷却采用低压力、大水量设计，对板带进行冷却降温。

S11、飞剪在无头轧制生产模式下，对板带进行剪切分卷。

S12、卷取工序对板带进行卷取。

图4为实施例中的装备布置示意图，连铸1产生板带经过第一摆式剪2进入隧道炉3加热，经过隧道炉3的板带通过第一除鳞箱4高压清除表面氧化铁皮，进入大压下粗轧机组5进行粗轧，然后经过第二摆式剪6，板带进入感应加热7升温，经过第二除鳞箱8进入精轧机组9进行精轧，最后通过层流冷却装置10降温和飞剪11后进入卷取机12进行卷取工序。

精轧机组基于传统五机架布置，增设一架轧机作为待命轧机，正产轧制生产精轧机组五机架投入工作，一机架为待命轧机，待命轧机可以为精轧机组六机架中任意轧辊未磨损轧机，精轧机组为六机架布置，精轧机组具备瞬态突变动态变规程策略，精轧机组瞬态突变动态变规程策略分为顺流调节或逆流调节，其中，顺流调节为待命精轧机位于被磨损精轧机前，顺流调节具体过程为：位于待命精轧机前的喷射集管，在待命精轧机轧辊压下进行精轧前停止对板带喷射冷却水，同时待命精轧机轧辊压下对板带进行精轧，被磨损精轧机轧辊抬升前位于其前方的喷射集管开始喷射冷却水，同时被磨损精轧机轧辊抬升退出精轧机组精轧处理过程；逆流调节为待命精轧机位于被磨损精轧机后，逆流调节具体过程为：位于被磨损精轧机前的喷射集管，在被磨损精轧机轧辊抬升退出精轧前开始对板带喷射冷却水，同时被磨损精轧机轧辊抬升退出精轧机组精轧处理过程，待命精轧机轧辊压下前位于其前方的喷射集管停止对板带喷射冷却水，同时待命精轧机轧辊压下对板带进行精轧。

轧制过程中的温度控制如下：

无头轧制连铸出口温度为1350℃，板带经过隧道炉出口温度为1170±20℃，经过大压下三机架粗轧机组出口温度为950±20℃，经过感应加热补热升温至1150±50℃，经过六机架精轧机组出口温度为870±20℃，板带在温度为660±20℃进行卷取。

由于，精轧机组瞬态突变动态变规程顺流调节或逆流调节过程中，被磨损精轧机轧辊抬升过程中板带表面温度升高，心部温度降低，待命精轧机轧辊压下过程中板带表面温度降低，心部温度升高。

因此，精轧过程中需要对板带进行温度调控，当被磨损轧机轧辊抬升过程中，被磨损轧机轧辊抬升过程中板带表面温度升高，心部温度降低，此时需要对板带表面温度进行降温使板带的表面温度与心部温度保持一致；

待命机架轧机轧辊压下过程中，待命机架轧机轧辊压下过程中板带表面温度降低，心部温度升高；此时需要对板带心部温度进行降温使板带的心部温度与表面温度保持一致。

优选地，顺流调节时，待命轧机位于被磨损精轧机架前方，温度调控的具体过程为：

①位于待命轧机前方的喷射集管，在待命精轧机轧辊压下进行精轧前对板带喷射冷却水，同时待命轧机轧辊压下对板带进行精轧；

②被磨损精轧机轧辊抬升前位于其前方的喷射集管停止喷射冷却水，同时被磨损精轧机轧辊抬升退出精轧机组精轧处理过程。

优选地，逆流调节时，待命精轧机位于被磨损精轧机后方，温度调控的具体过程为：

①被磨损精轧机前的喷射集管，在被磨损精轧机轧辊抬升退出精轧前停止对板带喷射冷却水，同时被磨损精轧机轧辊抬升退出精轧机组精轧处理过程；

②待命轧机轧辊压下前位于其前方的喷射集管对板带喷射冷却水，同时待命精轧机轧辊压下对板带进行精轧。

轧制后的板带处于奥氏体轧制区域，板带微观组织在精轧机组常规轧制和瞬态突变动态变规程顺流调节或逆流调节过程中为奥氏体。

优选的，无头轧制带钢厚度为1.2～10mm。

利用上述的一种板带多模式连铸连轧控制方法，板带原材料按质量百分比包括：

C：0.14-0.22％

Si：0-0.3％，但含量不为0，

Mn：0.3-0.65％，但含量不为0，

P：0-0.045％，但含量不为0，

S：0-0.05％，但含量不为0，

其余为铁元素。

以下结合具体实施例对本发明的工作进行进一步叙述：

具体实施例1：

无头轧制模式下，当精轧机组轧辊磨损，进行瞬态突变动态变规程调节，精轧机组瞬态突变动态变规程策略为顺流调节模式，当F2为待命精轧机，F3为被磨损精轧机，F3轧辊抬升过程中板带表面温度升高，心部温度降低，F2轧辊压下过程中板带表面温度降低，心部温度升高。为了保证温度均匀性，位于F2精轧机前的喷射集管，在F2轧辊压下进行精轧前停止对板带喷射冷却水，同时F2轧辊压下对板带进行精轧，F3轧辊抬升前位于其前方的喷射集管开始喷射冷却水，同时F3轧辊抬升退出精轧机组精轧处理过程。经连铸后1350℃的板带，板带经过隧道炉出口温度为1150℃，经过大压下三机架粗轧机组出口温度为930℃，经过感应加热补热升温至1100℃，经过六机架精轧机组出口温度为850℃，板带在温度为640℃进行卷取。

具体实施例2：

无头轧制模式下，当精轧机组轧辊磨损，进行瞬态突变动态变规程调节，精轧机组瞬态突变动态变规程策略为顺流调节模式，当F2为待命精轧机，F3为被磨损精轧机，F3轧辊抬升过程中板带表面温度升高，心部温度降低，F2轧辊压下过程中板带表面温度降低，心部温度升高。为了保证温度均匀性，位于F2精轧机前的喷射集管，在F2轧辊压下进行精轧前停止对板带喷射冷却水，同时F2轧辊压下对板带进行精轧，F3轧辊抬升前位于其前方的喷射集管开始喷射冷却水，同时F3轧辊抬升退出精轧机组精轧处理过程。经连铸后1350℃的板带，板带经过隧道炉出口温度为1170℃，经过大压下三机架粗轧机组出口温度为950℃，经过感应加热补热升温至1150℃，经过六机架精轧机组出口温度为870℃，板带在温度为660℃进行卷取。

具体实施例3：

无头轧制模式下，当精轧机组轧辊磨损，进行瞬态突变动态变规程调节，精轧机组瞬态突变动态变规程策略为顺流调节模式，当F2为待命精轧机，F3为被磨损精轧机，F3轧辊抬升过程中板带表面温度升高，心部温度降低，F2轧辊压下过程中板带表面温度降低，心部温度升高。为了保证温度均匀性，位于F2精轧机前的喷射集管，在F2轧辊压下进行精轧前停止对板带喷射冷却水，同时F2轧辊压下对板带进行精轧，F3轧辊抬升前位于其前方的喷射集管开始喷射冷却水，同时F3轧辊抬升退出精轧机组精轧处理过程。经连铸后1350℃的板带，板带经过隧道炉出口温度为1190℃，经过大压下三机架粗轧机组出口温度为970℃，经过感应加热补热升温至1200℃，经过六机架精轧机组出口温度为890℃，板带在温度为680℃进行卷取。

具体实施例4：

无头轧制模式下，当精轧机组轧辊磨损，进行瞬态突变动态变规程调节，精轧机组瞬态突变动态变规程策略为逆流调节模式，当F3为待命精轧机，F2为被磨损精轧机，F2轧辊抬升过程中板带表面温度升高，心部温度降低，F3轧辊压下过程中板带表面温度降低，心部温度升高。为了保证温度均匀性，位于F2前的喷射集管，在F2轧辊抬升退出精轧前开始对板带喷射冷却水，同时F2轧辊抬升退出精轧机组精轧处理过程，F3轧辊压下前位于其前方的喷射集管停止对板带喷射冷却水，同时F3轧辊压下对板带进行精轧。经连铸后1350℃的板带，板带经过隧道炉出口温度为1150℃，经过大压下三机架粗轧机组出口温度为930℃，经过感应加热补热升温至1100℃，经过六机架精轧机组出口温度为850℃，板带在温度为640℃进行卷取。

具体实施例5：

无头轧制模式下，当精轧机组轧辊磨损，进行瞬态突变动态变规程调节，精轧机组瞬态突变动态变规程策略为逆流调节模式，当F3为待命精轧机，F2为被磨损精轧机，F2轧辊抬升过程中板带表面温度升高，心部温度降低，F3轧辊压下过程中板带表面温度降低，心部温度升高。为了保证温度均匀性，位于F2前的喷射集管，在F2轧辊抬升退出精轧前开始对板带喷射冷却水，同时F2轧辊抬升退出精轧机组精轧处理过程，F3轧辊压下前位于其前方的喷射集管停止对板带喷射冷却水，同时F3轧辊压下对板带进行精轧。经连铸后1350℃的板带，板带经过隧道炉出口温度为1170℃，经过大压下三机架粗轧机组出口温度为950℃，经过感应加热补热升温至1150℃，经过六机架精轧机组出口温度为870℃，板带在温度为660℃进行卷取。

具体实施例6：

无头轧制模式下，当精轧机组轧辊磨损，进行瞬态突变动态变规程调节，精轧机组瞬态突变动态变规程策略为逆流调节模式，当F3为待命精轧机，F2为被磨损精轧机，F2轧辊抬升过程中板带表面温度升高，心部温度降低，F3轧辊压下过程中板带表面温度降低，心部温度升高。为了保证温度均匀性，位于F2前的喷射集管，在F2轧辊抬升退出精轧前开始对板带喷射冷却水，同时F2轧辊抬升退出精轧机组精轧处理过程，F3轧辊压下前位于其前方的喷射集管停止对板带喷射冷却水，同时F3轧辊压下对板带进行精轧。经连铸后1350℃的板带，板带经过隧道炉出口温度为1190℃，经过大压下三机架粗轧机组出口温度为970℃，经过感应加热补热升温至1200℃，经过六机架精轧机组出口温度为890℃，板带在温度为680℃进行卷取。

以上所述的实施例仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (3)

1.一种板带多模式连铸连轧控制方法，其特征在于：其设备工艺流程如下：连铸→第一摆式剪→隧道炉→第一除鳞箱→大压下粗轧机组→第二摆式剪→感应加热→第二除鳞箱→精轧机组→层流冷却→飞剪→卷取，具体包括以下步骤：

S1、连铸：利用近终形连铸方法对板带进行连铸；

S2、当需要剪切板带时，利用第一摆式剪对板带进行剪切：利用摆式剪在半无头轧制或单坯轧制模式下剪切板带，或者在无头轧制模式下当下游机组发生故障时，对连铸完成的板带进行剪切，将生产模式从生产薄板切换至生产厚板；

S3、利用隧道炉对板带进行加热：隧道炉为能够提高板带温度均匀性的辊底式隧道均热炉，并且在隧道炉下游设置有横移段，当所述摆式剪对板带进行剪切后，所述横移段将剪切后板带移出隧道炉，当所述摆式剪处于非工作状态时，所述横移段不工作，板带沿轧制方向正常进行；

S4、粗轧前利用第一除鳞箱对板带进行粗轧前第一次表面处理，利用第一除鳞箱对板带喷射高压水，在板带进行粗轧前清除板带表面氧化铁皮，提高板带进入粗轧机组表面质量；

S5、利用大压下粗轧机组对板带进行粗轧：大压下粗轧机组采用三机架布置，大压下粗轧机组的轧机为四辊轧机；

S6、当下游机组发生故障时，利用第二摆式剪对粗轧完成的板带进行剪切，将生产模式从生产薄板切换至生产中间厚度板；

S7、对板带进行感应加热：提高板带进入精轧机组入口温度，确保板带在精轧机组轧制过程中达到目标出口温度；

S8、精轧前利用第二除鳞箱对板带进行第二次表面处理，利用第二除鳞箱对板带喷射高压水，在板带进行精轧前清除板带表面氧化铁皮，提高板带进入精轧机组表面质量；

S9、利用精轧机组对板带进行精轧：精轧机组为六机架布置，包括五机架和一个待命精轧机，精轧机组具备瞬态突变动态变规程策略，精轧机组瞬态突变动态变规程策略分为顺流调节或逆流调节；在精轧机组瞬态突变动态变规程顺流调节或逆流调节过程中，板带沿轧制方向几何形状非均匀分布，被磨损精轧机轧辊抬升中，轧辊与轧件接触弧长由下面表达式确定：

；

待命精轧机轧辊压下过程中，轧辊与轧件接触弧长由下面表达式确定：

其中，L为过渡区长度，

为轧辊半径，单位mm；

为轧辊抬升过渡区倾角；

为板带入口厚度，单位mm；

为板带出口厚度，单位mm；

为板带出口厚度与入口厚度差，单位mm；

为压下率；

S10、利用层流冷却对板带进行冷却降温；

S11、利用飞剪在无头轧制生产模式下，对板带进行剪切分卷；

S12、通过卷取工序对板带进行卷取；

在上述过程中需要对各个工艺的温度进行控制，具体温度控制如下：连铸后板带出口温度为1350℃，板带经过隧道炉出口温度为1170±20℃，板带经过大压下三机架粗轧机组出口温度为950±20℃，板带经过感应加热补热升温至1150±50℃，板带经过六机架精轧机组出口温度为870±20℃，板带在进行卷取时的温度为660±20℃；

精轧过程中需要对板带进行温度调控，当被磨损轧机轧辊抬升过程中，被磨损轧机轧辊抬升过程中板带表面温度升高，心部温度降低；

待命精轧机轧辊压下过程中，待命精轧机轧辊压下过程中板带表面温度降低，心部温度升高；在被磨损精轧机轧辊抬升以及待命精轧机轧辊压下过程中均需要控制板带轧制过程中冷却喷射方式，确保板带具有均匀的温度场；

顺流调节时，待命精轧机位于被磨损精轧机前方，板带轧制过程中冷却喷射方式具体为：

①位于待命精轧机前方的喷射集管，在待命精轧机轧辊压下进行精轧前停止对板带喷射冷却水，同时待命精轧机轧辊压下对板带进行精轧；

②被磨损精轧机轧辊抬升前位于其前方的喷射集管开始喷射冷却水，同时被磨损精轧机轧辊抬升退出精轧机组精轧处理过程；

逆流调节时，待命精轧机位于被磨损精轧机后方，板带轧制过程中冷却喷射方式具体为：

①被磨损精轧机前的喷射集管，在被磨损精轧机轧辊抬升退出精轧前开始对板带喷射冷却水，同时被磨损精轧机轧辊抬升退出精轧机组精轧处理过程；

②待命精轧机轧辊压下前位于其前方的喷射集管停止对板带喷射冷却水，同时待命精轧机轧辊压下对板带进行精轧；

精轧过程中板带处于奥氏体轧制区域，板带微观组织在精轧机组常规轧制和瞬态突变动态变规程顺流调节或逆流调节过程中均为奥氏体。

2.根据权利要求1所述的板带多模式连铸连轧控制方法，其特征在于：所述第一除鳞箱和第二除鳞箱均采用小水量、大压力的形式。

3.根据权利要求1所述的板带多模式连铸连轧控制方法，其特征在于：轧制用带钢厚度规格为1.2～10mm。

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